JPH10103329A - 嵌合部を有する部材とその製造方法及び取付方法 - Google Patents
嵌合部を有する部材とその製造方法及び取付方法Info
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- JPH10103329A JPH10103329A JP27873596A JP27873596A JPH10103329A JP H10103329 A JPH10103329 A JP H10103329A JP 27873596 A JP27873596 A JP 27873596A JP 27873596 A JP27873596 A JP 27873596A JP H10103329 A JPH10103329 A JP H10103329A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、板体等の他部材の厚さを大きくす
ることなく、嵌合部と他部材との所望の嵌合力を得るこ
とができる嵌合部を有する部材とその製造方法及び取付
方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 本発明は、上記課題を開設する手段とし
て、軸線と直交方向の断面形状が非円形の嵌合部と、こ
の嵌合部の軸方向の一端側に形成した、嵌合部の外形よ
りも大きい外形を有する当接面とを有し、前記嵌合部を
他部材に開設した嵌合穴に挿入し、前記当接面が他部材
の表面に当接するまで嵌合させて取り付ける部材におい
て、前記当接面には、前記嵌合部の付根部周縁に沿って
凹部を設けて構成したことを特徴とする、嵌合部を有す
る部材とその製造方法及び取付方法を提供する。
ることなく、嵌合部と他部材との所望の嵌合力を得るこ
とができる嵌合部を有する部材とその製造方法及び取付
方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 本発明は、上記課題を開設する手段とし
て、軸線と直交方向の断面形状が非円形の嵌合部と、こ
の嵌合部の軸方向の一端側に形成した、嵌合部の外形よ
りも大きい外形を有する当接面とを有し、前記嵌合部を
他部材に開設した嵌合穴に挿入し、前記当接面が他部材
の表面に当接するまで嵌合させて取り付ける部材におい
て、前記当接面には、前記嵌合部の付根部周縁に沿って
凹部を設けて構成したことを特徴とする、嵌合部を有す
る部材とその製造方法及び取付方法を提供する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、板体等の他部材に
取り付けるための嵌合部を有する部材とその製造方法及
び取付方法に関するものである。
取り付けるための嵌合部を有する部材とその製造方法及
び取付方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、板体等の他部材に固着するための
ボルトとして、図１４に示すようなものが存在する。こ
のボルトは、軸方向に順に、頭部ａ、嵌合部ｂ、軸部
ｃ、ねじ部ｄよりなり、嵌合部ｂの周面には軸方向のセ
レ−ションｅが形成されている。
ボルトとして、図１４に示すようなものが存在する。こ
のボルトは、軸方向に順に、頭部ａ、嵌合部ｂ、軸部
ｃ、ねじ部ｄよりなり、嵌合部ｂの周面には軸方向のセ
レ−ションｅが形成されている。
【０００３】このボルトを板体ｆに固着する場合、板体
ｆが厚いときは、頭部ａの当接面ｇが板体ｆに当接する
まで、嵌合部ｂを嵌合穴ｈ内に圧入するだけでもよい
が、板体ｆが薄いときには、圧入後に、嵌合部ｂの軸部
ｃ側をかしめて、このかしめ部ｉと当接面ｇとで板体ｆ
を挟持させて取り付けるとよい。
ｆが厚いときは、頭部ａの当接面ｇが板体ｆに当接する
まで、嵌合部ｂを嵌合穴ｈ内に圧入するだけでもよい
が、板体ｆが薄いときには、圧入後に、嵌合部ｂの軸部
ｃ側をかしめて、このかしめ部ｉと当接面ｇとで板体ｆ
を挟持させて取り付けるとよい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】嵌合部ｂと板体ｆとの
嵌合力（耐回転力、耐引き抜き力）は、セレ−ションｅ
と、嵌合穴ｈの内周面との噛み合い量によって確保され
る。しかし、図１４に示すように、嵌合部ｂと頭部ａと
の衝合部ｊには、セレ−ションｅを完全に形成すること
は加工技術上困難である。そのため、衝合部ｊには、セ
レ−ションｅの溝の浅いＲ部ｋが発生してしまう。
嵌合力（耐回転力、耐引き抜き力）は、セレ−ションｅ
と、嵌合穴ｈの内周面との噛み合い量によって確保され
る。しかし、図１４に示すように、嵌合部ｂと頭部ａと
