JPH09177854A - 筒型マウント装置およびその製造方法 - Google Patents
筒型マウント装置およびその製造方法Info
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- JPH09177854A JPH09177854A JP7340585A JP34058595A JPH09177854A JP H09177854 A JPH09177854 A JP H09177854A JP 7340585 A JP7340585 A JP 7340585A JP 34058595 A JP34058595 A JP 34058595A JP H09177854 A JPH09177854 A JP H09177854A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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- F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
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- F16F1/36—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
- F16F1/38—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 アルミニウム合金製の外筒部材１４と軸部材
１２を、本体ゴム弾性体１６によって連結した筒型マウ
ント装置において、本体ゴム弾性体１６の外筒部材１４
に対する加硫接着強度を向上せしめること。 【解決手段】 外筒部材１４の装着孔３０の内周面に対
して、それぞれ軸方向に連続して延びる、０．３mm〜
１．０mmの高低差を有する凹部と凸部を、周方向に０．
５mm〜２．０mmの間隔で交互に形成した。
１２を、本体ゴム弾性体１６によって連結した筒型マウ
ント装置において、本体ゴム弾性体１６の外筒部材１４
に対する加硫接着強度を向上せしめること。 【解決手段】 外筒部材１４の装着孔３０の内周面に対
して、それぞれ軸方向に連続して延びる、０．３mm〜
１．０mmの高低差を有する凹部と凸部を、周方向に０．
５mm〜２．０mmの間隔で交互に形成した。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は、例えば自動車用エンジンマウン
トやサスペンションブッシュ，ボデーマウント，デフマ
ウント等として好適に採用され得る、防振装置としての
筒型マウント装置と、その製造方法に関するものであ
り、特に、アルミニウム合金製の外筒部材を備えた筒型
マウント装置と、その製造方法に関するものである。
トやサスペンションブッシュ，ボデーマウント，デフマ
ウント等として好適に採用され得る、防振装置としての
筒型マウント装置と、その製造方法に関するものであ
り、特に、アルミニウム合金製の外筒部材を備えた筒型
マウント装置と、その製造方法に関するものである。
【０００２】
【背景技術】従来から、振動伝達系を構成する部材間に
介装される防振連結体乃至は防振支持体の一種として、
互いに径方向に所定距離を隔てて配された軸金具と外筒
金具を、それらの間に介装された本体ゴム弾性体によっ
て弾性的に連結せしめて、軸金具と外筒金具を、互いに
防振連結されるべき各一方の部材に取り付けるようにし
た構造の筒型マウント装置が知られているが、特に、近
年では、かくの如き筒型マウント装置において、軽量化
等のために、アルミニウム合金製の外筒金具を採用する
と共に、部品点数の減少や構造の簡略化等を図るため
に、本体ゴム弾性体の外周面を外筒金具のマウント装着
孔に対して直接に加硫接着することが検討されている。
介装される防振連結体乃至は防振支持体の一種として、
互いに径方向に所定距離を隔てて配された軸金具と外筒
金具を、それらの間に介装された本体ゴム弾性体によっ
て弾性的に連結せしめて、軸金具と外筒金具を、互いに
防振連結されるべき各一方の部材に取り付けるようにし
た構造の筒型マウント装置が知られているが、特に、近
