JPH10139901A - 加硫ゴムの表面処理方法及びゴム系複合材料の製造方法 - Google Patents
加硫ゴムの表面処理方法及びゴム系複合材料の製造方法Info
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- JPH10139901A JPH10139901A JP8310183A JP31018396A JPH10139901A JP H10139901 A JPH10139901 A JP H10139901A JP 8310183 A JP8310183 A JP 8310183A JP 31018396 A JP31018396 A JP 31018396A JP H10139901 A JPH10139901 A JP H10139901A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 紫外光照射により加硫ゴム表面を表面処
理することを特徴とする加硫ゴムの表面処理方法。 【効果】 本発明によれば、簡便な装置により加硫ゴム
表面を効率よく表面処理でき、活性化することにより、
他材料との複合化を容易にするものである。
理することを特徴とする加硫ゴムの表面処理方法。 【効果】 本発明によれば、簡便な装置により加硫ゴム
表面を効率よく表面処理でき、活性化することにより、
他材料との複合化を容易にするものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加硫ゴムの表面処
理方法及びゴム系複合材料の製造方法に関する。
理方法及びゴム系複合材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り、基材表面を処理して親水性、撥水性、接着性等を付
与するための表面改質方法（表面処理方法）は種々の分
野で広く応用されている。例えば、加硫ゴムの表面処理
は、加硫ゴムをゴム材料や金属、樹脂等の他の材料と接
合させて複合材料を製造したり、加硫ゴムに塗装を施す
ための前処理などとして採用されており、種々の表面処
理方法が提案されている。
り、基材表面を処理して親水性、撥水性、接着性等を付
与するための表面改質方法（表面処理方法）は種々の分
野で広く応用されている。例えば、加硫ゴムの表面処理
は、加硫ゴムをゴム材料や金属、樹脂等の他の材料と接
合させて複合材料を製造したり、加硫ゴムに塗装を施す
ための前処理などとして採用されており、種々の表面処
理方法が提案されている。
【０００３】例えば、加硫ゴムに接着性を付与するため
に加硫ゴムの表面を強酸、強酸化剤で強力に酸化して表
面全体に微細な亀裂を発生させる方法が知られている
が、この方法は強酸、強酸化剤の取り扱いに十分な注意
を要する上に、強酸、強酸化剤によって加硫ゴムの表面
が著しく損なわれてしまい、しかも十分な接着力を与え
難いという欠点があった。
に加硫ゴムの表面を強酸、強酸化剤で強力に酸化して表
面全体に微細な亀裂を発生させる方法が知られている
が、この方法は強酸、強酸化剤の取り扱いに十分な注意
を要する上に、強酸、強酸化剤によって加硫ゴムの表面
が著しく損なわれてしまい、しかも十分な接着力を与え
難いという欠点があった。
【０００４】また、加硫ゴムを塩素ガスに曝したり、塩
素ガスを通した水に浸漬する塩素処理法、擬ハロゲン化
合物を用いて表面処理する方法（特公昭５２−３６９１
０号公報参照）も提案されている。これらの方法は、い
ずれもゴム中の二重結合を攻撃し、Ｃｌ基を形成して接
着し易い表面にする方法である。
素ガスを通した水に浸漬する塩素処理法、擬ハロゲン化
合物を用いて表面処理する方法（特公昭５２−３６９１
０号公報参照）も提案されている。これらの方法は、い
ずれもゴム中の二重結合を攻撃し、Ｃｌ基を形成して接
着し易い表面にする方法である。
【０００５】しかしながら、これらの方法により加硫ゴ
ムの表面処理を行った場合、金属や樹脂などの他材料と
複合化して例えば防振ゴム（ＮＲ／ＳＢＲ系）を製造す
る際に被処理表面が樹脂化してしまい、接着性、耐熱性
が不良となるという欠点がある。更に、被処理表面が黄
変するという欠点もあり、例えばこの方法を用いてバラ
タ材（トランスポリイソプレン）を主成分とする加硫ゴ
ムからなるゴルフボールカバーに表面処理を施し、この
被処理表面に白塗膜、クリア塗膜を塗装してゴルフボー
