JPH09309479A - テーパー付角パイプ部材を使用した自動２輪車のリヤスイングアーム及びこの車体用テーパー付角パイプ部材の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 テーパー付角パイプを少ない工程で成形す
る。 【解決手段】 テーパー付角パイプを押し出し成形によ
り任意の偏肉条件で角形パイプ素管２０を成形し（第１
工程）、次に、角形パイプ素管２０を絞り加工によりテ
ーパー部２５を形成してテーパー付偏肉角パイプ部材２
６とする（第２工程）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、テーパー付角パ
イプ部材を用いた自動２輪車のリヤスイングアーム及び
このテーパー付角パイプ部材の製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動２輪車のリヤスイングアームには、
縦長角形断面のテーパーパイプが使用されている。この
製法の一例として、特開平２−２８６４８８号、同２−
２８６４８９号に記載されたものがある。

【０００３】これらはいずれも、まず丸パイプの素管を
形成し、この素管の周囲にダイスを回転させてつぶし成
形する回転式スエージング加工によりテーパー管とし、
最後にバルジ加工又は圧縮成形により角形断面にするも
のである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来例
のものは、丸パイプ素管から角パイプを得るまでに、回
転式スエージング加工と、その後のバルジ加工又は圧縮
成形との計２工程を必要とし、比較的加工工程が多くな
る。

【０００５】また、回転式スエージング加工を採用する
ため、テーパーが軸対称になること、及び角パイプのコ
ーナー部のアール（角Ｒ）形状に制約があることにより
形状の自由度が少なくなる。

【０００６】そのうえ、長さ方向断面内における各壁部
は肉厚変化を生じ得るが、横断面すなわち長さ方向と直
交する断面内における各壁部は均一の肉厚である。した
がって、横断面内における各壁部の肉厚を任意に設定し
て効率よく断面係数を確保することができない。

【０００７】さらに、自動２輪車のリヤスイングアーム
では、荷重のかかり方が上下、左右方向では異なるた
め、パイプ部材の横断面における上下と左右方向ではそ
れぞれ肉厚を異ならせるような自由な偏肉成形が望まれ
る。しかし、係る偏肉成形は前記従来の成形方法では不
可能である。さらにまた、リヤスイングアームとして大
きなグランドクリアランスや長いサスペンションストロ
ークの確保にも貢献できることが望まれる。

【０００８】本願発明は、これらの要請を実現すること
を目的とする。なお、パイプ部材の上下左右とは横断面
の長手方向を上下方向とし、これと直交する方向を左右
方向として表現する。また、前方とは自動２輪車のリヤ
スイングアームとして使用するときにおける車体の進行
方向をいう。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本願発明に係る自動２輪車のリヤスイングアームは、前
端部で車体へ回動自在に支持され、後端部に設けた後輪
支持部で後輪を支持するとともに、少なくとも部分的に
長さ方向へテーパーをつけられた角パイプで構成された
自動２輪車のリヤスイングアームにおいて、前記テーパ
ー付角パイプは長さ方向に直交する断面が縦長角形をな
し、この縦長角形断面を構成する上下左右の各壁部のう
ち、少なくとも一部の壁面を他の壁部よりも厚肉となる
よう偏肉させるとともに、長さ方向のいずれか一端側を
他側よりも細くしたことを特徴とする。

【００１０】このとき、テーパー付角パイプの下端側を
略ストレートにし、上端側をテーパーにすることができ
る。さらに、テーパー付角パイプの上端後部側を細くし
て後輪支持部を形成するとともに、この細くした部分上
方にブレーキキャリパを配置することができる。

【００１１】そのうえ、テーパー部を角パイプの前端に
前方へ向かって先細り状に設け、このテーパー部の先端
に車体へ連結される軸受け部材を取付けることもでき
る。

【００１２】さらに、テーパー部付角パイプの表面にバ
リを有すると同時に表面へ別部品を取付ける場合、この
別部品のバリと重なる部分に逃げ用の凹部を形成するこ
ともできる。

【００１３】また、このような自動２輪車のリヤスイン
グアームに好適な車体用テーパー付角パイプ部材の製法
として、角形断面の角パイプ素管を押し出す第１工程
と、この角パイプ素管の少なくとも一部壁面を長さ方向
へテーパー状に成形する第２工程よりなる方法がある。