年では、かくの如き筒型マウント装置において、軽量化
等のために、アルミニウム合金製の外筒金具を採用する
と共に、部品点数の減少や構造の簡略化等を図るため
に、本体ゴム弾性体の外周面を外筒金具のマウント装着
孔に対して直接に加硫接着することが検討されている。
【０００３】ところが、アルミニウム合金製の外筒金具
におけるマウント装着孔の内周面に対して、本体ゴム弾
性体を直接に加硫接着すると、要求される接着力と耐久
性を確保することが難しい場合がある。そこで、一般
に、マウント装着孔の内周面に対して、ショットブラス
ト等による粗面化処理を施すことにより、本体ゴム弾性
体の接着強度の向上を図る構造が、採用されている。
におけるマウント装着孔の内周面に対して、本体ゴム弾
性体を直接に加硫接着すると、要求される接着力と耐久
性を確保することが難しい場合がある。そこで、一般
に、マウント装着孔の内周面に対して、ショットブラス
ト等による粗面化処理を施すことにより、本体ゴム弾性
体の接着強度の向上を図る構造が、採用されている。
【０００４】しかしながら、このようなマウント構造を
採用すると、ショットブラスト加工そのものの作業が面
倒でコスト高となることに加えて、外筒金具には粗面化
することが好ましくない箇所もあり、ショットブラスト
を施す際に、粗面化しない面をマスキングする必要があ
るために、作業が極めて面倒で生産性およびコスト性が
悪いという問題があったのである。なお、外筒金具にお
いて粗面化することが好ましくない箇所としては、具体
的には、例えば、外筒金具を他部材に取り付けるための
取付面等があり、かかる取付面を粗面化すると磨耗等に
よってガタ発生のおそれがあるために、取付面は平坦面
として他部材に密着させることが望ましいのである。
採用すると、ショットブラスト加工そのものの作業が面
倒でコスト高となることに加えて、外筒金具には粗面化
することが好ましくない箇所もあり、ショットブラスト
を施す際に、粗面化しない面をマスキングする必要があ
るために、作業が極めて面倒で生産性およびコスト性が
悪いという問題があったのである。なお、外筒金具にお
いて粗面化することが好ましくない箇所としては、具体
的には、例えば、外筒金具を他部材に取り付けるための
取付面等があり、かかる取付面を粗面化すると磨耗等に
よってガタ発生のおそれがあるために、取付面は平坦面
として他部材に密着させることが望ましいのである。
【０００５】
【解決課題】ここにおいて、本発明は、上述の如き事情
を背景として為されたものであって、その解決課題とす
るところは、ショットブラスト等による粗面化処理を施
すことなく、本体ゴム弾性体の外筒部材に対する接着強
度を容易に且つ有利に確保することの出来る、製作性に
優れた新規な構造の筒型マウント装置を提供することに
ある。
を背景として為されたものであって、その解決課題とす
るところは、ショットブラスト等による粗面化処理を施
すことなく、本体ゴム弾性体の外筒部材に対する接着強
度を容易に且つ有利に確保することの出来る、製作性に
優れた新規な構造の筒型マウント装置を提供することに
ある。
【０００６】また、本発明は、本体ゴム弾性体の外筒部
材に対する接着強度を有利に且つ安定して得ることの出
来る、筒型マウント装置の容易な製造方法を提供するこ
とも、目的とする。
材に対する接着強度を有利に且つ安定して得ることの出
来る、筒型マウント装置の容易な製造方法を提供するこ
とも、目的とする。
【０００７】
【解決手段】そして、かかる課題を解決するために、本
発明の特徴とするところは、アルミニウム合金製の外筒
部材に設けられた装着孔に軸部材を内挿配置せしめて、
それら軸部材と外筒部材の間に本体ゴム弾性体を介装す
ると共に、それら軸部材と外筒部材を本体ゴム弾性体に
加硫接着せしめて、軸部材と外筒部材を弾性的に連結し
た筒型マウント装置において、外筒部材の装着孔内周面
に対して、それぞれ軸方向に連続して延びる、０．３mm
〜１．０mmの高低差を有する凹部と凸部を、周方向に
０．５mm〜２．０mmの間隔で交互に形成すると共に、か
かる外筒部材の装着孔内周面に本体ゴム弾性体を直接に
加硫接着せしめたことにある。
発明の特徴とするところは、アルミニウム合金製の外筒
部材に設けられた装着孔に軸部材を内挿配置せしめて、