ルを製造した場合、塗膜が変色しボールの外観が損なわ
れる。また、塩素ガスや擬ハロゲン化合物は環境破壊を
引き起こすという問題点もある。
ムの表面処理を行った場合、金属や樹脂などの他材料と
複合化して例えば防振ゴム（ＮＲ／ＳＢＲ系）を製造す
る際に被処理表面が樹脂化してしまい、接着性、耐熱性
が不良となるという欠点がある。更に、被処理表面が黄
変するという欠点もあり、例えばこの方法を用いてバラ
タ材（トランスポリイソプレン）を主成分とする加硫ゴ
ムからなるゴルフボールカバーに表面処理を施し、この
被処理表面に白塗膜、クリア塗膜を塗装してゴルフボー
ルを製造した場合、塗膜が変色しボールの外観が損なわ
れる。また、塩素ガスや擬ハロゲン化合物は環境破壊を
引き起こすという問題点もある。
【０００６】更に、別の表面処理方法として、Ｏ2やＣ
Ｆ4とＯ2との混合ガス等のガスを用い、低圧グロープラ
ズマ処理法により加硫ゴムの表面をエッチングして活性
化する方法が提案されている。
Ｆ4とＯ2との混合ガス等のガスを用い、低圧グロープラ
ズマ処理法により加硫ゴムの表面をエッチングして活性
化する方法が提案されている。
【０００７】しかしながら、上記低圧グロープラズマ処
理法は、処理むらの少ない均一な表面処理方法である
が、低圧プラズマ処理は通常１０Ｔｏｒｒ以下の低圧に
おいて行うために、これを工業的に実施する場合、大型
の真空装置が必要となる。また、連続処理を行うために
は、設備費や処理コストが大きくなる。更に、減圧雰囲
気中は加硫ゴム表面からオイル、水等が放出され、この
ためプラズマ処理において目的とする性能や機能が得ら
れない場合もある。しかも、このようなプラズマ処理で
は、処理中に熱が発生し易く、このため低沸点物質から
なる被処理物には適用し難いという問題点がある。
理法は、処理むらの少ない均一な表面処理方法である
が、低圧プラズマ処理は通常１０Ｔｏｒｒ以下の低圧に
おいて行うために、これを工業的に実施する場合、大型
の真空装置が必要となる。また、連続処理を行うために
は、設備費や処理コストが大きくなる。更に、減圧雰囲
気中は加硫ゴム表面からオイル、水等が放出され、この
ためプラズマ処理において目的とする性能や機能が得ら
れない場合もある。しかも、このようなプラズマ処理で
は、処理中に熱が発生し易く、このため低沸点物質から
なる被処理物には適用し難いという問題点がある。
【０００８】また、工業的に実用化されている従来のコ
ロナ処理法を用いた場合にも同様に十分な処理効果が得
られないことが多い。
ロナ処理法を用いた場合にも同様に十分な処理効果が得
られないことが多い。
【０００９】これらの問題点を解決する手段として、本
出願人の検討により、ハロゲン原子を含む分子からなる
ガス又は酸素原子を含む分子からなるガスを用いて加硫
ゴムの表面を大気圧プラズマ処理する方法が提案されて
いる（特開平５−２０２２０８号公報）。この方法によ
れば、溶剤を用いないために、クリーンな環境で簡単に
表面処理を行うことができ、上記低圧グロープラズマ処
理法などの従来法に比べて良好な接着性表面を有する加
硫ゴムを得ることができる上に、極く表面のみに表面処
理が施されるため加硫ゴム自体の物性を損なうことがな
いという優れた特徴を有するものである。
出願人の検討により、ハロゲン原子を含む分子からなる
ガス又は酸素原子を含む分子からなるガスを用いて加硫
ゴムの表面を大気圧プラズマ処理する方法が提案されて
いる（特開平５−２０２２０８号公報）。この方法によ
れば、溶剤を用いないために、クリーンな環境で簡単に
表面処理を行うことができ、上記低圧グロープラズマ処
理法などの従来法に比べて良好な接着性表面を有する加
硫ゴムを得ることができる上に、極く表面のみに表面処
理が施されるため加硫ゴム自体の物性を損なうことがな
いという優れた特徴を有するものである。
【００１０】しかしながら、上記大気圧プラズマ法にお
いては、放電を安定化させるために処理ガスを希釈ガス
で希釈することが好ましく、このため、希釈ガスとして
ヘリウムガス等の高価なガスを大量に用いることが必要
となる。また、放電時のインピーダンスがコロナ放電に
比べて低く、かつ低圧プラズマに比べて高いため、汎用
のコロナ電源や低圧プラズマ用電源をそのままで使用す
ることが難しく、大気圧プラズマ用の特殊電源を必要と
し、処理コストが高くなってしまうという問題点があっ
