JP2002234309A - 車両用アクスルハウジング - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】車両用アクスルハウジングの部品点数や溶接箇
所の数・長さを減らし、生産コストを低減すると共に小
型化を容易とし、応力集中を無くして強度の向上を図
る。 【解決手段】ハウジング本体１Ａを、金属板のプレス加
工製で、上半ハウジング部２と下半ハウジング部３の上
下合体型とし、上半ハウジング部２は、中央後部に上半
球殻状の上半バックカバー部６を、中央前部に上半円形
状の上半開口部７を、両側方に断面上半円形状の上半筒
状部８を各々有し、下半ハウジング部３は、中央後部に
下半球殻状の下半バックカバー部９を、中央前部に下半
円形状の下半開口部１０を、両側方に断面下半円形状の
下半筒状部１１を各々有し、上半ハウジング部２の下側
端面１２と下半ハウジング部３の上側端面１３とを溶接
合体させたハウジング本体１Ａ前部の円形状の開口部１
４周縁に、リング状プレート１５を溶接固定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両即ち自動車そ
の他産業用車両・農業用車両等に使用されているアクス
ルハウジングで、特にハウジング本体に特徴を有するア
クスルハウジングに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の車両用アクスルハウジングは、ハ
ウジング本体を可鍛鋳鉄か鋳鋼でつくり、両端から鋼管
を圧入して電気溶接をして組み立てるものもあるが、コ
スト面や生産性から、近時一般には鋼板をプレス加工
し、電気溶接して組み立てるものが多くなっている。

【０００３】そのプレス加工製の車両用アクスルハウジ
ングには、例えば次のようなものがある（なお、本明細
書を通じて上・下・右・左・前・後等の表現は、車両の
前部からアクスルハウジングを見た場合の関係を示すも
のとする）。

【０００４】ａ）その１は、例えば特開平１１−２０８
２０７号公報で「従来の技術」の欄や図９・図１０にも
記載されている如く、ハウジング本体が上下対称状の上
下合体型としてあり、金属板をプレス加工して、中央部
が上方に半球殻状に膨出した上半ハウジング部と下方に
半球殻状に膨出した下半ハウジング部とで形成したもの
であり、その後部に溶着するバックカバーと、前部の開
口部周縁に溶着するリング状プレートとの４部品で構成
したものである。

【０００５】ｂ）その２は、上記特開平１１−２０８２
０７号公報に記載の発明の如く、ハウジング本体を一体
型としたものであり、一枚の金属板をプレス加工して、
平板中央を曲成して凹窩部をもつバックカバー部を、該
カバー部の開口を囲んで四方を長手方向の中心線を基準
に筒状に折り曲げ、カバー部の中心部分と連通する大径
で外面に開口部を設けた盤体部を、該盤体部に連通して
長手方向の中心線に沿って延びた筒状部を各々形成した
ものであり、そのハウジング本体と開口部に溶着するリ
ング状プレートとの２部品で構成したものである（同公
報の特に図１参照）。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
プレス加工製の車両用アクスルハウジングには、次のよ
うな問題点がある。まず上記その１のものは、部品点数
が４個と多く、各々を加工成形する必要があると共に、
溶接部分が上半ハウジング部と下半ハウジング部とを接
合する両側前・後の４箇所と、それにカバー部及びプレ
ートを接合する２箇所となっており、計６箇所もある。
そのため、材料代（鋼板代）・プレス金型代・溶接費用
が高くつくと共に、両ハウジング部を仮固定した状態で
バックカバーをセットして溶接するというセッティング
の手間が必要で、生産コストが高くなっている。

【０００７】また上・下半ハウジング部にカバー部を溶
接する上で溶接代（しろ）即ちフランジ部分が必要なた
め、重複する余分な材料代が必要となると共に、小型化
の支障となっている。さらにバックカバー部を溶接する
には、外周に沿う如く円形状に行わねばならぬため、溶
接部分が長くなっており、溶接不良が生じる可能性も高
くなっている。