それら軸部材と外筒部材の間に本体ゴム弾性体を介装す
ると共に、それら軸部材と外筒部材を本体ゴム弾性体に
加硫接着せしめて、軸部材と外筒部材を弾性的に連結し
た筒型マウント装置において、外筒部材の装着孔内周面
に対して、それぞれ軸方向に連続して延びる、０．３mm
〜１．０mmの高低差を有する凹部と凸部を、周方向に
０．５mm〜２．０mmの間隔で交互に形成すると共に、か
かる外筒部材の装着孔内周面に本体ゴム弾性体を直接に
加硫接着せしめたことにある。
【０００８】このような本発明に従う構造とされた筒型
マウント装置においては、凹部と凸部によって外筒部材
の装着孔内周面の面積、換言すれば本体ゴム弾性体の接
着面積が増大されていること等から、特別な粗面化処理
を施すことなく、本体ゴム弾性体の外筒部材に対する接
着強度を有利に確保することが出来るのである。
マウント装置においては、凹部と凸部によって外筒部材
の装着孔内周面の面積、換言すれば本体ゴム弾性体の接
着面積が増大されていること等から、特別な粗面化処理
を施すことなく、本体ゴム弾性体の外筒部材に対する接
着強度を有利に確保することが出来るのである。
【０００９】しかも、凹部および凸部は、外筒部材の軸
方向に連続して形成されていることから、外筒部材を押
出成形する際、装着孔を形成するダイスやマンドレルに
凹凸を付しておくことによって、特別な加工を必要とす
ることなく、外筒部材の押出成形と同時に形成すること
が出来るのであり、優れた製作性が発揮される。
方向に連続して形成されていることから、外筒部材を押
出成形する際、装着孔を形成するダイスやマンドレルに
凹凸を付しておくことによって、特別な加工を必要とす
ることなく、外筒部材の押出成形と同時に形成すること
が出来るのであり、優れた製作性が発揮される。
【００１０】なお、凹部と凸部の高低差が０．３mmより
小さく、或いは凹部と凸部の間隔が２．０mmより大きく
なると、外筒部材の内周面の面積が十分に確保され難
く、本体ゴム弾性体の外筒部材に対する接着強度が十分
に向上され難い。また、凹部と凸部の高低差が１．０mm
より大きく、或いは凹部と凸部の間隔が０．５mmより小
さくなると、凹部と凸部の間がエッジ状となって接着さ
れた本体ゴム弾性体の耐久性が低下するおそれがあると
共に、ダイス形状等から外筒部材の成形性が悪くなるお
それがある。
小さく、或いは凹部と凸部の間隔が２．０mmより大きく
なると、外筒部材の内周面の面積が十分に確保され難
く、本体ゴム弾性体の外筒部材に対する接着強度が十分
に向上され難い。また、凹部と凸部の高低差が１．０mm
より大きく、或いは凹部と凸部の間隔が０．５mmより小
さくなると、凹部と凸部の間がエッジ状となって接着さ
れた本体ゴム弾性体の耐久性が低下するおそれがあると
共に、ダイス形状等から外筒部材の成形性が悪くなるお
それがある。
【００１１】また、本発明において、凹部および凸部の
具体的形状は特に限定されるものでないが、好ましく
は、請求項２に記載されているように、凹部および凸部
を含む外筒部材の装着孔内周面が、周方向において連続
した曲面を有する波形状をもって形成される。なお、連
続した曲面とは、エッジ部等の不連続部を持たないで滑
らかに連続した曲面をいい、連続した曲面を有する波形
状とは、凹部および凸部がそれぞれ略円弧状凹面および
略円弧状凸面を有しており、それらが共通接線を有する
連続面で接続されていることをいう。このような凹部お
よび凸部の形状を採用すれば、接着された本体ゴム弾性
体における局部的な応力集中等が軽減乃至は防止される
ことから、本体ゴム弾性体の接着部位においてより優れ
た耐久性が発揮されるのである。
具体的形状は特に限定されるものでないが、好ましく
は、請求項２に記載されているように、凹部および凸部
を含む外筒部材の装着孔内周面が、周方向において連続
した曲面を有する波形状をもって形成される。なお、連
続した曲面とは、エッジ部等の不連続部を持たないで滑
らかに連続した曲面をいい、連続した曲面を有する波形
状とは、凹部および凸部がそれぞれ略円弧状凹面および
略円弧状凸面を有しており、それらが共通接線を有する
連続面で接続されていることをいう。このような凹部お
よび凸部の形状を採用すれば、接着された本体ゴム弾性