の衝合部ｊには、セレ−ションｅを完全に形成すること
は加工技術上困難である。そのため、衝合部ｊには、セ
レ−ションｅの溝の浅いＲ部ｋが発生してしまう。
【０００５】従って、板体ｆと、セレ−ションｅが完全
に形成された部分との噛み合い幅（Ｌ１）は、板体ｆよ
り薄くなってしまい、嵌合部ｂと板体ｆとの嵌合力の低
下を招く原因となる。また、所望の嵌合力を得るために
は、このＲ部ｋを予め計算に入れて板厚を厚くしなけれ
ばならず、寸法的にもコスト的にも不利である。
に形成された部分との噛み合い幅（Ｌ１）は、板体ｆよ
り薄くなってしまい、嵌合部ｂと板体ｆとの嵌合力の低
下を招く原因となる。また、所望の嵌合力を得るために
は、このＲ部ｋを予め計算に入れて板厚を厚くしなけれ
ばならず、寸法的にもコスト的にも不利である。
【０００６】
【発明の目的】本発明は、上記のような問題点を解決す
るためになされたもので、板体等の他部材の厚さを大き
くすることなく、嵌合部と他部材との所望の嵌合力を得
ることができる嵌合部を有する部材とその製造方法及び
取付方法を提供することを目的とする。
るためになされたもので、板体等の他部材の厚さを大き
くすることなく、嵌合部と他部材との所望の嵌合力を得
ることができる嵌合部を有する部材とその製造方法及び
取付方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するための手段として、請求項１において、軸線と直
交方向の断面形状が非円形の嵌合部と、この嵌合部の軸
方向の一端側に形成した、嵌合部の外形よりも大きい外
形を有する当接面とを有し、前記嵌合部を他部材に開設
した嵌合穴に挿入し、前記当接面が他部材の表面に当接
するまで嵌合させて取り付ける部材において、前記当接
面には、前記嵌合部の付根部周縁に沿って凹部を設けて
構成したことを特徴とする、嵌合部を有する部材を提供
する。
決するための手段として、請求項１において、軸線と直
交方向の断面形状が非円形の嵌合部と、この嵌合部の軸
方向の一端側に形成した、嵌合部の外形よりも大きい外
形を有する当接面とを有し、前記嵌合部を他部材に開設
した嵌合穴に挿入し、前記当接面が他部材の表面に当接
するまで嵌合させて取り付ける部材において、前記当接
面には、前記嵌合部の付根部周縁に沿って凹部を設けて
構成したことを特徴とする、嵌合部を有する部材を提供
する。
【０００８】請求項２においては、請求項１に記載の嵌
合部を有する部材において、前記嵌合部は前記凹部内ま
で延長して構成したことを特徴とする、嵌合部を有する
部材を提供する。請求項３においては、請求項１又は２
に記載の嵌合部を有する部材において、前記嵌合部は、
その周面に軸方向のセレ−ションを設けて断面を非円形
状に構成したことを特徴とする、嵌合部を有する部材を
提供する。
合部を有する部材において、前記嵌合部は前記凹部内ま
で延長して構成したことを特徴とする、嵌合部を有する
部材を提供する。請求項３においては、請求項１又は２
に記載の嵌合部を有する部材において、前記嵌合部は、
その周面に軸方向のセレ−ションを設けて断面を非円形
状に構成したことを特徴とする、嵌合部を有する部材を
提供する。
【０００９】請求項４においては、請求項１乃至３のい
ずれかに記載の嵌合部を有する部材において、前記嵌合
部の反当接面側の端部から軸方向に、雄ねじ部を有する
軸部を形成したことを特徴とする、嵌合部を有する部材
を提供する。請求項５においては、請求項４に記載の嵌
合部を有する部材において、前記軸部の軸線と直交方向
の断面外形を、前記嵌合部の軸線と直交方向の断面外形
より小さく形成して段差部を設けたことを特徴とする、
嵌合部を有する部材を提供する。
ずれかに記載の嵌合部を有する部材において、前記嵌合
部の反当接面側の端部から軸方向に、雄ねじ部を有する
軸部を形成したことを特徴とする、嵌合部を有する部材
を提供する。請求項５においては、請求項４に記載の嵌
合部を有する部材において、前記軸部の軸線と直交方向
の断面外形を、前記嵌合部の軸線と直交方向の断面外形
より小さく形成して段差部を設けたことを特徴とする、
嵌合部を有する部材を提供する。
【００１０】請求項６においては、請求項１乃至３のい
ずれかに記載の嵌合部を有する部材において、前記嵌合
部の当接面側に、当接面が軸方向の一端面となるようナ
ット部を設け、前記嵌合部の軸方向には、前記ナット部
の雌ねじと連通する貫通孔を設けて構成したことを特徴
とする、嵌合部を有する部材を提供する。
ずれかに記載の嵌合部を有する部材において、前記嵌合
部の当接面側に、当接面が軸方向の一端面となるようナ
ット部を設け、前記嵌合部の軸方向には、前記ナット部
の雌ねじと連通する貫通孔を設けて構成したことを特徴