【０００８】次に上記その２のものは、部品点数が少な
く、その点では生産コスト面で有利であるが、ハウジン
グ本体のプレス加工で、一枚の金属製の平板を長手方向
の中心線に沿って成形する技術は非常に難しいものであ
る。またプレス加工だけでは両側縁の接合面が平面状に
なり難く、密着させての溶接強度に不安があった。

【０００９】本発明は、上記従来のプレス加工製の車両
用アクスルハウジングがもつ問題点の解消を課題とした
ものである。即ち本発明の第１の目的は、部品点数およ
び溶接部分の数・長さを減らし、材料代・プレス金型代
・溶接費用や、セッティング費用等の生産コストを低減
すると共に、小型化を容易とし、かつ部分的な応力集中
を無くして強度を向上可能な、車両用アクスルハウジン
グを提供することにある。

【００１０】また本発明の第２の目的は、上記第１の目
的に加えて、例えば図１９ないし図２３で示す如く、上
下合体型のハウジング本体で両側筒状部に生じ易い真円
性の問題（例えば図１９・図２０参照）や、筒状部の両
側端面でのズレ（例えば図２１参照）や、ビード（溶接
金属）の過・不足による問題（例えば図２２・２３参
照）を無くして、筒状部への軸管の溶接を摩擦圧接で正
確・強固に行えるようにした、車両用アクスルハウジン
グを提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】１）本発明に係る車両用
アクスルハウジングの第１のものは、ハウジング本体１
Ａを、金属板のプレス加工製で、上半ハウジング部２と
下半ハウジング部３との上下合体型としたものであり、
上半ハウジング部２は、中央後部に上半球殻状の上半バ
ックカバー部６を、中央前部に上半円形状の上半開口部
７を、両側方に断面上半円形状の上半筒状部８を各々有
し、下半ハウジング部３は、中央後部に下半球殻状の下
半バックカバー部９を、中央前部に下半円形状の下半開
口部１０を、両側方に断面下半円形状の下半筒状部１１
を各々有し、上記上半ハウジング部２の下側端面１２と
下半ハウジング部３の上側端面１３とを溶接合体させた
ハウジング本体１Ａ前部の円形状の開口部１４周縁に、
リング状プレート１５を溶接固定してなるものである。

【００１２】２）本発明に係る車両用アクスルハウジン
グの第２のものは、ハウジング本体１Ｂを、金属板のプ
レス加工製で、左半ハウジング部４と右半ハウジング部
５との左右合体型としたものであり、左半ハウジング部
４は、右側後部に左半球殻状の左半バックカバー部１６
を、右側前部に左半円形状の左半開口部１７を、左側方
に断面円形状の左筒状部１８を各々有し、右半ハウジン
グ部５は、左側後部に左半球殻状の右半バックカバー部
１９を、左側前部に右半円形状の右半開口部２０を、右
側方に断面円形状の右筒状部２１を各々有し、上記左半
ハウジング部４の右側端面２２と右半ハウジング部５の
左側端面２３とを溶接合体させたハウジング本体１Ｂ前
部の円形状の開口部１４周縁に、リング状プレート１５
を溶接固定してなるものである。

【００１３】

【発明の実施の形態】Ｉ 本発明に係る各車両用アクス
ルハウジングは、上記の如く対称形状のハウジング部
２，３，４，５を合体溶接させて各ハウジング本体１
Ａ，１Ｂとし、その前部の各開口部１４周縁にリング状
プレート１５を溶接させたことを特徴とするものである
が、更に両側の筒状部８，８，１８，２１の各側端部
に、連続する如く軸管２４が各々固着されている。

【００１４】上記第１の発明でのハウジング本体１Ａ
は、それを構成する上半ハウジング部２と下半ハウジン
グ部３とを水平面で上下に対称形状のものとして、それ
らを溶接合体してある。また第２の発明でのハウジング
本体１Ｂは、それを構成する左半ハウジング部４と右半
ハウジング部５とを垂直面で左右に対称形状のものとし
て、それらを合体してある。

