KR101000814B1 - 대기압 플라즈마를 이용한 트레드의 표면개질방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 대기압 플라즈마를 이용한 트레드의 표면개질방법에 관한 것으로, 상기 트레드의 표면개질방법은 트레드 단면의 일면 또는 양면에 대기압 플라즈마를 조사하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 트레드의 표면개질방법은 트레드 조성물의 미가류 상태 및 가류 반응 후에서의 접착력을 동시에 확보할 수 있는 장점을 갖는다.

트레드, 플라즈마, 표면개질

Description

대기압 플라즈마를 이용한 트레드의 표면개질방법{METHOD OF MODIFYING THE TREAD SURFACE USING ATMOSPHERIC PRESSURE PLASMA}

본 발명은 대기압 플라즈마를 이용한 트레드 조성물의 표면개질방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 트레드의 미가류 상태 및 가류 반응 후에서의 접착력을 동시에 확보할 수 있는 트레드의 표면개질방법에 관한 것이다.

종래에는 트레드 단면을 잘 부착시키기 위하여 절단 도구를 개선하여 단면에 열을 주거나 매끈하게 절단하는 방법, 각도를 주어 접촉면을 넓혀 접착을 향상시키는 방법, 일련의 접착 시멘트를 개발하여 도포하는 방법, 고무 내에 점착제를 증량하는 방법 등이 사용되어 왔다.

좀 더 상세하게는 약 50 내지 100℃ 정도로 가열된 전열 칼을 이용하여 절단하거나 할로겐 lamp로 단면을 상기 온도 범위 내에서 가열하는 방법이 있다. 이렇게 열을 주는 방법은 고무 표면을 활성화시켜 대단히 양호한 효과를 얻기는 하나, 고함량의 카본 블랙, 화이트 블랙 조성물, 고속 주행용 트레드 등의 특정 조성물을 갖는 트레드에서는 그 효과가 부족하여 성형 공정 이후 가류 공정으로 이송하여 대기하는 과정 중에 단면이 벌어지는 현상이 발생하는 등 그 효과가 충분치 못한 단 점이 있다.

또한 절단 각도를 바꾸어 절단면을 높게 하는 방안도 소개되었으나, 그 효과 또한 미미하며 단면적이 넓어짐으로써 오히려 접착면이 불균일하게 되는 단점도 있다.

또한 초음파 절단기를 사용하여 표면을 매우 매끈하게 절단하여 접착력을 높이는 방안이 있으며 이 또한 일정 효과가 있는 것이 사실이나, 일부 조성물과 온도, 습도 등의 주변 조건, 고무 가공 조건 등에 따라 접착력이 부족한 단점이 있다.

한편 고무내에 점착제를 증량하는 방법 등이 있으나, 이는 트레드 고유 성능을 저해할 뿐 아니라 역시 특정 조성물에 대해서는 그 효과에 한계가 있다.

상기 내용은 주로 접착용 시멘트를 도포하지 않으면서 단면의 접착력을 향상시키거나 또는 시멘트를 도포하면서 상기 방법을 병행하는 경우이다. 상기 방법 중 특정 조성물의 접착용 시멘트를 사용하는 방법이 가장 우수한 효과가 있어, 이와 관련한 기술들이 많이 공지되어 있다.

이와 관련한 시멘트 조성물에 관한 기술내용을 살펴보면, 범용 타이어에서는 주로 천연고무계 시멘트 또는 스타이렌-부타디엔계 고무 시멘트에 통상적으로 타이어 고무 배합에 사용되는 배합제가 사용되고, 화이트 카본계 타이어에 대해서는 스타이렌-부타디엔계 고무에 화이트 카본과 일정 조성의 실란을 포함하는 조성물 기술이 공지화 되어 있기도 하다.