【００１４】この製法におけるテーパー成形を非回転式
スエージングにより行うことができる。ここで非回転式
スエージングとは、ダイスを回転させずにスエージング
する成形方法であり、回転式スエージングに対比して用
いる。

【００１５】さらに、第１工程において、角パイプ素管
を、縦長角形断面で上下左右の各壁部のうち、少なくと
も一部の壁面を他の壁部よりも厚肉となる任意の偏肉条
件で成形することができる。

【００１６】この場合、上下の壁部を左右の壁部よりも
厚肉にしたり、厚肉部を内壁面又は外壁面に長さ方向へ
延びる一体のリブにすることができる。

【００１７】また、第１工程において、角パイプ素管の
内部空間を長さ方向へ延びる一体の隔壁で複数に区画す
ることもできる。

【００１８】このとき、第２工程において、隔壁で複数
に区画された各室のうち、テーパー状に成形される壁面
を持たない室の側壁を、テーパー状に成形される壁面を
持つ室の側壁よりも薄肉にすることもできる。

【００１９】

【発明の効果】本願発明に係るテーパー付角パイプ部材
を用いた自動２輪車のリヤスイングアームは、前記テー
パー付角パイプを縦長角形断面とし、上下左右の各壁部
のうち少なくとも一部の壁面を他の壁部よりも厚肉とな
るよう偏肉させるとともに、長さ方向のいずれか一端側
を他側よりも細くしたことを特徴とする。

【００２０】このようにすると、最適な荷重分布を有す
るテーパー付角パイプで構成された自動２輪車のリヤス
イングアームを、軽量かつ安価に製造できる。

【００２１】このとき、テーパー付角パイプの下端側を
略ストレートにし、上端側をテーパーにすると、サスペ
ンションリンクの位置を地上からより高く配置でき、そ
の結果、グランドクリアランスも大きくなる。

【００２２】さらに、テーパー付角パイプの上端後部側
を細くして後輪支持部を形成するとともに、この細くし
た部分上方にブレーキキャリパを配置すると、ブレーキ
キャリパの配置を低くでき、その部分だけリヤサスペン
ションのストロークを大きくできるので、上方に配置さ
れたマフラーの容量を小さくしなければならない等の影
響を避けることができる。

【００２３】テーパー部を角パイプの前端側に設け、前
方へ向かって先細り状にし、このテーパー部の先端に車
体側へ連結される軸受け部材を取付けるようにすれば、
テーパー部を利用して軸受け部材の取付が容易になる。

【００２４】さらにまた、テーパー付角パイプの表面に
バリを有し、かつこの表面へ別部品を取付ける場合、こ
の別部品のバリと重なる部分に逃げ用の凹部を形成すれ
ば、この別部品をバリにより取付面から浮き上がること
なく正確に取付でき、しかもテーパー成形時に発生する
バリのバリ取り作業を軽減できる。

【００２５】本願発明の車体用テーパー付角パイプ部材
の製法は、角形断面の角パイプ素管を押し出す第１工程
と、この角パイプ素管の少なくとも一部壁面を長さ方向
へ非回転式スエージング等によりテーパー状に成形する
第２工程よりなる。

【００２６】このため、バルジ加工又は圧縮成形工程を
削減できるので、成形工数を削減し、コストダウンを図
ることができる。さらに、テーパーを非対称にでき、角
パイプの角Ｒも比較的自由に設定できるから、フォーク
アームの形状の自由度が大きくなり、車体用部材として
最適なものとなる。

【００２７】また、第１工程において、角パイプ素管
を、縦長角形断面で上下左右の各壁部のうち、少なくと
も一部の壁部を他の壁部よりも厚肉となる任意の偏肉条
件で成形すると、上下左右の各壁部ごとに肉厚を変化さ
せて断面係数を効率よく確保することができる。

【００２８】この偏肉条件を上下の壁部を左右の壁部よ
りも厚肉とすれば、荷重のかかり方が上下方向で左右方
向よりも大きくなるリヤスイングアームのような車体用
パイプ部材に最適なものとすることができる。