【００１５】上記各ハウジング部２，３，４，５は、上
半球殻状や下半球殻状、また左半球殻状や右半球殻状等
の「半球殻状」という語を用いているが、これは必ずし
も半球殻状であることを意味しない。製品化する上では
必要な変形が加えられるし、ハウジング本体１Ａ，１Ｂ
内に設けるギヤその他の各部品との干渉を避け、かつ充
填するオイル量を少なくするためコンパクト化を図る等
の理由で、凹・凸部分が形成されている。

【００１６】また上記各ハウジング部２，３，４，５
は、各々一枚の金属板例えば鋼板を絞りや曲げ等のプレ
ス加工して形成されたものであり、上記各ハウジング部
２，３，４，５のバックカバー部６，９，１６，１９の
各半球殻状の部分と、それに続く断面半円形状や円形状
の筒状部分とは、境目部分の無い滑らかな曲面で連続形
成してある。なお、各リング状プレート１５も、金属板
例えば鋼板をプレス加工で形成したものを用いるのがよ
い。

【００１７】ＩＩ 上記の如く第１のアクスルハウジン
グでは、ハウジング本体１Ａを形成する上半ハウジング
部２や下半ハウジング部３が、水平面で上下に対称形状
に形成してある（例えば図１・図２・図５・図６参
照）。上半ハウジング部２や下半ハウジング部３は、各
一枚の金属板を同じプレス金型を用いて成形するように
するのがよく、プレス金型代を節減可能となる。

【００１８】また両ハウジング部２，３とその後方に続
くバックカバー部６，９が、上記の如く一枚の金属板で
一体成形されたものであるから、従来のようなハウジン
グ本体とバックカバー間の溶接代（しろ）が不要となっ
ているし、溶接代としての材料（鋼板）の無駄がなくて
材料代も節約され、かつ小型化も容易となっている。

【００１９】さらに両ハウジング部２，３で、上半球殻
状や下半球殻状の部分とそれらに続く各断面半円形状の
筒状部分とが、金属板の一体成形品で滑らかな曲面で連
続形成されているから、境目部分がなく（例えば図１・
図５・図６・図７参照）、応力の集中が生じなくなって
おり、強度面でも向上している。

【００２０】しかもハウジング本体１Ａで接合した溶接
部分２５は、上半ハウジング部２の下側端面１２と下半
ハウジング部３の上側端面１３との間だけになるから
（例えば図１・図２・図４参照）、従来のように別体の
バックカバーをハウジング本体へ円形状に溶接する必要
がない。そのため、溶接部分２５の長さが短くなり、溶
接代が節減されると共に、溶接不良が原因のトラブルも
減少し、かつ従来のように上半ハウジング部と下半ハウ
ジング部とを仮固定した状態でバックカバーをセットし
て、溶接するような手間も必要無くなり、工程が簡素化
されている。

【００２１】ＩＩＩ 次に上記第２のアクスルハウジン
グでは、上記の如くハウジング本体１Ｂを形成する左半
ハウジング部４や右半ハウジング部５が、垂直面で左右
に対称形状に形成してある（例えば図９・図１０・図１
３・図１４参照）。そのためここでも、各一枚の金属板
を同じプレス金型を用いてプレス加工してハウジング部
を成形すればよく、ハウジング本体１Ｂを成形するプレ
ス金型代が節減されることになる。

【００２２】また各ハウジング部４，５とそれに続くバ
ックカバー部１６，１９が、上記の如く一枚の金属板で
一体成形されたものであるから、ここでも従来のような
ハウジング本体とバックカバー間の溶接代（しろ）が不
要となるし、溶接代としての材料（鋼板）の無駄がな
く、材料代が節約されかつ小型化も容易となっている。

【００２３】さらに、左半球殻状や右半球殻状の部分と
それらに続く各断面円形状の筒状部分とが、金属板の一
体成形品で滑らかな曲面で連続形成されているから（例
えば図９・図１３・図１４参照）、ここでも境目部分が
無く応力の集中が生じず、強度面でも向上している。