또한 고속 주행용 트레드에서는 별도로 촉진제 함량과 점착제를 증가시키는 조성물 또한 공지화 되어 있다. 하지만 시멘트를 도포하지 않으려고 하는 이유는 너무나 자명하다. 시멘트 조성물의 대부분이 유기 솔벤트라서 인체에 유해하며 냄새 등에 있어 친환경적이지 못하다.

또한 이의 제조방법이 매우 번거로울 뿐 아니라 수동으로 단면에 도포시 도포 시간뿐 아니라 별도의 건조 시간이 필요하며 이는 작업 강도 증가, 생산성 저하로 이어진다. 물론 압출기 등에서 자동으로 스프레이하여 도포하는 방법 등이 개발되어 사용되는 경우도 있으나 통상적으로 압출기에서 여러 조성물의 트레드가 생산되는 바, 시멘트 조성물을 그 때마다 변경할 수가 없으며 이런 경우 특정 조성물의 트레드에서는 단순하게 가공상에서는 접착력 증가효과가 있다 하더라도 가류반응 중 시멘트가 이물질로 작용하여 주행중 단면이 벌어지는 사고를 유발하는 문제가 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 시멘트를 사용하지 않으면서 트레드 조성물의 미가류 상태 및 가류 반응 후에서의 접착력을 동시에 확보할 수 있으며, 완제품 타이어 상의 접착력까지 증가시킬 수 있는 제공하는 것이다.

다만, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 평균적 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 트레드 단면의 일면 또는 양면에 대기압 플라즈마를 조사하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 트레드의 표면개질방법을 제공한다.

본 발명에 따른 트레드의 표면개질방법은 시멘트를 사용하지 않으면서 트레드 조성물의 미가류 상태 및 가류 반응 후에서의 접착력을 동시에 확보할 수 있다.

본 발명은 대기압 플라즈마를 사용함으로써, 시멘트를 사용하지 않으면서 가류후 완제품 타이어 상에서 접착력의 저하가 없고 미가류 상태에서 모든 조성물 트레드에 대해 가공중의 점착력을 어떤 조성물과 환경에 대해서 완전하게 하는 방법이라 할 수 있으며 나아가 완제품 타이어 상의 접착력까지 증가시킬 수 있는 트레드의 표면개질방법이다.

즉, 본 발명에서는 타이어 제조공정 중 트레드 반제품 단면을 부착시킬 때 특정 조성물로 이루어진 접착용 시멘트 없이 접착력을 월등하게 개선시켜 후 공정에서 단면 벌어짐에 의한 문제점을 모든 조성물에 대해 완벽하게 해결할 뿐 아니라 시멘트 도포시 종종 문제가 되었던 가류 반응 후 완제품 타이어 상에서의 접착력 또한 동등 이상으로 확보하는 기술을 발명하여 기존 문제점을 해결할 수 있다.

이하에서 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 트레드 단면의 일면 또는 양면에 대기압 플라즈마를 조사하는 공정을 포함하는 트레드의 표면개질방법을 제공하는 것이다.

플라즈마 상태에 있다는 것은 양 전극 사이에 고전압을 가하면 전기장이 발생되고 이 전기장내에서는 전자의 가속 및 충돌에 의해 원자 및 분자의 이온화가 이루어지면서 중성 라디칼 입자, 양이온, 음이온 등이 공존하게 되는데 이러한 상태를 의미한다.

본 발명에서는 이러한 플라즈마 상태를 트레드 단면의 일면 또는 양면으로 유도함으로써 트레드 단면의 표면에 많은 라디칼 입자 또는 이온 들이 표면의 물질과 반응하여 각종 반응기를 만들거나 분자구조를 변형시켜 화학반응을 원활하게 함으로써 단단한 접착이 이루어지는 기본 원리를 이용하고 있다.

하지만 이러한 기술은 특정한 조성물에 대해서 특정한 조건에서만 소기의 목적을 달성할 수 있다. 예를 들어 플라즈마 처리시 넓은 범위의 처리 조건에 대해 미가류 고무 반제품의 점착력은 크게 증가하지만, 대부분의 처리 조건에서 가류 반응후 접착력은 오히려 떨어지는 경향을 보인다.