た。
いては、放電を安定化させるために処理ガスを希釈ガス
で希釈することが好ましく、このため、希釈ガスとして
ヘリウムガス等の高価なガスを大量に用いることが必要
となる。また、放電時のインピーダンスがコロナ放電に
比べて低く、かつ低圧プラズマに比べて高いため、汎用
のコロナ電源や低圧プラズマ用電源をそのままで使用す
ることが難しく、大気圧プラズマ用の特殊電源を必要と
し、処理コストが高くなってしまうという問題点があっ
た。
【００１１】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、加硫ゴムの表面処理を簡便な装置で効率良く行うこ
とができると共に、極めて良好な処理表面を得ることが
できる加硫ゴムの表面処理方法及びゴム系複合材料の製
造方法を提供することを目的とする。
で、加硫ゴムの表面処理を簡便な装置で効率良く行うこ
とができると共に、極めて良好な処理表面を得ることが
できる加硫ゴムの表面処理方法及びゴム系複合材料の製
造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を重ね
た結果、紫外光照射により加硫ゴム表面を表面処理する
ことにより、加硫ゴム表面を最適な状態に活性化（親水
化、易接着化（接着剤、その他との親和性）など）する
ことが可能となり、得られた処理表面に直接又は接着剤
を介してゴム材料や金属、樹脂等の他の材料と接合、複
合化することにより高品質の各種ゴム系複合材料の製造
や、加硫ゴムに塗装を施すための前処理などに好適であ
ること、しかも上記表面処理を施した加硫ゴムの被処理
面に水、アルコール、カルボニル化合物、アミン又は硫
黄化合物を塗布することにより更に接着性に優れた高活
性な処理表面が得られることを知見した。
発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を重ね
た結果、紫外光照射により加硫ゴム表面を表面処理する
ことにより、加硫ゴム表面を最適な状態に活性化（親水
化、易接着化（接着剤、その他との親和性）など）する
ことが可能となり、得られた処理表面に直接又は接着剤
を介してゴム材料や金属、樹脂等の他の材料と接合、複
合化することにより高品質の各種ゴム系複合材料の製造
や、加硫ゴムに塗装を施すための前処理などに好適であ
ること、しかも上記表面処理を施した加硫ゴムの被処理
面に水、アルコール、カルボニル化合物、アミン又は硫
黄化合物を塗布することにより更に接着性に優れた高活
性な処理表面が得られることを知見した。
【００１３】そして、本発明の方法によれば、大型の特
殊な真空装置などを一切必要とせず、簡便な装置によ
り、加硫ゴムの連続処理も可能となり、従来の課題を効
果的に解決し得ることを見出し、本発明を完成したもの
である。
殊な真空装置などを一切必要とせず、簡便な装置によ
り、加硫ゴムの連続処理も可能となり、従来の課題を効
果的に解決し得ることを見出し、本発明を完成したもの
である。
【００１４】従って、本発明は、（１）紫外光照射によ
り加硫ゴム表面を表面処理することを特徴とする加硫ゴ
ムの表面処理方法、（２）紫外光照射の紫外光源がエキ
シマレーザーである（１）記載の方法、（３）エキシマ
レーザーがＫｒＦレーザーである（２）記載の方法、
（４）（１）乃至（３）のいずれか１項記載の方法によ
り表面処理された加硫ゴムの被処理面に直接又は接着剤
を介して他材料を接合することを特徴とするゴム系複合
材料の製造方法、及び、（５）表面処理された加硫ゴム
の被処理面に水、アルコール、カルボニル化合物、アミ
ン又は硫黄化合物を塗布し、乾燥後、直接又は接着剤を
介して他材料を接合する（４）記載の製造方法を提供す
る。
り加硫ゴム表面を表面処理することを特徴とする加硫ゴ
ムの表面処理方法、（２）紫外光照射の紫外光源がエキ
シマレーザーである（１）記載の方法、（３）エキシマ
レーザーがＫｒＦレーザーである（２）記載の方法、
（４）（１）乃至（３）のいずれか１項記載の方法によ
り表面処理された加硫ゴムの被処理面に直接又は接着剤
を介して他材料を接合することを特徴とするゴム系複合
材料の製造方法、及び、（５）表面処理された加硫ゴム
の被処理面に水、アルコール、カルボニル化合物、アミ
ン又は硫黄化合物を塗布し、乾燥後、直接又は接着剤を
介して他材料を接合する（４）記載の製造方法を提供す
る。