とする、嵌合部を有する部材を提供する。
【００１１】請求項７においては、軸線と直交方向の断
面形状が非円形の嵌合部と、この嵌合部の軸方向の一端
側に形成した、嵌合部の外形よりも大きい外形を有する
当接面とを有し、前記嵌合部を他部材に開設した嵌合穴
に挿入し、前記当接面が他部材の表面に当接するまで嵌
合させて取り付ける部材の製造方法において、前記嵌合
部を形成するための筒部と、前記当接面と、この当接面
の前記嵌合部の付根部周縁に沿って位置する凹部とを形
成した後、ダイスの非円形状の嵌合部形成用穴内に前記
筒部を圧入して、前記嵌合部を形成する方法であって、
前記嵌合部形成用穴の入口端部の周縁部を直角に形成し
て、前記筒部を圧入した際に筒部の付根部周縁に発生す
る余肉の流れを、前記凹部内に逃がして前記嵌合部を形
成することを特徴とした、嵌合部を有する部材の製造方
法を提供する。
面形状が非円形の嵌合部と、この嵌合部の軸方向の一端
側に形成した、嵌合部の外形よりも大きい外形を有する
当接面とを有し、前記嵌合部を他部材に開設した嵌合穴
に挿入し、前記当接面が他部材の表面に当接するまで嵌
合させて取り付ける部材の製造方法において、前記嵌合
部を形成するための筒部と、前記当接面と、この当接面
の前記嵌合部の付根部周縁に沿って位置する凹部とを形
成した後、ダイスの非円形状の嵌合部形成用穴内に前記
筒部を圧入して、前記嵌合部を形成する方法であって、
前記嵌合部形成用穴の入口端部の周縁部を直角に形成し
て、前記筒部を圧入した際に筒部の付根部周縁に発生す
る余肉の流れを、前記凹部内に逃がして前記嵌合部を形
成することを特徴とした、嵌合部を有する部材の製造方
法を提供する。
【００１２】請求項８においては、軸線と直交方向の断
面形状が非円形の嵌合部と、この嵌合部の軸方向の一端
側に形成した、嵌合部の外形よりも大きい外形を有する
当接面とを有し、前記嵌合部を他部材に開設した嵌合穴
に挿入し、前記当接面が他部材の表面に当接するまで嵌
合させて取り付ける部材の製造方法において、前記嵌合
部を形成するための筒部と、前記当接面と、この当接面
の前記嵌合部の付根部周縁に沿って位置する凹部とを形
成した後、ダイスの非円形状の嵌合部形成用穴内に前記
筒部を圧入して、前記嵌合部を形成する方法であって、
前記ダイスが前記凹部内に侵入するまで前記筒部を前記
嵌合部形成用穴内に圧入して、前記嵌合部を前記凹部内
まで延長して形成することを特徴とした、嵌合部を有す
る部材の製造方法を提供する。
面形状が非円形の嵌合部と、この嵌合部の軸方向の一端
側に形成した、嵌合部の外形よりも大きい外形を有する
当接面とを有し、前記嵌合部を他部材に開設した嵌合穴
に挿入し、前記当接面が他部材の表面に当接するまで嵌
合させて取り付ける部材の製造方法において、前記嵌合
部を形成するための筒部と、前記当接面と、この当接面
の前記嵌合部の付根部周縁に沿って位置する凹部とを形
成した後、ダイスの非円形状の嵌合部形成用穴内に前記
筒部を圧入して、前記嵌合部を形成する方法であって、
前記ダイスが前記凹部内に侵入するまで前記筒部を前記
嵌合部形成用穴内に圧入して、前記嵌合部を前記凹部内
まで延長して形成することを特徴とした、嵌合部を有す
る部材の製造方法を提供する。
【００１３】請求項９においては、請求項１乃至３又は
５、６のいずれかに記載の嵌合部を有する部材の取付方
法において、前記嵌合部を板体の取付穴内に挿入して反
対側から露出させ、その露出部を加圧して形成したかし
め部と、前記当接面とで板体を挟持して取り付けること
を特徴とした、嵌合部を有する部材の取付方法を提供す
る。
５、６のいずれかに記載の嵌合部を有する部材の取付方
法において、前記嵌合部を板体の取付穴内に挿入して反
対側から露出させ、その露出部を加圧して形成したかし
め部と、前記当接面とで板体を挟持して取り付けること
を特徴とした、嵌合部を有する部材の取付方法を提供す
る。
【００１４】
【発明の実施の形態１】以下、図１〜５を参照しなが
ら、本発明の実施の形態１について説明する。図中１は
ボルト形態の嵌合部材である。軸方向に順に頭部１１、
嵌合部１２、軸部１３、雄ねじ部１４を形成したもので
ある。軸部１３の軸線と直交方向の断面外形は、嵌合部
１２の軸線と直交方向の断面外形より小さく形成して段
差部１５を設ける。なお、軸部１３と嵌合部１２との軸
線と直交方向の断面外形の寸法を等しくして、段差部１
５を設けない場合もある。
ら、本発明の実施の形態１について説明する。図中１は
ボルト形態の嵌合部材である。軸方向に順に頭部１１、
嵌合部１２、軸部１３、雄ねじ部１４を形成したもので
ある。軸部１３の軸線と直交方向の断面外形は、嵌合部