【００２９】また、厚肉部を内壁面又は外壁面に長さ方
向へ延びる一体のリブにすれば、リブの補強構造によっ
てパイプ部材全体の剛性を高めることができる。

【００３０】また、第１工程において、角パイプ素管の
内部空間を長さ方向へ延びる一体の隔壁で複数に区画す
れば、日の字状や目の字状等、パイプ部材全体の剛性を
高める断面形状として知られた断面形状を任意に採用で
きる。

【００３１】このとき、第２工程において、隔壁で複数
に区画された各室のうち、テーパー状に成形される壁面
を持たない室の側壁を、テーパー状に成形される壁面を
持つ室の側壁よりも薄肉にすると、テーパー成形時の肉
延びの不均一を是正することができるので、テーパー成
形に伴うクラックの発生を防止できる。

【００３２】

【発明の実施の形態】以下、自動２輪車のリヤスイング
アームを製造する方法について説明する。図３は、自動
２輪車の外形を示し、前輪１を下端に支持するフロント
フォーク２の上端は、メインフレーム３の前端へ支持さ
れている。

【００３３】メインフレーム３の後端部には、ピボット
４によりリヤスイングアーム５の前端部が中上下方向へ
揺動自在に支持され、リヤスイングアーム５とメインフ
レーム３側から延びるステー６との間にリヤクッション
７が取付けられ、リヤスイングアーム５の後端には後輪
８が支持されている。

【００３４】また、メインフレーム３から下方へ延びる
エンジンハンガ９によりエンジンＥが支持されている。

【００３５】図４はリヤスイングアーム５の平面図、図
５は同側面図である。これらに示すように、リヤスイン
グアーム５は左右一対のフォークアーム部１０、これら
左右の各前端部を連結するクロスメンバ部１１、その前
方へ左右対をなして突出する軸受アーム部１２、及びそ
の前端部に設けられて左右のメインフレーム間に架け渡
されたピボット軸を支持するための軸受１３を備える。

【００３６】さらに、フォークアーム部１０の後端部に
は後輪８の車軸を支持するためのエンドピース１４が溶
接され、かつその前方近傍で片側のフォークアーム部１
０にはチェーンガイドステー１５が溶接で取付けられて
いる。

【００３７】図５に明らかなように、フォークアーム部
１０は後方へ向って次第に細くなるテーパー状をなし、
図６に明らかなように、横断面縦長の角形断面をなして
いる。

【００３８】フォークアーム部１０はアルミ合金又は鉄
等適宜金属材料からなり、その上壁１６及び下壁１８
が、左壁１７及び右壁１９よりも厚肉となるように偏肉
成形されている。

【００３９】このようにすると、フォークアーム部１０
にとって好ましい断面係数条件に合致できる。すなわ
ち、フォークアーム部１０には後輪８から上下方向の大
きな荷重が加わるため、特に上壁１６及び下壁１８の肉
厚を厚くすることで効率よく断面係数を大きくすること
ができる。

【００４０】図１及び図２は、このフォークアーム部１
０を製造する方法を説明するための図である。図１中Ａ
は第１工程を示し、まず、アルミ合金又は鉄等の適当な
金属材料を熱間又は冷間押し出し成形により縦長断面の
角形パイプ素管２０を成形する。

【００４１】横断面において長手方向を上下とした場
合、上壁２１及び下壁２３が左壁２２及び右壁２４より
も厚肉になるように押し出し型を設定してある。

【００４２】但し、図のように上下と左右でそれぞれ同
一肉厚とすることなく、それぞれをさらに肉厚を異なら
せることも可能である。すなわち、押し出し成形により
自由な偏肉成形ができる。また、当然ながら、長さ方向
の断面では肉厚が均一となる。

【００４３】図２は第２工程を示す図であり、第１工程
で得られた角形パイプ素管２０をダイスを回転させない
非回転式スエージング加工により、一端側に向かって次
第に細く絞る工程を示している。

【００４４】まず、一端側にテーパー部２８ａが形成さ
れた芯型２８をダイス２９の中心部に形成された成形空
間２９ａ内へ挿入する。成形空間２９ａの上部内壁面は
テーパー部２８ａに対応するテーパー面２９ｂになって
いる。