体における局部的な応力集中等が軽減乃至は防止される
ことから、本体ゴム弾性体の接着部位においてより優れ
た耐久性が発揮されるのである。
【００１２】更にまた、本発明において、好ましくは、
請求項３に記載されているように、外筒部材における装
着孔の開口部端面が平坦面とされると共に、本体ゴム弾
性体が、該外筒部材の装着孔の開口部端面まで回され
て、本体ゴム弾性体の外筒部材に対する接着面の端縁部
が、かかる開口部端面に位置せしめられる。このような
構成を採用すれば、外筒部材の装着孔内周面に凹凸が付
されていても、本体ゴム弾性体の成形キャビティを容易
に閉塞させることが出来、本体ゴム弾性体の端縁部（か
み切り部）におけるバリ等の発生を防止することが出来
る。
請求項３に記載されているように、外筒部材における装
着孔の開口部端面が平坦面とされると共に、本体ゴム弾
性体が、該外筒部材の装着孔の開口部端面まで回され
て、本体ゴム弾性体の外筒部材に対する接着面の端縁部
が、かかる開口部端面に位置せしめられる。このような
構成を採用すれば、外筒部材の装着孔内周面に凹凸が付
されていても、本体ゴム弾性体の成形キャビティを容易
に閉塞させることが出来、本体ゴム弾性体の端縁部（か
み切り部）におけるバリ等の発生を防止することが出来
る。
【００１３】また、本発明において、外筒部材は、単純
な筒形状であっても良いが、請求項４に記載されている
ように、外筒部材を所定の支持体に固定するための取付
部が、該外筒部材の外周面上に突出して、且つ装着孔の
軸方向における外筒部材の全長に亘って連続して一体形
成された構造の外筒部材も、好適に採用され得る。この
ような構成を採用すれば、外筒部材における取付部を、
外筒部材の押出成形と同時に、容易に一体形成すること
が出来るのである。
な筒形状であっても良いが、請求項４に記載されている
ように、外筒部材を所定の支持体に固定するための取付
部が、該外筒部材の外周面上に突出して、且つ装着孔の
軸方向における外筒部材の全長に亘って連続して一体形
成された構造の外筒部材も、好適に採用され得る。この
ような構成を採用すれば、外筒部材における取付部を、
外筒部材の押出成形と同時に、容易に一体形成すること
が出来るのである。
【００１４】さらに、本発明は、（ａ）アルミニウム合
金材の押出成形によって、押出方向に連続して延びる中
空孔を備えた押出成形品を得ると同時に、該中空孔の内
周面に対して、それぞれ押出方向に連続して延びる、
０．３mm〜１．０mmの高低差を有する凹部と凸部を、周
方向に０．５mm〜２．０mmの間隔で交互に位置するよう
に形成する工程と、（ｂ）該押出成形品を押出方向に所
定長さで切断することにより、前記中空孔によって軸方
向所定長さの装着孔が形成された外筒部材を得る工程
と、（ｃ）該外筒部材の装着孔に軸部材を挿通位置せし
めると共に、それら軸部材と外筒部材の間に本体ゴム弾
性体を介装せしめて、該軸部材と該外筒部材の装着孔内
周面に加硫接着することにより、それら軸部材と外筒部
材を弾性的に連結せしめる工程とを、有する筒型マウン
ト装置の製造方法をも、特徴とする。
金材の押出成形によって、押出方向に連続して延びる中
空孔を備えた押出成形品を得ると同時に、該中空孔の内
周面に対して、それぞれ押出方向に連続して延びる、
０．３mm〜１．０mmの高低差を有する凹部と凸部を、周
方向に０．５mm〜２．０mmの間隔で交互に位置するよう
に形成する工程と、（ｂ）該押出成形品を押出方向に所
定長さで切断することにより、前記中空孔によって軸方
向所定長さの装着孔が形成された外筒部材を得る工程
と、（ｃ）該外筒部材の装着孔に軸部材を挿通位置せし
めると共に、それら軸部材と外筒部材の間に本体ゴム弾
性体を介装せしめて、該軸部材と該外筒部材の装着孔内
周面に加硫接着することにより、それら軸部材と外筒部
材を弾性的に連結せしめる工程とを、有する筒型マウン
ト装置の製造方法をも、特徴とする。
【００１５】このような本発明方法に従えば、押出成形
品を適当な長さに切断することによって、装着孔を有す
る外筒部材を効率的に製作することが出来るのであり、
しかも、装着孔の内周面には、所定の凹部および凸部
が、押出成形と同時に形成されることから、特別な加工
等を必要とすることなく、外筒部材における本体ゴム弾