【００２４】しかもハウジング本体１Ｂで接合した溶接
部分２６は、左半ハウジング部４の右側端面２２と右半
ハウジング部５の左側端面２３とだけになるから（例え
ば図９・図１１・図１２参照）、溶接部分２６の長さは
短くなっているし、従来のように別体のバックカバーを
ハウジング本体へ円形状に溶接する必要もない。そのた
めここでも、溶接費用が節減されると共に、溶接不良が
原因のトラブルも生じ難くなり、かつ従来のように上半
ハウジング部と下半ハウジング部とを仮固定した状態で
バックカバーをセットして溶接するような手間も必要無
く、工程が簡素化されている。

【００２５】それに加えて、特にこの第２のアクスルハ
ウジングでは、左・右半ハウジング部４，５両側の各筒
状部１８，２１は、１枚の金属板を絞りや切断等のプレ
ス加工で形成されたものであるから、各筒状部１８，２
１の側端面で真円性が確保されているし、側端面２７，
２８にズレや凹凸部が生じることがないと共に、筒状部
１８，２１の側面には溶接部分がない。

【００２６】そのため、上半ハウジング部と下半ハウジ
ング部とを合体した場合に生じ易い問題、即ち筒状部１
８，２１が真円にならなかったり（例えば図１９・図２
０参照）、筒状部１８，２１の側端面２７，２８が上・
下でズレて凹凸が生じ、側端面が同一面にならなかった
り（例えば図２１参照）、側端面２７，２８からビード
（溶接金属）３０がはみ出したり（例えば図２２参
照）、ビード不足で筒状部１８，２１に側端面から隙間
が生じたり（例えば図２３参照）するようなことは起き
ない（なおここでの図面符号は、本願のものと一致させ
てある）。

【００２７】これにより、ハウジング本体１Ｂ両側の各
筒状部１８，２１の側端面２７，２８に、各軸管２４の
側端面を摩擦圧接で固着する際に、均等な摩擦熱が得ら
れることになって、正確かつ強固な溶着を行え、この面
での不良品の発生が無くなっている。

【００２８】

【実施例】イ）まず図１ないし図８は、本発明に係る第
１の車両用アクスルハウジングの実施例を示す。ハウジ
ング本体１Ａを、上・下半ハウジング部２，３が合体し
たものとし、そのハウジング本体１Ａ前部の開口部１４
に別体のリング状プレート１５を溶接固定してある（な
お図１は、右側の軸管２４を摩擦圧接で溶着前の状態を
示す分解斜視図である）。

【００２９】上記ハウジング本体１Ａを構成する上半ハ
ウジング部２や下半ハウジング部３は、ここではいずれ
も材質がＳＡＰＨ４４０で、厚み約２．９ｍｍの鋼板を
用いて形成している。またリング状プレート１５は、こ
こでは材質がＳＰＨＣで、厚み約７．０ｍｍの鋼板を用
いて形成している。

【００３０】上記鋼板は、ここでは上半ハウジング部２
と下半ハウジング部３とが水平面を基準に上下対称形状
になる如くして、上半ハウジング部２と下半ハウジング
部３を兼用するように設定してあるので、該鋼板は上半
ハウジング部２（下半ハウジング部３でもよい）の展開
形状に近い形状に切断したものを用いるものとする。

【００３１】またプレス金型は、上半ハウジング部２と
下半ハウジング部３とが上記の如く水平面を基準に上下
対称形状であるから、該プレス金型もここでは兼用する
ものとし、同じ形状のものを用いて鋼板をプレス加工
し、各ハウジング部２，３を成形する。

【００３２】そこで、上半ハウジング部２の形成には、
各鋼板に上記プレス金型で数回の絞り・曲げ・切断等の
プレス加工を加え、中央後部に上半球殻状の上半バック
カバー部６を、それに両側方へ続く断面上半筒状部８
を、中央前部に上半円形状の上半開口部７を各々形成す
る（図１・図５・図７・図８参照）。

【００３３】上記各部６，７，８の大きさ・形状は、車
両の大きさ・重量等との関係で、必要なデフ装置が内蔵
可能であり、かつ構造上必要な形状のものとしておく
が、ここでは上半ハウジング部２の横幅が約３９０ｍ
ｍ、開口部１４から上半バックカバー部６奥端までの奥
行きが約１０７ｍｍ、筒状部１８の外径が約６４ｍｍ
で、リング状プレート１５の外径が約１９０ｍｍになる
ようにしてある。