이는 표면 개질시 과도한 플라즈마 에너지가 사슬 절단 등 고무 분자 표면을 손상시키는 결과이다. 따라서 세밀하게 적정화된 처리 조건이 본 기술을 실제 적용하기 위해 매우 중요하다.

즉, 반제품 고무의 단면 처리를 위한 플라즈마 에너지 발생 조건은 기본적으로 고무 표면에 손상(damage)이 가지 않도록 적당한 에너지와 온도 범위에 있어야 한다.

보다 구체적으로는 대기압 하에서 발생하는 대기압 플라즈마를 사용하여트레드 단면의 일면 또는 양면을 개질시키는 것이 바람직하다.

상기 대기압 플라즈마로는 MF 글로우 방전 플라즈마, RF 글로우 방전 플라즈마, 마이크로웨이브 글로우 방전 플라즈마 등을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 MF 글로우 방전 플라즈마를 사용하는 것이 좋다. 상기 MF 글로우 방전 플라즈마를 사용하는 경우 플라즈마 방전시 Ar, He 등의 gas가 불필요하다는 장점이 있으며, 고무 표면의 손상이 현저히 감소되는 효과를 얻을 수 있다.

대기압 플라즈마를 사용할 경우의 장점은 기존 진공장비 대비 투자비 및 유지보수가 저렴하며 벌크 상태 물성에 영향을 주지 않을 만큼 낮은 에너지, 저온 처리가 가능하게 된다는 점이며, 또한 고속, 연속 공정에 적용이 용이하며 환경적으로도 유해 가스나 물질의 배출이 없어서 안정하다는 큰 장점이 있다.

표면처리는 트레드 단면 중에 한 면만을 처리할 수도 있고, 양면을 모두 처리할 수도 있으며, 바람직하게는 양면을 처리하는 경우가 보다 우수한 효과를 얻을 수 있어 좋다.

또한, 처리 대상물에 따라서 한 면만으로도 효과가 충분하다면 한 면만을처리할 수 있으며, 이 경우 처리 전극수가 한 개면 되기 때문에 장비 투자비 및 유지, 보수 측면에서 유리한 점이 있다.

또한, 고주파 영역의 플라즈마 사용시에는 자체적으로 어느 정도 열이 있으며 플라즈마 처리만으로도 짧은 시간 내에 표면 개질 효과가 크나, 저주파 영역의 상온 정도의 저온 플라즈마 사용시에는 별도의 heater를 이용하여 열과 플라즈마를 동시에 처리할 경우 그 효과가 단시간 내에 월등해진다. 본 발명의 목적에 비추어 볼 때 고주파 영역의 플라즈마 사용은 투자비, 유, 보수비 측면에서 불리하며 표면 damage 측면에서도 불리한 결과를 보임에 따라 저주파 영역의 발생장치가 바람직하였다.

도 1은 본 발명에서 사용된 전극 구조를 개략적으로 나타낸 것이다.

도 1을 참고하여 설명하면, 리모트 방식이란 전극사이에서 방전된 플라즈마가 트레드 표면으로 이동하는 것인데, 본 발명에서는 이러한 리모트 방식을 이용하여 전극(101, 101') 사이에서 방전된 플라즈마 상태의 플러스 이온, 전자, 라디칼이 모두 트레드(105) 표면에 직접 닿는 것이 아니라 라디칼 만을 표면으로 유도하여 표면 손상을 최대한 억제시키는 구조를 사용한 것이다.

도 1에서는 질소 플라즈마 상에서 산소 라디칼을 예로 도시한 것이다.

플라즈마를 발생시키는 주파수는 수십 Hz - 수 MHz 영역 대에 걸쳐 방전하는 모든 대기압 플라즈마 시스템에서 미가류 반제품 점착력 증가 효과는 개선되었으나 접착력 측면과 적용성을 고려할 때 수십 KHz 수준, 즉 3 내지 15 Kv의 범위가 가장 바람직하다.