性体の接着面積が増大されて、接着強度の向上が図られ
るのである。
品を適当な長さに切断することによって、装着孔を有す
る外筒部材を効率的に製作することが出来るのであり、
しかも、装着孔の内周面には、所定の凹部および凸部
が、押出成形と同時に形成されることから、特別な加工
等を必要とすることなく、外筒部材における本体ゴム弾
性体の接着面積が増大されて、接着強度の向上が図られ
るのである。
【００１６】なお、中空孔を備えた押出成形品の成形
は、中空ビレットとマンドレルを使用する一般的な中空
体成形に従って行うことが可能であるが、その他、ポー
トホールダイスやブリッジダイスを使用して中実ビレッ
トから押出成形することも出来る。また、かかる押出成
形は、一般に、熱間押出しによって有利に実施される。
は、中空ビレットとマンドレルを使用する一般的な中空
体成形に従って行うことが可能であるが、その他、ポー
トホールダイスやブリッジダイスを使用して中実ビレッ
トから押出成形することも出来る。また、かかる押出成
形は、一般に、熱間押出しによって有利に実施される。
【００１７】
【発明の実施の形態・実施例】以下、本発明を更に具体
的に明らかにするために、本発明の実施例について、図
面を参照しつつ、詳細に説明する。
的に明らかにするために、本発明の実施例について、図
面を参照しつつ、詳細に説明する。
【００１８】先ず、図１〜３には、本発明の実施例とし
ての自動車用エンジンマウント１０が示されている。こ
のエンジンマウント１０は、軸部材としての内筒金具１
２と外筒部材としての外筒金具１４が本体ゴム弾性体１
６によって連結された構造を有しており、内筒金具１２
と外筒金具１４の各一方が、パワーユニット側と車体側
の何れかに取り付けられることにより、パワーユニット
を車体に対して防振支持乃至は防振連結せしめるように
なっている。
ての自動車用エンジンマウント１０が示されている。こ
のエンジンマウント１０は、軸部材としての内筒金具１
２と外筒部材としての外筒金具１４が本体ゴム弾性体１
６によって連結された構造を有しており、内筒金具１２
と外筒金具１４の各一方が、パワーユニット側と車体側
の何れかに取り付けられることにより、パワーユニット
を車体に対して防振支持乃至は防振連結せしめるように
なっている。
【００１９】より詳細には、内筒金具１２は、小径の円
筒形状を有しており、鋼管等の剛性材にて形成されてい
る。そして、この内筒金具１２は、内孔１８に挿通され
るボルトによって、図示しないパワーユニットまたは車
体に対して固着されるようになっている。
筒形状を有しており、鋼管等の剛性材にて形成されてい
る。そして、この内筒金具１２は、内孔１８に挿通され
るボルトによって、図示しないパワーユニットまたは車
体に対して固着されるようになっている。
【００２０】また一方、外筒金具１４は、大径円筒形状
の筒体部２０と、該筒体部２０の外周面から径方向外方
に突出して一体形成された一対の脚部２２，２２を備え
ており、アルミニウム合金材にて形成されている。これ
らの脚部２２，２２は、何れも、筒体部２０の軸方向に
延びる形態をもって、該筒体部２０の軸方向全長に亘っ
て形成されている。それによって、外筒金具１４が、軸
方向全長に亘って同一断面形状とされている。
の筒体部２０と、該筒体部２０の外周面から径方向外方
に突出して一体形成された一対の脚部２２，２２を備え
ており、アルミニウム合金材にて形成されている。これ
らの脚部２２，２２は、何れも、筒体部２０の軸方向に
延びる形態をもって、該筒体部２０の軸方向全長に亘っ
て形成されている。それによって、外筒金具１４が、軸
方向全長に亘って同一断面形状とされている。
【００２１】なお、脚部２２，２２には、それぞれ、軽
量化のために、軸方向に貫通する肉抜部２４が設けられ
ている。また、脚部２２，２２には、それぞれ、平坦な
取付座面２６が形成されていると共に、取付孔２８が設
けられており、これらの取付座面２６において図示しな
い車体又はパワーユニットに重ね合わされて、取付孔２
８に挿通されるボルトによって固着されるようになって
いる。
量化のために、軸方向に貫通する肉抜部２４が設けられ
ている。また、脚部２２，２２には、それぞれ、平坦な
取付座面２６が形成されていると共に、取付孔２８が設