【００３４】上記は上半ハウジング部２であるが、下半
ハウジング部３は上記で形成した上半ハウジング部２を
水平面を基準に上下対称状にして用いればよい（図１・
図６参照）。このように各ハウジング部２，３は、一枚
の金属板による一体成形品であるから、ハウジング本体
とバックカバー間の溶接代（しろ）は不要で、かつ各半
球殻状部分とそれに続く断面半円形状の筒状部分も、境
目の無い滑らかな曲面で連続形成される（図１・図５・
図６・図７参照）。

【００３５】次いで、上記上半ハウジング部２の下側端
面１２と下半ハウジング部３の上側端面１３とを当接さ
せて電気溶接で合体し、ハウジング本体１Ａとする。こ
の際の溶接部分２５は、上半ハウジング部２の下側端面
１２と下半ハウジング部３の上側端面１３とであり（図
１・図２・図４参照）、従来のように別体のバックカバ
ーをハウジング本体へ円形状に溶接する必要はない。

【００３６】その後は、上記ハウジング本体１Ａ前部に
形成された円形状の開口部１４周縁に、別途形成してあ
る鋼板製のリング状プレート１５を、従来と同一の工程
で電気溶接で固定させる。そしてさらに、ハウジング本
体１Ａ両側の各筒状部８の側端面２７，２８に、鋼板製
の同径の各軸管２４の側端面を圧接させ、摩擦圧接で溶
着させればよい。これで本発明の第１の車両用アクスル
ハウジングが形成される（上記図１・図２・図３・図４
参照）。

【００３７】ロ）次に図９ないし図１６は、本発明に係
る第２の車両用アクスルハウジングの実施例を示す。ハ
ウジング本体１Ｂを、左右に対称形状のハウジング部
４，５が合体したものとして、そのハウジング本体１Ｂ
前部の開口部１４に別体のリング状プレート１５を溶接
固定してある（なお図９は、右側の軸管２４を摩擦圧接
で溶着前の状態を示す分解斜視図である）。

【００３８】上記ハウジング本体１Ｂを構成する左半ハ
ウジング部４と右半ハウジング部５は、ここではいずれ
も材質がＳＡＰＨ４４０で、厚み約２．９ｍｍの鋼板を
用いて形成している。またリング状プレート１５は、こ
こでも材質がＳＰＨＣで、厚み約７．０ｍｍの鋼板を用
いて形成している。

【００３９】上記鋼板は、ここでは左半ハウジング部４
と右半ハウジング部５とが垂直面を基準に左右対称形状
になる如くにし、左半ハウジング部４と右半ハウジング
部５とを兼用するように設定してあるので、該鋼板は左
半ハウジング部４（右半ハウジング部５でもよい）の展
開形状に近い円形状に切断したものを用いるものとす
る。

【００４０】またプレス金型は、左半ハウジング部４と
右半ハウジング部５とが上記の如く垂直面を基準に左右
対称形状であるから、該プレス金型もここでは兼用する
ものとし、同じ形状のものを用いて鋼板をプレス加工
し、各ハウジング部４，５を成形する。

【００４１】そこで、左半ハウジング部４として、鋼板
に上記プレス金型で数回の絞り・曲げ・切断等のプレス
加工により順次に加工を加えて（図１７・図１８参
照）、右側後部に左半球殻状の左半バックカバー部１６
と、それに左側方へ続く断面円形状の左筒状部１８と、
右側前部に左半円形状の左半開口部１７とを各々形成す
る（図９・図１３・図１４・図１５参照）。

【００４２】ここでの各部１６，１７，１８の大きさ・
形状も、車両の大きさ・重量等との関係で、必要なデフ
装置が内蔵可能で、かつ構造上必要な形状のものとして
おくが、ここでは左半ハウジング部４の横幅が約９０ｍ
ｍ、開口部１４から上半バックカバー部６奥端までの奥
行きが約１０２ｍｍ、筒状部１８の外径が約６８ｍｍ
で、リング状プレート１５の外径が約１８８ｍｍになる
ようにしてある。