상기 대기압 플라즈마는 주파수가 수십 KHz, 바람직하게는 20 내지 60KHz 전원공급장치에 의해서 발생되는 것이다.

상기 대기압 플라즈마의 방전 전압은 상기 주파수를 사용하는 발생기에서 3 내지 15 Kv를 사용하는 것이다. 상기 방전 전압이 3 Kv 미만인 경우 충분히 플라즈마가 발생되지 않는 문제가 있고, 15 Kv를 초과하는 경우 과도한 에너지로 표면에 균일한 표면처리에 문제가 있다.

상기 플라즈마 방전가스로는 아르곤, 헬륨 등의 불활성 기체 또는 질소 등을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 질소 가스를 사용하는 것이 좋다. 상기 질소 가스를 사용하는 경우 저렴한 가격으로 공정비용이 절감되는 장점이 있고, 아민 계통의 라디컬 반응기가 생기면서 고무 계면간 접착력 증가 측면에서 유리하다.

상기 방전가스 자체로 반응에 필요한 라디칼/이온을 발생시키는 경우가 있고, 또 다른 경우는 소량의 반응가스를 첨가하여 필요한 활성종/이온을 발생시키게 되는데, 반응가스로는 공기, 질소, 산소, 일산화질소, 이산화질소, 암모니아, 불화탄소, 아세틸렌 등을 그 예로 들 수 있으며, 공기 또는 산소를 사용하는 것이 좋다.

상기 반응가스는 상기 방전가스의 유량에 대하여 0.1 내지 2.0%로 사용되는 것이다. 상기 반응가스의 사용 함량이 0.1% 미만인 경우 처리 효과가 저조하며, 2.0%를 초과하는 경우 효과 증가 없이 비용만 증가하는 문제가 있다.

한편, 상기 조사공정은 상기 방전가스의 유량을 200 내지 500lpm으로 실시한다.

상기 유량이 200lpm 미만인 경우 처리 효과가 저조하며, 500lpm를 초과하는 경우 효과 증가 없이 비용만 증가하는 단점이 있다.

상기 조사공정은 1 내지 20초, 바람직하게는 5초 내지 12초 동안 실시한다. 상기 조사공정이 상기 범위 내로 실시하는 경우 가장 우수한 접착 효과를 얻을 수 있다.

또한, 조사공정 시 트레드 표면의 온도는 상온에서부터 85℃, 바람직하게는 60 내지 85℃에서 실시하는 것이 본 발명에서 얻고자 하는 효과를 얻을 수 있으며, 60℃ 이하에서는 효과가 다소 적으며 85℃를 초과하는 경우 고무의 경화반응이 일어나서 오히려 가류 반응후 접착력 저하 현상이 나타난다.

본 발명은 상기 조사공정 전에 트레드를 상온에서 85℃ 이하, 바람직하게는 40 내지 70℃로 예열처리하는 공정을 더 실시할 수 있다. 상기 온도 범위 내에서 예열처리를 실시하는 경우 단시간 내에 접착력이 증가하는 효과를 얻을 수 있다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예를 기재한다.　 그러나 하기한 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐 본 발명이 하기한 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1 내지 2 및 비교예 1 내지 2]

본 발명에서는 주파수만 다른 두 종류의 대기압 플라즈마 장치에 대하여 가스 종류 및 유량, 방전 전압을 포함한 각종 처리조건에 대하여 어떠한 조성물의 시멘트 처리없이 가류전 트레드 단면의 점착력을 비교하고 가류후의 계면간 접착력을 평가하였다.

실시예 1

스타이렌-부타디엔 고무 100 중량부에 대해 필러로서 실리카를 60 중량부 사용하면서 통상의 고무 조성물로 제조된 트레드의 양면에 대기압 플라즈마로서 MF(Medium Frequency) 플라즈마 장비를 이용하여, 20KHz power로 플라즈마를 발생시켰다.