けられており、これらの取付座面２６において図示しな
い車体又はパワーユニットに重ね合わされて、取付孔２
８に挿通されるボルトによって固着されるようになって
いる。
【００２２】また、外筒金具１４の筒体部２０は、内筒
金具１２の軸方向長さよりも僅かに短い軸方向長さを有
していると共に、その内孔が、内筒金具１２の外径寸法
よりも大きな内径寸法の装着孔３０とされている。そし
て、かかる装着孔３０に、内筒金具１２が挿通されてお
り、内筒金具１２と筒体部２０が、略同一軸上に配設さ
れていると共に、これら内筒金具１２と筒体部２０の間
に、本体ゴム弾性体１６が介装されており、この本体ゴ
ム弾性体１６によって、内筒金具１２が外筒金具１４の
筒体部２０に対して弾性的に連結されている。即ち、本
体ゴム弾性体１６は、全体として厚肉の円筒形状を有し
ており、該本体ゴム弾性体１６の内周面に内筒金具１２
の外周面が加硫接着されると共に、本体ゴム弾性体１６
の外周面に筒体部２０の装着孔３０の内周面が加硫接着
された一体加硫成形品として構成されているのである。
金具１２の軸方向長さよりも僅かに短い軸方向長さを有
していると共に、その内孔が、内筒金具１２の外径寸法
よりも大きな内径寸法の装着孔３０とされている。そし
て、かかる装着孔３０に、内筒金具１２が挿通されてお
り、内筒金具１２と筒体部２０が、略同一軸上に配設さ
れていると共に、これら内筒金具１２と筒体部２０の間
に、本体ゴム弾性体１６が介装されており、この本体ゴ
ム弾性体１６によって、内筒金具１２が外筒金具１４の
筒体部２０に対して弾性的に連結されている。即ち、本
体ゴム弾性体１６は、全体として厚肉の円筒形状を有し
ており、該本体ゴム弾性体１６の内周面に内筒金具１２
の外周面が加硫接着されると共に、本体ゴム弾性体１６
の外周面に筒体部２０の装着孔３０の内周面が加硫接着
された一体加硫成形品として構成されているのである。
【００２３】ここにおいて、外筒金具１４の筒体部２０
には、図４及び図５に示されているように、その装着孔
３０の内周面において、それぞれ軸方向に連続して延び
る各多数条の凹部３２と凸部３４が、かかる装着孔３０
の内周面の全面に亘って形成されている。これらの凹部
３２と凸部３４は、周方向に交互に設けられており、隣
接位置する凹部３２の最深部と凸部３４の頂部の間の高
低差：Ｈが、０．３mm〜１．０mmの範囲に設定されてい
ると共に、隣接位置する凹部３２と凸部３４の各中央部
の周方向間隔（距離）：Ｐが、０．５mm〜２．０mmに設
定されている。
には、図４及び図５に示されているように、その装着孔
３０の内周面において、それぞれ軸方向に連続して延び
る各多数条の凹部３２と凸部３４が、かかる装着孔３０
の内周面の全面に亘って形成されている。これらの凹部
３２と凸部３４は、周方向に交互に設けられており、隣
接位置する凹部３２の最深部と凸部３４の頂部の間の高
低差：Ｈが、０．３mm〜１．０mmの範囲に設定されてい
ると共に、隣接位置する凹部３２と凸部３４の各中央部
の周方向間隔（距離）：Ｐが、０．５mm〜２．０mmに設
定されている。
【００２４】なお、本体ゴム弾性体１６は、例えば、外
筒金具１４における筒体部２０の装着孔３０に内筒金具
１２を挿通してゴム成形型内にセットし、それら筒体部
２０と内筒金具１２の間で加硫成形することによって形
成されており、以て、かかる本体ゴム弾性体１６の外周
面が、凹部３２および凸部３４の表面形状に沿って成形
されて、筒体部２０の装着孔３０の内周面に対して加硫
接着せしめられている。
筒金具１４における筒体部２０の装着孔３０に内筒金具
１２を挿通してゴム成形型内にセットし、それら筒体部
２０と内筒金具１２の間で加硫成形することによって形
成されており、以て、かかる本体ゴム弾性体１６の外周
面が、凹部３２および凸部３４の表面形状に沿って成形
されて、筒体部２０の装着孔３０の内周面に対して加硫
接着せしめられている。
【００２５】また、本体ゴム弾性体１６は、図２に示さ
れているように、外周縁部の軸方向両側の端縁部３５
が、外筒金具１４の筒体部２０から軸方向外方に突出せ
しめられ、筒体部２０の軸方向端面上にまで延び出され
ており、かかる端縁部３５が、筒体部２０における軸方
向端面の内周側部分に対して、周方向の全周に亘って重