【００４３】上記左半ハウジング部４であるが、右半ハ
ウジング部５は上記で形成した左半ハウジング部４を垂
直面を基準に左右対称状にして用いればよい。ここでも
各ハウジング部４，５は、いずれも金属板により一体成
形したものであるから、ハウジング本体とバックカバー
間の溶接代（しろ）が不要であり、またバックカバー部
の左半球殻状や右半球殻状の部分とそれに続く断面半円
形状の筒状部１８，２１も、鋼板をプレス加工した一体
成形で滑らかな曲面に連続形成されている（図９・図１
３・図１４参照）。

【００４４】次いで、上記左半ハウジング部４の右側端
面２２と右半ハウジング部５の左側端面２３とを接合さ
せた状態で電気溶接し、合体させてハウジング本体１Ｂ
とする。この際の溶接部分２６は、上記の如く左半ハウ
ジング部４の左側端面２２と右半ハウジング部５の右側
端面２３とだけでよく（図９・図１１・図１２参照）か
ら、従来のように別体のバックカバーをハウジング本体
へ円形状に溶接する必要はない。

【００４５】その後は、上記ハウジング本体１Ｂ前部に
形成された開口部１４に、別途形成してある鋼板製のリ
ング状プレート１５を、従来と同一の工程で電気溶接で
固定させる。そして、ハウジング本体１Ｂ両側の筒状部
１８，２１の各側端面２７，２８に同径の鋼板製の各軸
管２４の側端面を摩擦圧接で溶着させる。

【００４６】上記の摩擦圧接で溶着させる際に、各筒状
部１８，２１はプレス金型による絞り加工で断面円形状
に形成されたものであるから、側端面２７，２８でも真
円が確保されているし、切断加工されて側端面に凹凸部
が生じていないし、かつ側端面２７，２８にビードのは
み出しやビード不足が生じることもない。そのため、摩
擦圧接時に均等な摩擦熱が得られることになり、各筒状
部１８，２１の側端面２７，２８に各軸管２４が正確か
つ強固に溶着される。これで、本発明の第２の車両用ア
クスルハウジングが形成される（上記図９・図１０・図
１１・図１２参照）。

【００４７】なお上記実施例でも、各ハウジング部２，
３，４，５は「半球殻状」の形状をもつように表現して
あるが、この「半球殻状」は実際に製品化する上では必
要な変形が加えられ、また凹・凸部分が形成されること
は、上記のとおりである。

【００４８】また図示は省略したが、上記いずれのハウ
ジング本体１Ａ，１Ｂも下部にオイル抜き用の孔（図示
略）を設けておくが、これはハウジング部をプレス形成
時に１工程を増やして同時成形すればよいし、また後に
ドリル形成してもよい。その孔には雌ネジ付き円筒を溶
着し、プラグをねじ込むようにしておく。

【００４９】上記いずれのアクスルハウジング１Ａ，１
Ｂでも、バックカバー部の半球殻状の部分とそれに続く
筒状部とを、上記の如くプレス加工による一体成形で境
目の無い滑らかな曲面に連続形成したことにより、強度
は従来のものに比べて約１０パーセントの向上が認めら
れた。

【００５０】

【発明の効果】以上で明かなように本発明に係る車両用
アクスルハウジングは、上記第１の発明では、部品点数
および溶接部分の数・長さを減らし、材料代・プレス金
型代・溶接費用や、セッティング費用等の生産コストを
低減すると共に、小型化を容易とし、かつ部分的な応力
集中を無くして強度を向上できる。また上記第２の発明
では、上記第１のものに加えて、ハウジング本体の筒状
部両側端面で真円性を確保すると共に両側端面のズレ・
凹凸を無くし、かつ両側端部でのビードの過不足も無く
して、両側端部への軸管の摩擦圧接を正確・強固に行う
ことができる。