【００１５】以下、本発明につき更に詳しく説明する
と、本発明の加硫ゴムの表面処理方法は、加硫ゴム表面
に紫外光を照射することにより表面処理を行うものであ
る。
と、本発明の加硫ゴムの表面処理方法は、加硫ゴム表面
に紫外光を照射することにより表面処理を行うものであ
る。
【００１６】ここで、照射に用いる紫外光は、波長１〜
３６０ｎｍ、好ましくは２００ｎｍ以上である。波長２
００ｎｍ未満のいわゆる真空紫外線と呼ばれる領域で
は、通常、真空雰囲気中で表面処理することが必要なた
めに、プロセス上からは２００ｎｍ以上の波長の紫外光
を用いることが好ましい。
３６０ｎｍ、好ましくは２００ｎｍ以上である。波長２
００ｎｍ未満のいわゆる真空紫外線と呼ばれる領域で
は、通常、真空雰囲気中で表面処理することが必要なた
めに、プロセス上からは２００ｎｍ以上の波長の紫外光
を用いることが好ましい。
【００１７】光源は上記波長範囲の紫外光を得ることが
できるものであれば特に制限されず、公知のいずれの光
源も用いることができ、例えばエキシマランプ、石英水
銀灯、炭素アーク灯、火花放電、水素や希ガス等の放電
シンクロトロン放射などが挙げられ、更には、得られた
紫外光を分光して用いることもできるが、特にエキシマ
レーザーが好適に用いられる。このエキシマレーザーと
しては、例えばＫｒＦレーザー（２４８ｎｍ）、ＸｅＣ
ｌレーザー（３０８ｎｍ）などが挙げられるが、特にＫ
ｒＦレーザーが好ましい。
できるものであれば特に制限されず、公知のいずれの光
源も用いることができ、例えばエキシマランプ、石英水
銀灯、炭素アーク灯、火花放電、水素や希ガス等の放電
シンクロトロン放射などが挙げられ、更には、得られた
紫外光を分光して用いることもできるが、特にエキシマ
レーザーが好適に用いられる。このエキシマレーザーと
しては、例えばＫｒＦレーザー（２４８ｎｍ）、ＸｅＣ
ｌレーザー（３０８ｎｍ）などが挙げられるが、特にＫ
ｒＦレーザーが好ましい。
【００１８】紫外光の照射条件は、通常、エネルギー密
度が０．０５〜１００Ｊ／ｍ2、好ましくは０．１〜５
０Ｊ／ｍ2である。エネルギー密度が０．０５Ｊ／ｍ2未
満では表面処理が不十分で、高い接着力が得られない場
合がある。一方、１００Ｊ／ｍ2を超えると加硫ゴム表
面の損傷が激しくなり、接着力が低下する場合がある。
処理雰囲気は、通常、空気が経済上からも好ましいが、
必要に応じて、酸素、窒素等の汎用ガスやアルゴン、ヘ
リウム等の希ガス雰囲気などを用いることもできる。ま
た、本発明の表面処理方法は大気圧下で処理することが
好ましいが、必要に応じて、加圧・減圧下で処理するこ
とも可能である。
度が０．０５〜１００Ｊ／ｍ2、好ましくは０．１〜５
０Ｊ／ｍ2である。エネルギー密度が０．０５Ｊ／ｍ2未
満では表面処理が不十分で、高い接着力が得られない場
合がある。一方、１００Ｊ／ｍ2を超えると加硫ゴム表
面の損傷が激しくなり、接着力が低下する場合がある。
処理雰囲気は、通常、空気が経済上からも好ましいが、
必要に応じて、酸素、窒素等の汎用ガスやアルゴン、ヘ
リウム等の希ガス雰囲気などを用いることもできる。ま
た、本発明の表面処理方法は大気圧下で処理することが
好ましいが、必要に応じて、加圧・減圧下で処理するこ
とも可能である。
【００１９】上記紫外光照射は、具体的には、シート状
に成形した加硫ゴムの被処理面を通常用いられる紫外光
照射装置により、上記エネルギー密度に応じて一定回数
照射することにより表面処理を行うことができる。な
お、照射面がスポット状の場合には、加硫ゴム又は光学
系を走査させることにより線状、帯状等に表面処理する
こともできる。
に成形した加硫ゴムの被処理面を通常用いられる紫外光
照射装置により、上記エネルギー密度に応じて一定回数
照射することにより表面処理を行うことができる。な
お、照射面がスポット状の場合には、加硫ゴム又は光学
系を走査させることにより線状、帯状等に表面処理する
こともできる。
【００２０】本発明で表面処理することができる加硫ゴ
ムの種類は、特に制限されず、例えば天然ゴム（Ｎ
Ｒ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリル
ゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、イソプレ
ンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プ
ロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム
（ＢＲ）などが挙げられ、これらのうちの１種を単独で
又は２種以上をブレンドしたものを処理することができ
る。
ムの種類は、特に制限されず、例えば天然ゴム（Ｎ
Ｒ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリル
ゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、イソプレ
ンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プ
ロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム
（ＢＲ）などが挙げられ、これらのうちの１種を単独で
又は２種以上をブレンドしたものを処理することができ
る。
【００２１】なお、本発明の表面処理においては、加硫
ゴム表面に予め、水、アルコール、カルボニル化合物、
アミン又は硫黄化合物などを塗布してから、紫外光を照
射し、加硫ゴム表面に積極的に所望の官能基を導入する
ことも可能であり、また、表面処理により活性化した加
硫ゴム表面に水、アルコール、カルボニル化合物、アミ
ン又は硫黄化合物などを塗布して所望の官能基を付与す
ることもできる。
ゴム表面に予め、水、アルコール、カルボニル化合物、
アミン又は硫黄化合物などを塗布してから、紫外光を照
射し、加硫ゴム表面に積極的に所望の官能基を導入する
ことも可能であり、また、表面処理により活性化した加
硫ゴム表面に水、アルコール、カルボニル化合物、アミ
ン又は硫黄化合物などを塗布して所望の官能基を付与す
ることもできる。
【００２２】この場合、アルコールとしては、メチルア
ルコール、エチルアルコール等の１級アルコール、イソ
プロピルアルコール等の２級アルコール、ｔ−ブチルア
ルコール等の３級アルコール、エチレングリコール、プ
ロピレングリコール等のジオール、グリセリン等のトリ
オール、その他多官能アルコールなどが挙げられる。
ルコール、エチルアルコール等の１級アルコール、イソ
プロピルアルコール等の２級アルコール、ｔ−ブチルア
ルコール等の３級アルコール、エチレングリコール、プ
ロピレングリコール等のジオール、グリセリン等のトリ
オール、その他多官能アルコールなどが挙げられる。
【００２３】カルボニル化合物としては、酢酸エチル、
酢酸ブチル等のエステル類、アセトン、メチルエチルケ
トン（ＭＥＫ）等のケトン類、酢酸、プロピオン酸等の
カルボン酸類などが挙げられ、アミンとしては、ブチル
アミン、ヘキシルアミン、シクロヘキシルアミン等のモ
ノアミン類、１，３−プロパンジアミン等のジアミン類
などが挙げられ、硫黄化合物としては、プロパンチオー
ル、ブタンチオール、プロパンジチオール等のメルカプ
タン類などが挙げられる。
酢酸ブチル等のエステル類、アセトン、メチルエチルケ
トン（ＭＥＫ）等のケトン類、酢酸、プロピオン酸等の
カルボン酸類などが挙げられ、アミンとしては、ブチル
アミン、ヘキシルアミン、シクロヘキシルアミン等のモ
ノアミン類、１，３−プロパンジアミン等のジアミン類
などが挙げられ、硫黄化合物としては、プロパンチオー
ル、ブタンチオール、プロパンジチオール等のメルカプ
タン類などが挙げられる。
【００２４】本発明の紫外光照射により表面処理された
加硫ゴム表面は高度に活性化されており、その処理表面
に直接又は接着剤を介して他材料を接合、複合化し、高
品質の各種ゴム系複合材料を好適に製造することができ
る。ここで、他の材料としては、上記表面処理された加
硫ゴムと同種又は異種のゴム、各種樹脂、金属、セラミ
ックス、及び半導体などが挙げられる。この場合、ゴム
は、加硫ゴムの処理表面に未加硫ゴムを被せ、加熱圧着
することにより複合化でき、ナイロン等の樹脂、金属、
半導体などは接着剤を用いて接合できる。樹脂は、後述
するように処理表面にナイロンなどの樹脂をインジェク
ションし、接着剤を用いず直接接着することも可能であ
る。なお、接着剤としては、天然系、合成系のいずれの
ものでもよく、その用途に応じて適宜選定することがで
きるが、なかでもポリウレタン系の接着剤が好ましい。
加硫ゴム表面は高度に活性化されており、その処理表面