【００４５】ダイス２９は角形パイプ素管２０の挿入方
向と直交する方向の断面が略正方形をなす。このダイス
２９は、４分割された加圧ダイス２９ｃ乃至２９ｆによ
り形成され、それぞれは略正方形をなして対角線方向へ
移動自在である。ダイス２９の外側には、これを円形に
囲む回転ハウジング２９ｇが設けられ、その円形壁面の
全周には等間隔で複数の加圧ローラ２９ｈ（図２は一部
のみ表示）が回転自在に取付けられ、モータによる回転
ハウジング２９ｇの回転により、各２９ｃ乃至２９ｆの
外側角部と接触又は非接触するようになっている。

【００４６】そこで、回転ハウジング２９ｇを回転させ
るとともに、角形パイプ素管２０をダイス２９と芯型２
８の隙間に挿入していくことにより角形パイプ素管２０
の一端側がテーパーに加工される。これをダイス２９か
ら取外せば、テーパー付偏肉角パイプ部材２６が得られ
る。

【００４７】このテーパー付偏肉角パイプ部材２６は、
横断面において角形パイプ素管２０と同じ偏肉条件を維
持する。なお、軸方向断面では、絞り側が次第に肉厚と
なるように変化させることも可能である。

【００４８】このようにして得られたテーパー付偏肉角
パイプ部材２６は、適当な温度で適当な時間時効して強
度を得るための熱処理（Ｔ６）が行われた後、必要な長
さに整えるために後端が切断され、エンドピース１４を
取付けるためにその後端部に切り込み２７を入れ、必要
な曲げ加工、先端加工を施した後、クロスメンバ部１
１、エンドピース１４、チェーンガイドステー１５等を
溶接することによりリヤスイングアーム５が得られる。

【００４９】このように、本方法によれば、任意な偏肉
条件でテーパー付角パイプ部材を成形することが可能に
なる。しかも、この例ではテーパー部２５を上壁２１の
みに形成したので、上壁２１と下壁２３の形状がテーパ
ー付偏肉角パイプ部材２６の長さ方向中心線に対して非
対称になる。もちろん長さ方向中心線に対して対称にす
ることも可能である。

【００５０】したがって、上下左右の各壁部ごとに肉厚
を変化させて断面係数を効率よく確保することが可能に
なり、また形状を非対称にでき、かつ角Ｒの設定も自由
になるから形状の自由度が増し、車体用部材として最適
なものとなる。

【００５１】このテーパー部２５では細くなるに従っ
て、内側角Ｒを徐々に小さくすることが可能である。小
さくすることにより、スエージング時の材料の巻き込み
等を押え、良好なフローとなる。これは、外側の角Ｒを
変更しても同様の効果を得ることができる。

【００５２】その上、第１及び第２の計２工程で成形で
き、前記従来法のように、バルジ加工又は圧縮成形工程
を削減できるので、成形工数を削減し、コストダウンを
図ることができる。

【００５３】しかも、本方法によれば、回転式スエージ
ングで円筒をテーパーにし、その後角形状に成形する従
来方法では不可能であった、通称、日の字又は目の字状
断面であっても中型を分割することでテーパー形状に成
形することが可能となる。

【００５４】図７乃至図１４において第２の実施形態を
説明する。図７は本形態におけるオフロード用自動２輪
車の骨格部側面図、図８はその後部を一部切り欠いた平
面図、図９はリヤスイングアーム５の動きを図７と反対
側（車体右側）から示す図、図１０はリヤスイングアー
ム５の平面図、図１１はその側面図である。

【００５５】さらに、図１２はテーパー付偏肉角パイプ
部材２６の側面及び平面形状等を同時に示す図、図１３
及び図１４はテーパー付偏肉角パイプ部材２６側面に対
する部品の取付構造を示す図である。

【００５６】なお、以下の説明では、第１の実施形態と
共通する構造または機能部分について同一符号を用いる
（以下の実施形態でも同様）。

【００５７】まず、図７及び図８において、後輪８の車
体左側には、後輪車軸３０と同心にドリブンスプロケッ
ト３１が取付けられ、他側である車体右側にはブレーキ
ディスク３２が取付けられている。