【００５１】即ち、従来の一般的なものは、部品点数が
多く、各々を加工成形する必要があると共に、溶接部分
も多いし溶接長も長く、材料代・プレス金型代・溶接費
用・セッティング費用等の生産コストが高くついた。ま
たハウジング本体にカバー部を溶接するための溶接代
（しろ）が必要で、小型化し難くかつ余分な材料代が必
要であったし、バックカバーを溶接時に上・下半ハウジ
ング部を仮固定しておくセッティングの手間を必要と
し、かつ局部的に応力が集中し易く強度上の問題もあっ
た。他面、一枚の金属板をプレス加工して形成するもの
は、プレス加工が非常に難しいし、筒状部側端面の接合
面に密着性の問題があり、溶接を強固に行うことが難し
かった。

【００５２】これに対して本発明の第１のものでは、ハ
ウジング本体を上下合体型としてあり、金属板をプレス
加工して上半ハウジング部と下半ハウジング部とを形成
し、両者を溶接合体させたハウジング本体前部に、リン
グ状プレートを溶接固定したことを特徴とするものであ
る。

【００５３】これにより、部品点数はリング状プレート
を含めて３個であり、金型代や材料費が低減できるし、
ハウジング本体とバックカバー間の溶接部分が無くな
り、その分の溶接費用が不要となると共に、溶接不良や
材料の無駄が無くなり、かつ小型化を図り易くなる。

【００５４】また従来のように上・下のハウジング部を
仮固定した状態で、バックカバーをセットして溶接する
ような手間も不要となる。さらに、バックカバー部の半
球殻状部分とそれに続く筒状部分とが、鋼板のプレス加
工による一体成形で滑らかな曲面に連続形成されている
から、応力の集中がなく強度的に優れたアクスルハウジ
ングとなる。

【００５５】他面、本発明の第２のものでは、ハウジン
グ本体を左右合体型としてあり、金属板をプレス加工し
て右半ハウジング部と左半ハウジング部とを形成し、両
者を溶接合体させたハウジング本体前部に、リング状プ
レートを溶接固定したものである。

【００５６】これにより、ここでも部品点数はリング状
プレートを含めて３個であり、上記第１のものと同様
に、金型代や材料費が低減できるし、ハウジング本体と
バックカバー間の溶接部分が無くなり、その分の溶接費
用が不要になると共に、溶接不良や材料の無駄が無くな
り、かつ小型化を図り易くなる。

【００５７】また従来のように上・下のハウジング部を
仮固定してから、バックカバーをセットして溶接するよ
うな手間も不要となる。さらにバックカバー部の半球殻
状部分とそれに続く筒状部分とが、鋼板のプレス加工に
よる一体成形で滑らかな曲面に連続形成されているか
ら、応力の集中がなく強度的に優れたものになる。

【００５８】それに加えてこの第２の発明では、ハウジ
ング本体両側の筒状部の側端面に軸管を摩擦圧接で溶着
させる際に、ここでは金属板の一体成形で筒状部は真円
性が確保され、側端面にズレ・凹凸部が生じておらず、
かつ端面にビードのはみ出しやビード不足が生じること
がない。これにより、各筒状部の側端面へ軸管を摩擦圧
接時に均等な摩擦熱を得ることができ、両筒状部に各軸
管を正確かつ強固に溶着することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る車両用アクスルハウジングの第１
のものの実施例を示し、その一部分解斜視図である。