상기 플라즈마 장치는 고주파영역인 RF (Radio frequency) 장치와 비교하여 radical 밀도는 다소 떨어지지만 플라즈마 방전시 Ar, He 등의 gas가 불 필요하다 는 장점이 있으며 고무 표면의 damage 감소에 있어서도 우수한 효과를 얻을 수 있다.

이 때, 발생가스로는 N₂를 사용하였으며, 반응가스로는 Air 함량을 N₂ 가스 유량의 1.5%로 실시하였으며 또한 Heater를 이용하여 플라즈마 처리 전 단면의 온도를 조절하였다. N₂/Air 200lpm/400sccm으로 공급하고, 고무표면 온도가 60℃ 정도 되게끔 단면을 가열하였으며, 약 10Kv의 전압으로 방전시켜 발생한 플라즈마로 양 단면을 10초간 개질 시켰다.

상기 양면처리를 실시하는 경우 월등한 이유는 각 단면의 표면 상태가 유사한 상태의 극성을 갖기 때문으로 본 발명이 원하는 효과를 더욱 증대시킬 수 있다. 또한 앞에서와 마찬가지로 처리 시간, 전압 등도 변수로 하여 최적 조건을 구할 수 있었다.

실시예 2

12Kv의 전압으로 방전시켜 발생한 플라즈마로 양 단면을 개질 시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

실시예 3

주파수 60Khz, 플라즈마 장비 사용하여 7kv 방전전압을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

실시예 4

주파수 60Khz, 플라즈마 장비 사용하여 8kv 방전전압을 사용한 것을 제외하고는 실시예 3과 동일한 방법으로 실시하였다.

비교예 1

양 단면을 유기 용제에 원료고무로서 천연고무와 스타이렌-부타디엔 고무를 50/50 중량비로 하고 카본을 원료고무 100 중량부에 대해 40 중량부, 고무 점착제 10 중량부로 구성된 접착용 시멘트로 단면을 처리하였다.

비교예 2

양 단면에 아무 것도 처리하지 않고 접착시킨 것을 제외하고는 비교예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

평가 결과

도 2는 실시예 1에 따라 표면 개질된 트레드의 접착력을 나타내는 사진이고, 도 3은 비교예 2에 따른 트레드의 접착력을 나타내는 사진이다.

도 2에서 보는 바와 같이, 실시예 1에 따른 조건에서 양 단면을 처리한 후 10초 동안 부착시켰다가 분리할 경우 마치 하나의 시편을 늘려서 끊은 것과 같이 강하게 점착되어 있음을 알 수 있다. 반면에 도 3에서 보는 바와 같이 아무 것도 처리하지 않은 트레드 시편의 양 단면을 10초 동안 부착시켰다가 분리했을 때 깨끗하게 떨어졌음을 알 수 있었다.

다음은 가류후 시편의 접착력을 확인하였다. 통상의 시멘트는 가류전 단면의 접착력은 증가시켜주나 가류후 접착력은 미처리 경우보다 적다. 가류는 100Kg/cm² 압력하에서 160℃에서 20분 동안 실시하였으며 접착력은 통상적인 고무 접착 평가용 peel test를 통해 측정하였다.