１２の軸線と直交方向の断面外形より小さく形成して段
差部１５を設ける。なお、軸部１３と嵌合部１２との軸
線と直交方向の断面外形の寸法を等しくして、段差部１
５を設けない場合もある。
【００１５】嵌合部１２は軸線と直交方向の断面形状が
非円形であり、例えば、円筒状体の周面に軸方向のセレ
−ション１６を形成したものなどを採用する。嵌合部１
２の軸部１３側をかしめる場合には、図２に示すよう
に、嵌合部１２の軸方向の長さを、板体２の嵌合穴２１
の軸方向の長さよりも長く形成する。頭部１１は、嵌合
部１２の外周形状よりも大きい外形を有しており、嵌合
部１２側の面は当接面１７とする。なお、頭部１１は円
形以外の形状でもよい。
非円形であり、例えば、円筒状体の周面に軸方向のセレ
−ション１６を形成したものなどを採用する。嵌合部１
２の軸部１３側をかしめる場合には、図２に示すよう
に、嵌合部１２の軸方向の長さを、板体２の嵌合穴２１
の軸方向の長さよりも長く形成する。頭部１１は、嵌合
部１２の外周形状よりも大きい外形を有しており、嵌合
部１２側の面は当接面１７とする。なお、頭部１１は円
形以外の形状でもよい。
【００１６】当接面１７には、嵌合部１２の付根部周縁
に沿って環状の凹部１８を形成し、この凹部１８には、
図２に示すように、セレ−ション１６を延長して形成す
る。このとき、凹部１８の深さは、セレ−ション１６の
溝が浅くなるＲ部１９が、凹部１８内に収まる深さに形
成する。なお、凹部１８は、当接面１７の所要の当接面
積を確保できれば、図２に示されるよりも、当接面１７
の半径方向に幅広に形成してもよい。
に沿って環状の凹部１８を形成し、この凹部１８には、
図２に示すように、セレ−ション１６を延長して形成す
る。このとき、凹部１８の深さは、セレ−ション１６の
溝が浅くなるＲ部１９が、凹部１８内に収まる深さに形
成する。なお、凹部１８は、当接面１７の所要の当接面
積を確保できれば、図２に示されるよりも、当接面１７
の半径方向に幅広に形成してもよい。
【００１７】次に、上記のように構成された嵌合部材１
の製造方法について説明する。先ず、図３に示すよう
に、頭部１１、嵌合部１２を形成するための筒部１２
ａ、軸部１３、凹部１８を冷間加工により形成する。
の製造方法について説明する。先ず、図３に示すよう
に、頭部１１、嵌合部１２を形成するための筒部１２
ａ、軸部１３、凹部１８を冷間加工により形成する。
【００１８】ダイス３は、軸部１３を挿入するための挿
入穴３１を有し、この挿入穴３１の入口側端部には、嵌
合部１２を所望の形状に変形させるための内面形状を有
する嵌合部形成用穴３２を形成する。また、嵌合部形成
用穴３２の入口側端部には、軸方向に環状に突出し、凹
部１８内に合致する形状の突起３３を形成する。そし
て、嵌合部１２をセレ−ション状の非円形断面とする場
合は、嵌合部形成用穴３２と突起３３に、軸方向のセレ
−ション３４を刻設する。
入穴３１を有し、この挿入穴３１の入口側端部には、嵌
合部１２を所望の形状に変形させるための内面形状を有
する嵌合部形成用穴３２を形成する。また、嵌合部形成
用穴３２の入口側端部には、軸方向に環状に突出し、凹
部１８内に合致する形状の突起３３を形成する。そし
て、嵌合部１２をセレ−ション状の非円形断面とする場
合は、嵌合部形成用穴３２と突起３３に、軸方向のセレ
−ション３４を刻設する。
【００１９】そして、上記のように構成したダイス３の
挿入穴３１内に、嵌合部材１の軸部１３を挿入し、さら
に嵌合部形成用穴３２内に筒部１２ａを圧入する。そし
て、ダイス３の突起３３が凹部１８内に侵入して合致す
るまで、筒部１２ａを嵌合部形成用穴３２内に圧入す
る。これによって、筒部１２ａの外周面と凹部１８内に
セレ−ション１６を形成することができ、セレ−ション
Ｒ部１９を凹部１８内に収めることができる。
挿入穴３１内に、嵌合部材１の軸部１３を挿入し、さら
に嵌合部形成用穴３２内に筒部１２ａを圧入する。そし
て、ダイス３の突起３３が凹部１８内に侵入して合致す
るまで、筒部１２ａを嵌合部形成用穴３２内に圧入す
る。これによって、筒部１２ａの外周面と凹部１８内に
セレ−ション１６を形成することができ、セレ−ション
Ｒ部１９を凹部１８内に収めることができる。
【００２０】次に、上記のように構成した嵌合部材１
を、板体２等に取り付ける場合について説明する。板体
２の厚さが厚い場合は、図２に示すように、板体２に開
設した嵌合穴２１内に嵌合部１２を圧入するだけで、十
分な耐回転力を確保して取り付けることができる。
を、板体２等に取り付ける場合について説明する。板体
２の厚さが厚い場合は、図２に示すように、板体２に開
設した嵌合穴２１内に嵌合部１２を圧入するだけで、十