【００５８】ブレーキディスク３２にはブレーキキャリ
パ３３（図８）が摺接し、その上方にはマフラー３４が
位置する。

【００５９】マフラー３４はエンジンＥの排気チャンバ
３５と接続し、シートＳを支持するシートレール３６及
びリヤステイ３７へ支持されている。

【００６０】車体右側のフォークアーム部１０における
後部内方側面にはブラケットホルダ３９が取付けられて
いる。

【００６１】図９に示すように、ブレーキキャリパ３３
はフォークアーム部１０のエンドピース１４において、
ブレーキディスク３２と同心的に支持されているキャリ
パブラケット３８の先端部へ取付けられており、キャリ
パブラケット３８の下部はブラケットホルダ３９へ支持
されている。

【００６２】なお、マフラー３４は、フォークアーム部
１０の上方へ揺動する限界位置（リヤサスペンションの
ボトム位置、図９中の仮想線）において、ブレーキキャ
リパ３３と干渉しないように配設されている。

【００６３】図１０及び図１１に明らかなように、この
リヤスイングアーム５は、第１の実施形態とほぼ同様の
形状をなすが、図１１に示すように、フォークアーム部
１０の絞り形状が異なっている。

【００６４】すなわち、図１２に示すように、フォーク
アーム部１０を構成するテーパー付偏肉角パイプ部材２
６は、上面側だけを絞ってあり、かつこの上面側は、テ
ーパー部２５を挟んで前側４０と後側４１が、上下方向
の高さＨ１、Ｈ２を高低に異ならせる（Ｈ１＞Ｈ２）二
段になっている。

【００６５】また、前端部は内側へ向く斜めカット部４
２をなし、クロスメンバ部１１の側面と長い溶接ライン
を形成するようになっている。

【００６６】斜めカット部４２の側面には前端側から切
り込み４３が形成され、クロスメンバ部１１との溶接時
に前端側の開口部をつぶしてクロスメンバ部１１と密着
するようになっている。

【００６７】前側４０は、テーパー部２５へ変化する部
分で内側へ屈曲され、平面形状が略への字になってい
る。

【００６８】図１２のＡはテーパー付偏肉角パイプ部材
２６の側面図、Ｂは平面図、Ｃは後端側から示した図で
ある。このテーパー付偏肉角パイプ部材２６は第１実施
形態と同様の方法で成形される。

【００６９】このように、テーパー部２５により前側４
０よりも低い後側４１を形成する理由は、図９に示した
ように、ブレーキキャリパ３３がマフラー３４と干渉せ
ずにフォークアーム部１０の揺動量を大きくすること、
すなわちリヤサスペンションにおけるストローク量を可
能な限り大きくするためである。

【００７０】また、上面側のみを絞ることにより、軸受
け１３と後輪車軸３０の各中心とを結ぶリヤスイングア
ームの揺動中心線Ｃ１とフォークアーム部１０の前側４
０部分における上下方向高さの中間部を通るパイプセン
ターラインＣ２とが差Ｄだけ相違し、パイプセンターラ
インＣ２が上方へオフセットされる。

【００７１】これにより、ブレーキキャリパ３３が上方
へ配置され、その部分だけマフラー３４の容量を小さく
する必要が生じるところ、本実施形態のように、低くし
た後側４１を設けることによりこの問題を解決してい
る。

【００７２】しかも、ブレーキキャリパ３３の支持部は
テーパー部２５の後方に形成された一様断面を持つ平坦
部である後側４１になっており、この後側４１を設ける
ことでブレーキキャリパー３３を効率よく配置できる。

【００７３】さらに、サスペンションリンクＬＫの位置
も地上からより高く配置でき、その結果、グランドクリ
アランスも大きくなる。このため、大きなグランドクリ
アランスの確保とリヤサスペンションにおける大きなス
トローク量の確保を同時に実現できる。

【００７４】図１３は、本製法のスエージング時に発生
するバリ４４の処理を示す。図中のＡに示すフォークア
ーム部１０の表面にはフォークアーム部１０のパーティ
ング部にバリ４４が発生する。