	실시예1	실시예2	비교예 1	비교예 2
접합방법	10Kv	12Kv	천연고무계 시멘트	미처리
접착력(index)	114	97	81	100

천연고무계 시멘트 사용시에는 접합면에서 이물질로 작용하여 계면 간의 가교밀도 차이를 유발시키며 오히려 가류후 접착력이 약화되는 결과를 나타내었으나 플라즈마를 이용하여 양면을 처리한 후 측정한 결과는 오히려 미처리보다 우수하거나 동등한 것으로 나타났다. 상기 표 1에서 보는 바와 같이 방전전압을 10K로 실시한 실시예 1 및 방전전압을 12Kv로 실시한 실시예 2의 접착력에서 알 수 있듯이, 방전전압이 더 적을 경우 미가류시의 점착력은 작아지나, 가류 후 접착력은 표면 damage 감소로 향상된다. 또한 반응 가스로 Air가 O₂, N₂, Ar, He 사용시에도 점착 특성은 크게 좋아졌으나, 접착력은 크게 감소하였다. 방전 전압이 적을 경우는 충분한 점착력을 일으키기에 불충분하게 활성종들이 존재하기 때문으로 판단되며 방전 전압이 크거나 다른 종류를 반응 가스로 하였을 경우엔 표면 damage가 발생하여 접착력이 감소한 것으로 판단된다.

즉 본 발명의 목적을 달성하기 위해서는 적정한 처리 조건이 존재함을 확인할 수 있었다. 적정한 처리 조건하에서는 표면 damage 없이 표면에 많은 활성종과 이온들이 존재하며 이로 인해 계면에서 추가적인 화학 결합이 유도되어 접착력이 증가한 것으로 생각되며 실시예 2에서 실시예 1보다 효과가 적은 이유는 다소간 damage가 있었기 때문이다. 이러한 방전 전압과 반응 가스 종류 및 유량의 영향은 단면 처리 온도에도 관련되어 온도가 낮은 경우 미가류 반제품의 점착 특성 증가 효과가 감소하였으며 지나친 고온에서는 점착 특성은 증가하나 가류후 접착력이 감소하였는데 그 이유는 전술한 바와 같이 오히려 국부적인 고무 경화 반응이 발생하였기 때문이다.

따라서 상기 20Khz의 플라즈마 발생기에서는 방전 전압 7-14Kv, 온도는 40-100℃, 반응 가스 종류는 Air와 O₂, 유량은 발생가스인 N₂ 유량대비 약 0.5% 내지 1.5%에서 최적의 접착 특성을 나타내었다.

이때 질소 유량은 약 200lpm-500lpm까지 변화시켰으며 질소가스의 유량은 큰 영향을 미치지 않았다. 단, 유량이 증가할수록 가스 소모량이 많이 들어 가능한 효과가 동등하다면 적은 유량을 사용하는 것이 효과적이라 하겠다. 처리시간은 약 5초에서 15초까지 모두 미가류 상태에서 우수한 점착 특성을 나타내었으나 시간이 길수록 유리하였다 다만 시간이 길수록 가류후 접착력은 불리하게 나타났는데 이는 전술한 바와 같이 지나친 시간은 표면 damage를 일으키기 때문으로 생각된다.

도 5는 비교예 2에 따른 아무 처리도 하지 않은 상태의 미가류 트레드를 부착시켰을 때 점착이 일어나지 않고 벌어지는 형상을 나타낸 것이고, 도 4는 실시예 3에 따른 방전 전압 약 7Kv, Air 함량이 반응 가스 질소 유량 대비 1.5%, 처리 시간 10초, 처리 온도 60℃, 반응 가스 유량이 300lpm에서의 표면 개질된 트레드의 점착력에 대한 결과를 나타낸 것이다.

도 4에서 보는 바와 같이 실시예 3의 조건으로 플라즈마로 양 단면을 10초간 개질시킨후 부착시킨 트레드 형상인데 도 5에 비하여 완벽하게 점착이 이루어진 상태이며 통상 부착 부위에 작업자가 강하게 압박하는 과정도 필요없이 매우 작은 힘으로 접합 부위를 문질러만 주어도 용이하게 점착 특성이 나타났다.

다음은 앞서 설명한 바와 같이 가류후 시편의 접착력 확인 결과이다. 가류는 100Kg/cm² 압력하에서 160℃에서 20분 동안 실시하였으며 접착력은 통상적인 고무 접착 평가용 peel test를 통해 측정하였다.