に直接又は接着剤を介して他材料を接合、複合化し、高
品質の各種ゴム系複合材料を好適に製造することができ
る。ここで、他の材料としては、上記表面処理された加
硫ゴムと同種又は異種のゴム、各種樹脂、金属、セラミ
ックス、及び半導体などが挙げられる。この場合、ゴム
は、加硫ゴムの処理表面に未加硫ゴムを被せ、加熱圧着
することにより複合化でき、ナイロン等の樹脂、金属、
半導体などは接着剤を用いて接合できる。樹脂は、後述
するように処理表面にナイロンなどの樹脂をインジェク
ションし、接着剤を用いず直接接着することも可能であ
る。なお、接着剤としては、天然系、合成系のいずれの
ものでもよく、その用途に応じて適宜選定することがで
きるが、なかでもポリウレタン系の接着剤が好ましい。
【００２５】この場合、本発明のゴム系複合材料の製造
方法では、上述したように、加硫ゴムの被処理面に予め
水、アルコール、カルボニル化合物、アミン又は硫黄化
合物等を塗布し、乾燥後、直接又は接着剤を介して他材
料を接合、複合化することにより、接着性を更に向上さ
せることができる。
方法では、上述したように、加硫ゴムの被処理面に予め
水、アルコール、カルボニル化合物、アミン又は硫黄化
合物等を塗布し、乾燥後、直接又は接着剤を介して他材
料を接合、複合化することにより、接着性を更に向上さ
せることができる。
【００２６】次に、本発明の応用例を挙げると、バラタ
カバーゴルフボール等のゴルフボールにウレタン系樹
脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂などの塗膜を塗
装する場合、塗膜とボール表面との密着性が要求される
が、かかる場合、ボールの表面処理方法として本発明方
法を好適に使用することができる。
カバーゴルフボール等のゴルフボールにウレタン系樹
脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂などの塗膜を塗
装する場合、塗膜とボール表面との密着性が要求される
が、かかる場合、ボールの表面処理方法として本発明方
法を好適に使用することができる。
【００２７】また、防振ゴムを製造する場合、加硫ゴム
を上記のようにして表面処理した後、処理表面にナイ
ロン等の樹脂をインジェクションし、直接接着させる、 処理表面にフェノール系等の接着剤を塗布後、樹脂を
インジェクションする（の場合より強固に接着可能で
ある）、及び、 処理表面に接着剤を塗布し、金属等を被せて接着する
などの方法を採用することができる。
を上記のようにして表面処理した後、処理表面にナイ
ロン等の樹脂をインジェクションし、直接接着させる、 処理表面にフェノール系等の接着剤を塗布後、樹脂を
インジェクションする（の場合より強固に接着可能で
ある）、及び、 処理表面に接着剤を塗布し、金属等を被せて接着する
などの方法を採用することができる。
【００２８】また、マリンホースを製造する場合は、加
硫ゴムを上記のように表面処理した後、処理表面にウレ
タンなどの樹脂を被せ、直接接着することができる。
硫ゴムを上記のように表面処理した後、処理表面にウレ
タンなどの樹脂を被せ、直接接着することができる。
【００２９】更に、加硫ゴムを表面処理した後、これに
未加硫トレッドゴムを被せ、加熱圧着して更生タイヤを
得るなど、各種のゴム系複合製品を好適に得ることがで
きるものである。
未加硫トレッドゴムを被せ、加熱圧着して更生タイヤを
得るなど、各種のゴム系複合製品を好適に得ることがで
きるものである。
【００３０】
【実施例】以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体
的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるもの
ではない。
的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるもの
ではない。
【００３１】［実施例、比較例］下記組成のゴム組成物
をシート状に成形し、１５０℃で３０分間加硫して、１
５ｍｍ×８０ｍｍ×２．０ｍｍのシートを得た。ゴム組成物の配合 天然ゴム（ＮＲ） ８０ 重量部 スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ） ２０ 〃 硫黄 ５ 〃 亜鉛華 １０ 〃 ステアリン酸 １ 〃 カーボンブラック ３０ 〃 白艶華 １００ 〃 促進剤（スルフェンアミド系） ０．２ 〃 促進剤（チアゾール系） ２．０ 〃