分な耐回転力を確保して取り付けることができる。
【００２１】しかし、図５に示すように、板体２の厚さ
が薄い場合は、圧入だけでは十分な耐回転力を確保でき
ないため、圧入した後に、嵌合穴２１から軸部１３側に
露出する嵌合部１２を加圧して、かしめ部１２ａを形成
する。これによって、かしめ部１２ａと当接面１７によ
り板体２が強固に挟持されるため、耐回転力の増大を図
ることができる。
が薄い場合は、圧入だけでは十分な耐回転力を確保でき
ないため、圧入した後に、嵌合穴２１から軸部１３側に
露出する嵌合部１２を加圧して、かしめ部１２ａを形成
する。これによって、かしめ部１２ａと当接面１７によ
り板体２が強固に挟持されるため、耐回転力の増大を図
ることができる。
【００２２】
【作用】従来は、図１４に示すように、溝の深さが浅く
ならない完全なセレ−ションｅと板体ｆとの噛み合い幅
Ｌ１は、板体ｆの厚さより薄くなってしまった。しかし
本発明の場合は、図２に示すように、セレ−ション１６
のＲ部１９が凹部１８内に吸収されるため、板体２の厚
さの全長Ｌ２に亘って、完全なセレ−ション１６と噛み
合わせることができる。
ならない完全なセレ−ションｅと板体ｆとの噛み合い幅
Ｌ１は、板体ｆの厚さより薄くなってしまった。しかし
本発明の場合は、図２に示すように、セレ−ション１６
のＲ部１９が凹部１８内に吸収されるため、板体２の厚
さの全長Ｌ２に亘って、完全なセレ−ション１６と噛み
合わせることができる。
【００２３】図６、７は、従来のセレ−ション嵌合と、
本発明の凹部を設けた場合のセレ−ション嵌合との耐回
転力と耐抜き力を比較したグラフである。これらのグラ
フから明らかなように、従来技術と比較して本発明の場
合は、耐回転力と耐抜き力にバラツキが少なく、しかも
高い値に集中している。
本発明の凹部を設けた場合のセレ−ション嵌合との耐回
転力と耐抜き力を比較したグラフである。これらのグラ
フから明らかなように、従来技術と比較して本発明の場
合は、耐回転力と耐抜き力にバラツキが少なく、しかも
高い値に集中している。
【００２４】
【発明の実施の形態２】上記実施の形態１は、セレ−シ
ョン１６を凹部１８内まで延設することによって、板体
２等の嵌合穴２１の全長に亘って、完全な溝深さのセレ
−ション１６との嵌合を可能にするものである。それに
対して実施の形態２は、凹部１８内にセレ−ション１６
を延設せずに、嵌合穴２１の全長に亘って、完全な溝深
さのセレ−ション１６との嵌合を可能にするものであ
る。
ョン１６を凹部１８内まで延設することによって、板体
２等の嵌合穴２１の全長に亘って、完全な溝深さのセレ
−ション１６との嵌合を可能にするものである。それに
対して実施の形態２は、凹部１８内にセレ−ション１６
を延設せずに、嵌合穴２１の全長に亘って、完全な溝深
さのセレ−ション１６との嵌合を可能にするものであ
る。
【００２５】以下、図８〜１０を参照して詳説する。な
お、実施の形態１と構成が同一の部分は、同一符号を付
して説明を省略する。本実施の形態２の場合は、嵌合部
１２の周面に設けるセレ−ション１６ａを凹部１８内に
延設しない構造である。そして、凹部１８内には、セレ
−ション１６ａの形成時に発生する余肉部１６ｂを収容
した構造とする。
お、実施の形態１と構成が同一の部分は、同一符号を付
して説明を省略する。本実施の形態２の場合は、嵌合部
１２の周面に設けるセレ−ション１６ａを凹部１８内に
延設しない構造である。そして、凹部１８内には、セレ
−ション１６ａの形成時に発生する余肉部１６ｂを収容
した構造とする。
【００２６】上記のように、セレ−ション１６ａを凹部
１８内に延設しない構造であるが、セレ−ション１６ａ
は、嵌合部１２の軸方向の全長に亘って完全な溝深さを
有している。その製造方法は、図９に示すように、ダイ
ス３として、その挿入穴３１の入口側端部周縁３５を直
角に形成したものを用いる。そして、筒部１２ａを圧入
した際に、筒部１２ａの付根部周縁に発生する余肉の流
れを、図１０に示すように、凹部１８内に逃がして余肉
部１６ｂを形成するものである。
１８内に延設しない構造であるが、セレ−ション１６ａ
は、嵌合部１２の軸方向の全長に亘って完全な溝深さを
有している。その製造方法は、図９に示すように、ダイ
ス３として、その挿入穴３１の入口側端部周縁３５を直
角に形成したものを用いる。そして、筒部１２ａを圧入
した際に、筒部１２ａの付根部周縁に発生する余肉の流
れを、図１０に示すように、凹部１８内に逃がして余肉
部１６ｂを形成するものである。
【００２７】このように、筒部１２ａを圧入した際に発
生する余肉の流れを凹部１８内に逃がせるため、セレ−
ション１６ａを、嵌合部１２の軸方向の全長に亘って完