【００７５】そこでＢに示すようにこのバリ４４と重な
るブラケットホルダ３９には、Ｃに拡大して示すよう
に、凹部からなる逃げ部４５を形成する。

【００７６】このようにすると、バリ４４の処理を不要
もしくは簡単にしても、バリ４４によりブラケットホル
ダ３９の取付面がフォークアーム部１０から浮き上がる
ような事態を防止できる。

【００７７】したがって、バリ４４の処理に要する手間
が著減し、成形コストを低くすることができる。

【００７８】図１４は同様の構造をチェーンガイドステ
ー１５の取付部に適用したものである。

【００７９】図１５乃至図１７は第３の実施形態におけ
るテーパー付偏肉角パイプ部材２６を示し、図１５は前
端側を手前にした斜視図、図１６は図１５の１５−１５
線に沿う後端部の断面図、図１７は図１５の１６Ａ−１
６Ａ線に沿う断面Ａと、同１６Ｂ−１６Ｂ線に沿う断面
Ｂを併設した図である。

【００８０】図１５、及び図１６に示すように、テーパ
ー付偏肉角パイプ部材２６は略目の字形断面の角パイプ
を用いて非回転型ダイスを用いたスエージングで成形さ
れ、略上下にテーパー部２５が形成されている。

【００８１】テーパー付偏肉角パイプ部材２６の成形に
先立って、パイプ素管は中空部内に長さ方向へ平行する
上下二段の隔壁５０、５１が形成され、これにより中空
部が上室５２、中室５３、下室５４に区画されている。

【００８２】テーパー付偏肉角パイプ部材２６の上下各
面の幅は、前端から中央部までが一定（Ｗ１）であり、
中央部から後端の幅（Ｗ２）へかけて徐々に狭くなって
いる（Ｗ１＞Ｗ２）。

【００８３】肉厚は、前端側の各部で一定（Ｔ１）であ
る。然し、中室５３の側壁５６の肉厚は後方へ向かって
徐々に薄くなり、後端側はＴ２となる。

【００８４】一方、上室５２及び下室５４の側壁５５、
５７の各肉厚は一定（Ｔ１）であるから、図１６に明ら
かなように、後端側では中室５３の側壁５６のみが薄く
なる（Ｔ２＜Ｔ１）。

【００８５】この肉厚変化はテーパー付偏肉角パイプ部
材２６の成形時に形成される。これはテーパー部２５は
テーパー形成時に長さ方向へ延びるが、このときテーパ
ーに形成される上室５２及び下室５４の側壁５５、５７
は高さ方向が短くなるため肉厚を変化させなくとも延び
分の肉を確保することができる。しかし、中間の側壁で
ある中室５３の側壁５６は高さが不変で長さだけが延び
るので、肉厚を薄くして延び分の肉を確保する必要があ
るためである。

【００８６】この側壁５６の肉厚変化はテーパー形成時
のスエージングにおける中型と外型の間隔により決定さ
れるものであるが、外型の幅を小さくすることにより肉
厚を薄くする方が、中型の幅を大きくして肉厚を薄くす
るよりも成形後の中型の抜けがスムーズになるので望ま
しい。

【００８７】本実施形態では、隔壁５０、５１の存在に
より側壁の肉が移動しにくくなるので、このように肉厚
変化させることにより、スエージング加工でテーパー付
偏肉角パイプ部材２６を成形する際、側壁５６の側壁５
５又は側壁５７に対する境界部におけるクラックの発生
を防止でき、成形性が向上する。

【００８８】図１８乃至図２０に基づいて第４の実施形
態を説明する。本形態もこれまでと同様にして成形され
たテーパー付偏肉角パイプ部材２６を用いてリヤスイン
グアーム５を構成したものである。

【００８９】但し、本形態のフォークアーム部１０は前
端側の軸受アーム部１２がフォークアーム部１０本体部
分と一体に形成されている点でこれまでと異なる。

【００９０】すなわち、左右のフォークアーム部１０
は、それぞれ前部をクロスメンバ部１１よりも前方へ延
出する軸受アーム部１２とし、その先端でピボットパイ
プ６０の両端へ溶接してある。