【図２】図１で示したアクスルハウジングの正面図であ
る。

【図３】図１で示したアクスルハウジングの平面図であ
る。

【図４】図１で示したアクスルハウジングの背面図であ
る。

【図５】図１で示したアクスルハウジングの上半ハウジ
ング部の正面図である。

【図６】図１で示したアクスルハウジングの下半ハウジ
ング部の正面図である。

【図７】図５で示した上半ハウジング部の底面図であ
る。

【図８】図５のＹ−Ｙ線矢示図である。

【図９】本発明に係る車両用アクスルハウジングの第２
のものの実施例を示し、その一部分解斜視図である。

【図１０】図９で示したアクスルハウジングの正面図で
ある。

【図１１】図９で示したアクスルハウジングの平面図で
ある。

【図１２】図９で示したアクスルハウジングの背面図で
ある。

【図１３】図９で示したアクスルハウジングの左半ハウ
ジング部の正面図である。

【図１４】図９で示したアクスルハウジングの右半ハウ
ジング部の正面図である。

【図１５】図１３で示した左半ハウジング部の右側面図
である。

【図１６】図１３のＸ−Ｘ線矢示図である。

【図１７】図９で示したアクスルハウジングのハウジン
グ部を、鋼板のプレス加工で成形する際の途中の形状を
示す斜視図である。

【図１８】図１７で示したものを、さらにプレス加工し
た際の途中の形状を示す斜視図である。

【図１９】参考図として、筒状部が真円形でない場合に
側端面に軸管を摩擦圧接する際の状態を示す正面図であ
る。

【図２０】図１７で示した場合の側端面の状態を示す側
面図である。

【図２１】参考図として、筒状部の側端面が上・下部で
食い違い状の場合に軸管を摩擦圧接する際の状態を示す
正面図である。

【図２２】参考図として、筒状部でビードが側端面には
み出した場合に軸管を摩擦圧接する際の状態を示す正面
図である。

【図２３】参考図として、筒状部でビードが不足した場
合に軸管を摩擦圧接する際の状態を示す正面図である。

【符号の説明】

１Ａ−ハウジング本体 １Ｂ−ハウジング本体 ２−上半ハウジング部 ３−下半ハウジング部 ４−左半ハウジング部 ５−右半ハウジング部 ６−上半バックカバー部 ７−上半開口部 ８−上半筒状部 ９−下半バックカバー部 １０−下半開口部 １１−下半筒状部 １２−下側端面 １３−上側端面 １４−開口部 １５−リング状プレート １６−左半バックカバー部 １７−左半開口部 １８−左筒状部 １９−右半バックカバー部 ２０−右半開口部 ２１−右筒状部 ２２−右側端面 ２３−左側端面 ２４−軸管 ２５−溶接部分 ２６−溶接部分 ２７−側端面 ２８−側端面 ２９−溶接部分 ３０−ビード

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ハウジング本体１Ａを、金属板のプレス加
   工製で、上半ハウジング部２と下半ハウジング部３との
   上下合体型としたものであり、 上半ハウジング部２は、中央後部に上半球殻状の上半バ
   ックカバー部６を、中央前部に上半円形状の上半開口部
   ７を、両側方に断面上半円形状の上半筒状部８を各々有
   し、 下半ハウジング部３は、中央後部に下半球殻状の下半バ
   ックカバー部９を、中央前部に下半円形状の下半開口部
   １０を、両側方に断面下半円形状の下半筒状部１１を各
   々有し、 上記上半ハウジング部２の下端面１２と下半ハウジング
   部３の上端面１３とを溶接合体させたハウジング本体１
   Ａ前部の円形状の開口部１４外周縁に、リング状プレー
   ト１５を溶接したことを特徴とする、車両用アクスルハ
   ウジング。
2. 【請求項２】ハウジング本体１Ｂを、金属板のプレス加
   工製で、左半ハウジング部４と右半ハウジング部５との
   左右合体型としたものであり、 左半ハウジング部４は、右側後部に左半球殻状の左半バ
   ックカバー部１６を、右側前部に左半円形状の左半開口
   部１７を、左側方に断面円形状の左筒状部１８を各々有
   し、 右半ハウジング部５は、左側後部に左半球殻状の右半バ
   ックカバー部１９を、左側前部に右半円形状の右半開口
   部２０を、右側方に断面円形状の右筒状部２１を各々有
   し、 上記左半ハウジング部４の右端面２２と右半ハウジング
   部５の左端面２３とを溶接合体させたハウジング本体１
   Ｂ前部の円形状の開口部１４外周縁に、リング状プレー
   ト１５を溶接したことを特徴とする、車両用アクスルハ
   ウジング。
3. 【請求項３】上半ハウジング部２と下半ハウジング部３
   とを、各１枚の金属板をプレス加工して形成すると共
   に、共通のプレス金型を用いて形成した、請求項１に記
   載の車両用アクスルハウジング。
4. 【請求項４】左半ハウジング部４と右半ハウジング部５
   とを、各１枚の金属板をプレス加工して形成すると共
   に、共通のプレス金型を用いて形成した、請求項２に記
   載の車両用アクスルハウジング。