ね合わされて加硫接着されている。要するに、前述の如
く、ゴム成形型内に外筒金具１４と内筒金具１２をセッ
トした際、ゴム成形型が外筒金具１４の軸方向端面に当
接されることによって、本体ゴム弾性体１６の成形キャ
ビティが形成されているのであり、本体ゴム弾性体１６
の外筒金具１４に対する接着端縁部が、外筒金具１４の
軸方向端面上でかみ切られるようになっているのであ
る。そして、このような成形型構造が採用されて、本体
ゴム弾性体１６の端縁部３５が、外筒金具１４の軸方向
端面まで回されていることにより、前述の如く、外筒金
具１４における筒体部２０の装着孔３０内周面に凹凸が
付されていても、本体ゴム弾性体１６の成形キャビティ
が、外筒金具１４の軸方向端面上において有利に密閉さ
れるのであり、本体ゴム弾性体１６の端縁部におけるバ
リ等の発生が効果的に防止され得るのである。
れているように、外周縁部の軸方向両側の端縁部３５
が、外筒金具１４の筒体部２０から軸方向外方に突出せ
しめられ、筒体部２０の軸方向端面上にまで延び出され
ており、かかる端縁部３５が、筒体部２０における軸方
向端面の内周側部分に対して、周方向の全周に亘って重
ね合わされて加硫接着されている。要するに、前述の如
く、ゴム成形型内に外筒金具１４と内筒金具１２をセッ
トした際、ゴム成形型が外筒金具１４の軸方向端面に当
接されることによって、本体ゴム弾性体１６の成形キャ
ビティが形成されているのであり、本体ゴム弾性体１６
の外筒金具１４に対する接着端縁部が、外筒金具１４の
軸方向端面上でかみ切られるようになっているのであ
る。そして、このような成形型構造が採用されて、本体
ゴム弾性体１６の端縁部３５が、外筒金具１４の軸方向
端面まで回されていることにより、前述の如く、外筒金
具１４における筒体部２０の装着孔３０内周面に凹凸が
付されていても、本体ゴム弾性体１６の成形キャビティ
が、外筒金具１４の軸方向端面上において有利に密閉さ
れるのであり、本体ゴム弾性体１６の端縁部におけるバ
リ等の発生が効果的に防止され得るのである。
【００２６】上述の如き構造とされたエンジンマウント
１０においては、装着孔３０の内周面の表面積が、凹部
３２と凸部３４によって実質的に増大せしめられてお
り、該装着孔３０の内周面に対する本体ゴム弾性体１６
の接着面積が大きくされていることから、本体ゴム弾性
体１６を筒体部２０に対して、大きな接着力と接着耐久
性をもって有利に接着することが出来るのである。
１０においては、装着孔３０の内周面の表面積が、凹部
３２と凸部３４によって実質的に増大せしめられてお
り、該装着孔３０の内周面に対する本体ゴム弾性体１６
の接着面積が大きくされていることから、本体ゴム弾性
体１６を筒体部２０に対して、大きな接着力と接着耐久
性をもって有利に接着することが出来るのである。
【００２７】また、本実施例では、凹部３２の内周面と
凸部３４の外周面が、何れも円弧状面とされていると共
に、それらの円弧状面が互いに不連続部、即ち屈曲点を
有しない連続面をもって接続されることによって、装着
孔３０の内周面が、周方向に連続した波形の湾曲面形状
とされている。これにより、装着孔３０の内周面上にお
ける屈曲部分の存在が避けられることから、本体ゴム弾
性体１６における局部的な応力の集中が緩和乃至は防止
されて、より優れた接着力と接着耐久性が発揮されるの
である。
凸部３４の外周面が、何れも円弧状面とされていると共
に、それらの円弧状面が互いに不連続部、即ち屈曲点を
有しない連続面をもって接続されることによって、装着
孔３０の内周面が、周方向に連続した波形の湾曲面形状
とされている。これにより、装着孔３０の内周面上にお
ける屈曲部分の存在が避けられることから、本体ゴム弾
性体１６における局部的な応力の集中が緩和乃至は防止
されて、より優れた接着力と接着耐久性が発揮されるの
である。
【００２８】更にまた、これら凹部３２の内周面と凸部
３４の外周面を、何れも略円弧状面とする際には、好ま
しくは、凹部３２の内周面と凸部３４の外周面の曲率半
径：ｒが、何れも、０．３mm≦ｒ≦１．０mmに設定さ
れ、より好ましくは、凹部３２の内周面と凸部３４の外
周面の曲率半径が略同一とされる。それにより、装着孔
３０の内周面が全体に亘って一層滑らかな湾曲面形状を