【００９１】図１８及び図１９中の符号６１はクロスメ
ンバ部１１から上方へ突出するステー、６２はステー６
１の上端と左右のエンドピース１４間を連結する略Ｕ字
形の補強パイプである。

【００９２】フォークアーム部１０はそのテーパー付偏
肉角パイプ部材２６を図２０にも示すように、前端側を
テーパー部２５とすることにより軸受アーム部１２が形
成され、その先端にはピボットパイプ６０の外周へ当接
するための弧状凹部６３が形成されている。

【００９３】テーパー付偏肉角パイプ部材２６の後部６
４側はストレートに形成され、ここにエンドピース１４
が嵌合後溶接されている。

【００９４】この場合後部６４はテーパー付偏肉角パイ
プ部材２６の形成時に中子を出入りするため大きな開口
部を有するが、エンドピース１４の嵌合部を大型にする
ことで対処できる。

【００９５】このように、テーパー付偏肉角パイプ部材
２６は、前後いずれか一方側から中子を出入りするた
め、他側にテーパー部２５を形成することになり、前側
を絞れば軸受アーム部１２を容易に一体形成できる。

【００９６】図２１はテーパー付偏肉角パイプ部材２６
を日の字形断面に形成した第５の実施形態を示す。図中
のＡは平面形状、Ｂは側面形状、Ｃは前端形状を示す。

【００９７】このように、中空部内の区画を任意にで
き、Ｃに示す隔壁７０に代えてＤに示す変化形のよう
に、リブ７１にすることもできる。また、隔壁７０及び
リブ７１の位置や数も任意であり、上下に設けることも
できる。

【００９８】これは、従来の円筒パイプを回転式スエー
ジングでテーパー化し、さらにこれを角パイプにする成
形方法では不可能であり、本願発明により可能になった
ものである。

【００９９】図２２及び図２３は、テーパー付偏肉角パ
イプ部材２６の上室８０の上側後方部のみにテーパー部
２５を形成した第６の実施形態を示す。図２２は、その
斜視図であり、図２３は図２２の２２矢示方向から見た
背面図である。

【０１００】本実施の形態においても第３の実施形態と
同様に、前端側では上室８０の側壁８２と下室８１の側
壁８３の肉厚はＴ１で同じであるのに対し、後端側では
テーパー部２５が形成される上室８０の側壁８２の肉厚
Ｔ１より、テーパー部２５が形成されない下室８１の側
壁８３の肉厚Ｔ２の方が薄くなっている。

【０１０１】これにより、隔壁８４の存在によるスエー
ジング加工でテーパー付偏肉角パイプ部材２６を形成す
る際のクラックの発生を防止することができ、日の字形
断面をなし、かつ上下の室を囲む側壁の肉厚が異なるテ
ーパー付偏肉角パイプ部材２６を容易に成形できる。な
お、その際、外型の幅を小さくすることにより側壁８３
の肉厚を薄くする方が、成形後の中型の抜けをスムーズ
にする上で望ましいのは、第３実施形態と同様である。

【０１０２】なお、本願発明の適用は、リヤスイングア
ーム５のみに限定されず、他の車体フレーム各部に適用
可能である。

【０１０３】例えば、図３において、メインフレーム
３、ステー６及びエンジンハンガ９等テーパー付偏肉角
パイプ部材を必要とする場所ならばどこでもよい。

【０１０４】さらに、第２工程の成型方法としてロール
鍛造や内外型を用いた鍛造等の方法を採用することもで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 角形パイプ素管及びテーパー付偏肉角パイプ
部材を示す図