をシート状に成形し、１５０℃で３０分間加硫して、１
５ｍｍ×８０ｍｍ×２．０ｍｍのシートを得た。ゴム組成物の配合 天然ゴム（ＮＲ） ８０ 重量部 スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ） ２０ 〃 硫黄 ５ 〃 亜鉛華 １０ 〃 ステアリン酸 １ 〃 カーボンブラック ３０ 〃 白艶華 １００ 〃 促進剤（スルフェンアミド系） ０．２ 〃 促進剤（チアゾール系） ２．０ 〃
【００３２】次に、得られたシートを表１に示す条件で
紫外光照射（紫外光源：ＫｒＦレーザー（２４８ｎ
ｍ））により表面処理した後、２枚の表面処理シートの
処理面にそれぞれポリウレタン系接着剤を塗布し、塗布
面同士を重ね合わせ、室温で７２時間接着剤をキュアし
た。得られたサンプルにつきＴ字剥離テストを行い、そ
の接着力を評価した。結果を表１に示す。なお、表１中
ｄｒｙは表面処理後そのままウレタン系接着剤を被せた
もの、ｗｅｔは表面処理後、該処理面を水で濡らし乾か
してからウレタン系接着剤を被せたものである。
紫外光照射（紫外光源：ＫｒＦレーザー（２４８ｎ
ｍ））により表面処理した後、２枚の表面処理シートの
処理面にそれぞれポリウレタン系接着剤を塗布し、塗布
面同士を重ね合わせ、室温で７２時間接着剤をキュアし
た。得られたサンプルにつきＴ字剥離テストを行い、そ
の接着力を評価した。結果を表１に示す。なお、表１中
ｄｒｙは表面処理後そのままウレタン系接着剤を被せた
もの、ｗｅｔは表面処理後、該処理面を水で濡らし乾か
してからウレタン系接着剤を被せたものである。
【００３３】
【表１】
【００３４】表１の結果から、いずれの実施例において
も、未処理（比較例）に比べて接着性が向上し、特に表
面処理後、該表面を水で濡らしたもの（ｗｅｔ）はｄｒ
ｙに比べ接着性が向上することが確認できた。
も、未処理（比較例）に比べて接着性が向上し、特に表
面処理後、該表面を水で濡らしたもの（ｗｅｔ）はｄｒ
ｙに比べ接着性が向上することが確認できた。
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば、簡便な装置により加硫
ゴム表面を効率よく表面処理でき、活性化することによ
り、他材料との複合化を容易にするものである。
ゴム表面を効率よく表面処理でき、活性化することによ
り、他材料との複合化を容易にするものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鯉沼 秀臣 東京都杉並区荻窪３−47−８
Claims (5)
- 【請求項１】 紫外光照射により加硫ゴム表面を表面処
理することを特徴とする加硫ゴムの表面処理方法。 - 【請求項２】 紫外光照射の紫外光源がエキシマレーザ
ーである請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 エキシマレーザーがＫｒＦレーザーであ
る請求項２記載の方法。 - 【請求項４】 請求項１乃至３のいずれか１項記載の方
法により表面処理された加硫ゴムの被処理面に直接又は
接着剤を介して他材料を接合することを特徴とするゴム
系複合材料の製造方法。 - 【請求項５】 表面処理された加硫ゴムの被処理面に
水、アルコール、カルボニル化合物、アミン又は硫黄化
合物を塗布し、乾燥後、直接又は接着剤を介して他材料
を接合する請求項４記載の製造方法。
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|---|---|---|---|---|
| KR100350209B1 (ko) * | 2000-09-29 | 2002-08-28 | 진양화성공업 주식회사 | 유류오염 방지제의 제조방법 |
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1996
- 1996-11-05 JP JP31018396A patent/JP3661723B2/ja not_active Expired - Fee Related
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