全な溝深さで設けることが可能となる。
生する余肉の流れを凹部１８内に逃がせるため、セレ−
ション１６ａを、嵌合部１２の軸方向の全長に亘って完
全な溝深さで設けることが可能となる。
【００２８】
【発明の実施の形態３】以上の実施の形態１及び２は、
嵌合部１２の断面非円形形状としてセレ−ションを形成
した場合であるが、実施の形態３では、図１１に示すよ
うに、嵌合部１２ｂの軸線と直交方向の断面形状を角形
に形成した場合について説明する。
嵌合部１２の断面非円形形状としてセレ−ションを形成
した場合であるが、実施の形態３では、図１１に示すよ
うに、嵌合部１２ｂの軸線と直交方向の断面形状を角形
に形成した場合について説明する。
【００２９】この場合は、図示しないが、ダイスの嵌合
部形成用穴が角形のものを用いる。また、嵌合部１２ｂ
の付根部に加工上発生するＲ部１９ａは、上記実施の形
態１と同様に、凹部１８内に収容し、嵌合部１２ｂの軸
方向の全長に亘って完全なる角形部の形成を可能とす
る。
部形成用穴が角形のものを用いる。また、嵌合部１２ｂ
の付根部に加工上発生するＲ部１９ａは、上記実施の形
態１と同様に、凹部１８内に収容し、嵌合部１２ｂの軸
方向の全長に亘って完全なる角形部の形成を可能とす
る。
【００３０】また、実施の形態２と同様に、図示しない
が、角形部形成時に発生する余肉を凹部１８内に逃がす
ことによって、凹部１８内に角形部を延設せずに、嵌合
部１２ｂの軸方向の全長に亘って完全なる角形部の形成
を行うこともできる。
が、角形部形成時に発生する余肉を凹部１８内に逃がす
ことによって、凹部１８内に角形部を延設せずに、嵌合
部１２ｂの軸方向の全長に亘って完全なる角形部の形成
を行うこともできる。
【００３１】
【発明の実施の形態４】上記実施の形態１〜３は、いず
れもボルト形態の嵌合部材１について説明したが、図１
２に示すようなナット形態の場合もある。この嵌合部材
４は、嵌合部４１の当接面４２側に、当接面４２が軸方
向の一端面となるようナット部４３を設け、嵌合部４１
の軸方向には、ナット部４３の雌ねじ４４と連通する雌
ねじ４５を設けて構成したものである。なお、雌ねじ４
５は単なる孔であってもよい。
れもボルト形態の嵌合部材１について説明したが、図１
２に示すようなナット形態の場合もある。この嵌合部材
４は、嵌合部４１の当接面４２側に、当接面４２が軸方
向の一端面となるようナット部４３を設け、嵌合部４１
の軸方向には、ナット部４３の雌ねじ４４と連通する雌
ねじ４５を設けて構成したものである。なお、雌ねじ４
５は単なる孔であってもよい。
【００３２】そして、当接面４２の嵌合部４１の付根部
周縁に、凹部４６を形成してある。従って、上記実施の
形態１と同様に、嵌合部４１の周面から凹部４６にかけ
てセレ−ション４７を設け、断面非円形形状としてもよ
いし、実施の形態２のように、図示しないが、セレ−シ
ョンを嵌合部４１のみに形成し、凹部４６内には余肉部
を形成する構造であってもよい。さらに、実施の形態３
と同様に、嵌合部４１の断面非円形形状を角形とする構
造であってもよい。
周縁に、凹部４６を形成してある。従って、上記実施の
形態１と同様に、嵌合部４１の周面から凹部４６にかけ
てセレ−ション４７を設け、断面非円形形状としてもよ
いし、実施の形態２のように、図示しないが、セレ−シ
ョンを嵌合部４１のみに形成し、凹部４６内には余肉部
を形成する構造であってもよい。さらに、実施の形態３
と同様に、嵌合部４１の断面非円形形状を角形とする構
造であってもよい。
【００３３】板体２等に取り付ける場合は、かしめない
場合とかしめる場合があるが、かしめる場合は、図１３
に示すようなかしめ治具５を用いる。かしめ治具５は、
ロッド５１の先端に拡張部５２と押圧部５３とを形成し
たものであり、ロッド５１の先端を嵌合部４１側から挿
入して引っ張り、拡張部５２で嵌合部４１を開いた後
に、押圧部５３で板体２側に加圧変形させる。これによ
って、かしめ部４７と当接面４２とで板体を強固に挟持
し、耐回転力を向上させることができる。
場合とかしめる場合があるが、かしめる場合は、図１３
に示すようなかしめ治具５を用いる。かしめ治具５は、
ロッド５１の先端に拡張部５２と押圧部５３とを形成し
たものであり、ロッド５１の先端を嵌合部４１側から挿
入して引っ張り、拡張部５２で嵌合部４１を開いた後
に、押圧部５３で板体２側に加圧変形させる。これによ
って、かしめ部４７と当接面４２とで板体を強固に挟持
し、耐回転力を向上させることができる。
【００３４】
【発明の効果】以上のように本発明は、嵌合部の軸方向
の全長に亘って完全なセレ−ションや角形を設けること
ができる。従って、従来のように板体等の他部材の厚さ