【図２】 第２工程を示す図

【図３】 自動２輪車の側面図

【図４】 リヤスイングアームの平面図

【図５】 同側面図

【図６】 図５の５−５線断面図

【図７】 第２の実施形態におけるオフロード用自動２
輪車の骨格部側面図

【図８】 その後部を一部切り欠いた平面図

【図９】 リヤスイングアームの動きを示す図

【図１０】 リヤスイングアームの平面図

【図１１】 その側面図

【図１２】 そのパイプ部材の側面、平面及び後方視各
形状を同時に示す図

【図１３】 バリ処理を示す図

【図１４】 別部品における図１３同様のバリ処理を示
す図

【図１５】 第３の実施形態におけるパイプ部材の斜視
図

【図１６】 図１５の１５−１５線断面図

【図１７】 図１５の１６Ａ−１６Ａ及び１６Ｂ−１６
Ｂ線に沿う各断面図

【図１８】 第４の実施形態に係るリヤスイングアーム
の平面図

【図１９】 その側面図

【図２０】 そのパイプ部材の側面及び平面形状を同時
に示す図

【図２１】 第５の実施形態におけるパイプ部材を示す
図

【図２２】 第６の実施形態におけるパイプ部材の斜視
図

【図２３】 その背面図

【符号の説明】

３：メインフレーム、５：リヤスイングアーム、１０：
フォークアーム部、１６：上壁、１７：左壁、１８：下
壁、１９：右壁、２０：角形パイプ素管、２５：テーパ
ー部、２６：テーパー付偏肉角パイプ部材

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】前端部で車体へ回動自在に支持され、後端
   部に設けた後輪支持部で後輪を支持するとともに、少な
   くとも部分的に長さ方向へテーパーをつけられた角パイ
   プで構成された自動２輪車のリヤスイングアームにおい
   て、前記テーパー付角パイプは長さ方向に直交する断面
   が縦長角形をなし、この縦長角形断面を構成する上下左
   右の各壁部のうち、少なくとも一部の壁面を他の壁部よ
   りも厚肉となるよう偏肉させるとともに、長さ方向のい
   ずれか一端側を他側よりも細くしたことを特徴とする自
   動２輪車のリヤスイングアーム。
2. 【請求項２】テーパー付角パイプの下端側を略ストレー
   トにし、上端側をテーパーにしたことを特徴とする請求
   項１記載の自動２輪車のリヤスイングアーム。
3. 【請求項３】テーパー付角パイプの上端後部側を細くし
   て後輪支持部を形成するとともに、この細くした部分上
   方にブレーキキャリパを配置した請求項２記載の自動２
   輪車のリヤスイングアーム。
4. 【請求項４】テーパー部を角パイプの前端に前方へ向か
   って先細り状に設け、このテーパー部の先端に車体へ連
   結される軸受け部材を取付けたことを特徴とする請求項
   １記載の自動２輪車のリヤスイングアーム。
5. 【請求項５】バリを有するテーパー付角パイプの表面に
   別部品を取付けるとともに、この別部品のバリと重なる
   部分に逃げ用の凹部を形成したことを特徴とする請求項
   １記載の自動２輪車のリヤスイングアーム。
6. 【請求項６】角形断面の角パイプ素管を押し出す第１工
   程と、この角パイプ素管の少なくとも一部壁面を長さ方
   向へテーパー状に成形する第２工程よりなる車体用テー
   パー付角パイプ部材の製法。
7. 【請求項７】テーパー成形を非回転式スエージングによ
   り行うことを特徴とする請求項６記載の車体用テーパー
   付角パイプ部材の製法。
8. 【請求項８】第１工程において、角パイプ素管を、縦長
   角形断面で上下左右の各壁部のうち、少なくとも一部の
   壁面を他の壁部よりも厚肉となる任意の偏肉条件で成形
   することを特徴とする請求項６又は７記載の車体用テー
   パー付角パイプ部材の製法。
9. 【請求項９】上下の壁部を左右の壁部よりも厚肉にした
   ことを特徴とする請求項８記載の車体用テーパー付角パ
   イプ部材の製法。
10. 【請求項１０】厚肉部が内壁面又は外壁面に長さ方向へ
    延びる一体のリブであることを特徴とする請求項８記載
    の車体用テーパー付角パイプ部材の製法。
11. 【請求項１１】第１工程において、角パイプ素管の内部
    空間を長さ方向へ延びる一体の隔壁で複数に区画したこ
    とを特徴とする請求項６又は７記載の車体用テーパー付
    角パイプ部材の製法。
12. 【請求項１２】第２工程において、隔壁で複数に区画さ
    れた各室のうち、テーパー状に成形される壁面を持たな
    い室の側壁を、テーパー状に成形される壁面を持つ室の
    側壁よりも薄肉にすることを特徴とする請求項１１記載
    の車体用テーパー付角パイプ部材の製法。