	실시예3	실시예4	비교예 1	비교예 2
접합방법	7Kv	8Kv	천연고무계 시멘트	미처리
접착력 (index)	140	108	81	100

상기 표 2의 처리조건은 상기 표 1에서 설명한 조건과 모두 동일한 상태에서 방전 주파수와 방전 전압만 변경하였으며, 점착력, 가류후 접착력 증가, 감소 이유는 상기 표 1의 결과와 동일하다 하겠다.

단 플라즈마 발생 주파수에 따라 적정 방전 전압만 다르다는 것을 알 수 있는데 이는 60KHz에서 활성화가 많이 이루어지므로 상대적으로 적은 전압에서 적정 조건이 나타나기 때문으로 판단된다.

이상과 같이 대기압 플라즈마를 이용한 적절한 처리조건하에서 미처리때보다도 접착력이 향상하는 것을 알 수 있었다. 이는 이러한 표면개질이 고무간 계면 접착력을 향상시키는데 크게 기여함을 알 수 있었으며, 이러한 방법은 미가류 상태에서의 고무간 점착력 증가뿐 아니라, 가류후 접착력 향상 효과도 있으므로 가혹한 조건하에서 주행중 발생하는 트레드 접합부 크랙 사고 등이 감소할 수 있다.

또한 공정중 미가류상태에서 접합부의 완벽한 점착은 타이어 진원도 향상, 유니포미티 향상, 이물질 투입 원천 방지에 따른 사고 방지, 트레드 접합 작업성 및 생산성 향상 등의 큰 효과가 있다.

본 발명의 단순한 변형 또는 변경은 모두 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.　

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따라 사용되는 전극 구조를 개략적으로 나타낸 것이다.

도 2는 실시예 1에 따라 표면 개질된 트레드의 접착력을 나타내는 사진이다.

도 3은 비교예 1에 따른 트레드의 접착력을 나타내는 사진이다.

도 4는 실시예 3에 따라 표면 개질된 트레드의 점착력을 나타내는 사진이다.

도 5는 비교예 1에 따른 트레드의 점착력을 나타내는 사진이다.

Claims (11)

1. 트레드 단면의 일면 또는 양면에 MF 글로우 방전 플라즈마 방식에 의하여 대기압 플라즈마를 조사하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 트레드의 표면개질방법.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서, 상기 대기압 플라즈마는 주파수가 수십 KHz 인 전원공급장치에 의해서 발생되는 것인 트레드의 표면개질방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 대기압 플라즈마의 방전가스는 아르곤, 및 헬륨으로이루어진 군에서 선택된 하나 이상의 불활성 기체 또는 질소를 사용하는 것을 특징으로 하는 트레드의 표면개질방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 대기압 플라즈마의 반응가스는 공기, 질소, 산소, 일산화질소, 이산화질소, 암모니아, 불화탄소, 및 아세틸렌으로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 트레드의 표면개질방법.
6. 제4항에 있어서, 상기 조사공정은 방전가스의 유량을 200 내지 500lpm으로 실시하는 것을 특징으로 하는 트레드의 표면개질방법.
7. 제5항에 있어서, 상기 대기압 플라즈마의 반응가스는 방전가스의 유량에 대하여 0.1 내지 2.0%로 사용되는 것을 특징으로 하는 트레드의 표면개질방법.
8. 제1항에 있어서, 상기 대기압 플라즈마의 방전 전압은 주파수를 사용하는 발생기에서 3 내지 15 Kv를 사용하는 것을 특징으로 하는 트레드의 표면개질방법.
9. 제1항에 있어서, 상기 조사공정은 1 내지 20초 동안 실시되는 것을 특징으로 하는 트레드의 표면개질방법.
10. 제1항에 있어서, 상기 조사공정은 상온에서부터 85℃의 온도에서 실시되는 것을 특징으로 하는 트레드의 표면개질방법.
11. 제1항에 있어서, 상기 조사공정 전에 트레드를 상온에서 85℃ 이하로 예열처리하는 공정을 실시하는 것을 특징으로 하는 트레드의 표면개질방법.

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