を大きくすることなく、嵌合部と他部材との所望の嵌合
力を得ることができ、部材の小型化、低コスト化を図る
ことができる。
の全長に亘って完全なセレ−ションや角形を設けること
ができる。従って、従来のように板体等の他部材の厚さ
を大きくすることなく、嵌合部と他部材との所望の嵌合
力を得ることができ、部材の小型化、低コスト化を図る
ことができる。
【００３５】また、嵌合部とセレ−ションとの噛み合い
量が設計通りであるため、所望の耐回転力と耐抜き力を
得ることができ、品質にバラツキが少なく、高品質な部
品を提供することができる。
量が設計通りであるため、所望の耐回転力と耐抜き力を
得ることができ、品質にバラツキが少なく、高品質な部
品を提供することができる。
【図１】 本発明の実施の形態１の説明図
【図２】 本発明の実施の形態１の説明図
【図３】 本発明の実施の形態１の説明図
【図４】 本発明の実施の形態１の説明図
【図５】 本発明の実施の形態１の説明図
【図６】 本発明の実施の形態１の説明図
【図７】 本発明の実施の形態１の説明図
【図８】 本発明の実施の形態２の説明図
【図９】 本発明の実施の形態２の説明図
【図１０】 本発明の実施の形態２の説明図
【図１１】 本発明の実施の形態３の説明図
【図１２】 本発明の実施の形態４の説明図
【図１３】 本発明の実施の形態４の説明図
【図１４】 従来技術の説明図
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 舘野 英之 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 高野 正光 静岡県富士市五味島19−１ 山川工業株式 会社内
Claims (9)
- 【請求項１】 軸線と直交方向の断面形状が非円形の嵌
合部と、 この嵌合部の軸方向の一端側に形成した、嵌合部の外形
よりも大きい外形を有する当接面とを有し、 前記嵌合部を他部材に開設した嵌合穴に挿入し、前記当
接面が他部材の表面に当接するまで嵌合させて取り付け
る部材において、 前記当接面には、前記嵌合部の付根部周縁に沿って凹部
を設けて構成したことを特徴とする、 嵌合部を有する部材。 - 【請求項２】 請求項１に記載の嵌合部を有する部材に
おいて、前記嵌合部は前記凹部内まで延長して構成した
ことを特徴とする、嵌合部を有する部材。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載の嵌合部を有する
部材において、前記嵌合部は、その周面に軸方向のセレ
−ションを設けて断面を非円形状に構成したことを特徴
とする、嵌合部を有する部材。 - 【請求項４】 請求項１乃至３のいずれかに記載の嵌合
部を有する部材において、前記嵌合部の反当接面側の端
部から軸方向に、雄ねじ部を有する軸部を形成したこと
を特徴とする、嵌合部を有する部材。 - 【請求項５】 請求項４に記載の嵌合部を有する部材に
おいて、前記軸部の軸線と直交方向の断面外形を、前記
嵌合部の軸線と直交方向の断面外形より小さく形成して
段差部を設けたことを特徴とする、嵌合部を有する部
材。 - 【請求項６】 請求項１乃至３のいずれかに記載の嵌合
部を有する部材において、前記嵌合部の当接面側に、当
接面が軸方向の一端面となるようナット部を設け、前記
嵌合部の軸方向には、前記ナット部の雌ねじと連通する
貫通孔を設けて構成したことを特徴とする、嵌合部を有
する部材。 - 【請求項７】 軸線と直交方向の断面形状が非円形の嵌
合部と、この嵌合部の軸方向の一端側に形成した、嵌合
部の外形よりも大きい外形を有する当接面とを有し、前
記嵌合部を他部材に開設した嵌合穴に挿入し、前記当接
面が他部材の表面に当接するまで嵌合させて取り付ける
部材の製造方法において、 前記嵌合部を形成するための筒部と、前記当接面と、こ
の当接面の前記嵌合部の付根部周縁に沿って位置する凹
部とを形成した後、 ダイスの非円形状の嵌合部形成用穴内に前記筒部を圧入
して、前記嵌合部を形成する方法であって、 前記嵌合部形成用穴の入口端部の周縁部を直角に形成し
て、 前記筒部を圧入した際に筒部の付根部周縁に発生する余
肉の流れを、前記凹部内に逃がして前記嵌合部を形成す
ることを特徴とした、 嵌合部を有する部材の製造方法。 - 【請求項８】 軸線と直交方向の断面形状が非円形の嵌
合部と、この嵌合部の軸方向の一端側に形成した、嵌合
部の外形よりも大きい外形を有する当接面とを有し、前
記嵌合部を他部材に開設した嵌合穴に挿入し、前記当接
面が他部材の表面に当接するまで嵌合させて取り付ける
部材の製造方法において、 前記嵌合部を形成するための筒部と、前記当接面と、こ
の当接面の前記嵌合部の付根部周縁に沿って位置する凹
部とを形成した後、 ダイスの非円形状の嵌合部形成用穴内に前記筒部を圧入
して、前記嵌合部を形成する方法であって、 前記ダイスが前記凹部内に侵入するまで前記筒部を前記
嵌合部形成用穴内に圧入して、 前記嵌合部を前記凹部内まで延長して形成することを特
徴とした、 嵌合部を有する部材の製造方法。 - 【請求項９】 請求項１乃至３又は５、６のいずれかに
記載の嵌合部を有する部材の取付方法において、 前記嵌合部を板体の取付穴内に挿入して反対側から露出
させ、 その露出部を加圧して形成したかしめ部と、前記当接面
とで板体を挟持して取り付けることを特徴とした、 嵌合部を有する部材の取付方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27873596A JP3293026B2 (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | 嵌合部を有する部材とその製造方法及び取付方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27873596A JP3293026B2 (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | 嵌合部を有する部材とその製造方法及び取付方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10103329A true JPH10103329A (ja) | 1998-04-21 |
| JP3293026B2 JP3293026B2 (ja) | 2002-06-17 |
Family
ID=17601482
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27873596A Expired - Lifetime JP3293026B2 (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | 嵌合部を有する部材とその製造方法及び取付方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3293026B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003090319A (ja) * | 2001-09-19 | 2003-03-28 | Aoyama Seisakusho Co Ltd | 打込みナット |
| JP2010096351A (ja) * | 2008-10-20 | 2010-04-30 | Profil Verbindungstechnik Gmbh & Co Kg | コンポーネントアセンブリおよびコンポーネントアセンブリの製造方法 |
| JP2015007473A (ja) * | 2013-05-28 | 2015-01-15 | 寺尾機械株式会社 | 連結部材、該連結部材の製造方法、及び該製造方法に用いられる転造加工用型 |
| KR101681580B1 (ko) * | 2016-01-28 | 2016-12-01 | (주)에이패스 | 체결부재 |
-
1996
- 1996-09-30 JP JP27873596A patent/JP3293026B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003090319A (ja) * | 2001-09-19 | 2003-03-28 | Aoyama Seisakusho Co Ltd | 打込みナット |
| JP2010096351A (ja) * | 2008-10-20 | 2010-04-30 | Profil Verbindungstechnik Gmbh & Co Kg | コンポーネントアセンブリおよびコンポーネントアセンブリの製造方法 |
| JP2015007473A (ja) * | 2013-05-28 | 2015-01-15 | 寺尾機械株式会社 | 連結部材、該連結部材の製造方法、及び該製造方法に用いられる転造加工用型 |
| KR101681580B1 (ko) * | 2016-01-28 | 2016-12-01 | (주)에이패스 | 체결부재 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3293026B2 (ja) | 2002-06-17 |
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