もって形成されることとなり、曲率半径の小さい湾曲部
による、本体ゴム弾性体１６における局部的な応力の集
中も緩和乃至は防止されることから、より一層優れた接
着力と接着耐久性が発揮されるのである。
３４の外周面を、何れも略円弧状面とする際には、好ま
しくは、凹部３２の内周面と凸部３４の外周面の曲率半
径：ｒが、何れも、０．３mm≦ｒ≦１．０mmに設定さ
れ、より好ましくは、凹部３２の内周面と凸部３４の外
周面の曲率半径が略同一とされる。それにより、装着孔
３０の内周面が全体に亘って一層滑らかな湾曲面形状を
もって形成されることとなり、曲率半径の小さい湾曲部
による、本体ゴム弾性体１６における局部的な応力の集
中も緩和乃至は防止されることから、より一層優れた接
着力と接着耐久性が発揮されるのである。
【００２９】ところで、このような凹部３２および凸部
３４が形成された装着孔３０を備えたアルミニウム合金
製の外筒金具１４は、押出成形を利用することによって
容易に製造することが可能である。
３４が形成された装着孔３０を備えたアルミニウム合金
製の外筒金具１４は、押出成形を利用することによって
容易に製造することが可能である。
【００３０】すなわち、先ず、所定の材質からなるアル
ミニウム合金製の中実丸棒状のビレットを用い、図６に
示されているように、適当なダイス３６を用いて押出成
形することにより、目的とする外筒金具１４の断面形状
を有する中空連続体形状の押出成形品３８を形成する。
この押出成形品３８においては、外筒金具１４の筒体部
２０と脚部２２，２２が、何れも軸方向に連続して一体
形成されており、筒体部２０の内部には、装着孔３０に
相当する中空孔４０が形成されている。
ミニウム合金製の中実丸棒状のビレットを用い、図６に
示されているように、適当なダイス３６を用いて押出成
形することにより、目的とする外筒金具１４の断面形状
を有する中空連続体形状の押出成形品３８を形成する。
この押出成形品３８においては、外筒金具１４の筒体部
２０と脚部２２，２２が、何れも軸方向に連続して一体
形成されており、筒体部２０の内部には、装着孔３０に
相当する中空孔４０が形成されている。
【００３１】なお、アルミニウム合金の材質としては、
特に限定されるものでないが、強度や耐蝕性等の点か
ら、ＪＩＳ６０６１や６Ｎ０１等のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
のアルミニウム合金が好適に採用される。また、押出成
形法としては、一般的なアルミニウム合金の成形方法に
従い、熱間押出法が好適に採用され、更に、押出成形用
のダイス３６としては、公知のブリッジダイスやポート
ホールダイス等が好適に採用されることとなり、それに
よって、中実丸棒状のビレットから、ダイスだけで中空
連続体形状の押出成形品３８を有利に形成することが出
来る。但し、鋼管等の押出成形と同様に、中空ビレット
とマンドレルを使用して、目的とする押出成形品３８を
押出すことも可能である。
特に限定されるものでないが、強度や耐蝕性等の点か
ら、ＪＩＳ６０６１や６Ｎ０１等のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
のアルミニウム合金が好適に採用される。また、押出成
形法としては、一般的なアルミニウム合金の成形方法に
従い、熱間押出法が好適に採用され、更に、押出成形用
のダイス３６としては、公知のブリッジダイスやポート
ホールダイス等が好適に採用されることとなり、それに
よって、中実丸棒状のビレットから、ダイスだけで中空
連続体形状の押出成形品３８を有利に形成することが出
来る。但し、鋼管等の押出成形と同様に、中空ビレット
とマンドレルを使用して、目的とする押出成形品３８を
押出すことも可能である。
【００３２】そして、ダイス３６には、中空孔４０を形
成するために押出孔内にマンドレル状に突設されるイン
ナ部分（図示せず）の外周面上に対して、軸方向に延び
る複数条の凹部と凸部が形成されており、それによっ
て、押出成形と同時に、押出成形品３８における中空孔
４０の内周面に対して、目的とする外筒金具１４の装着
孔３０の内周面に形成されるべき凹部３２と凸部３４が
軸方向に連続して形成されるのである。
成するために押出孔内にマンドレル状に突設されるイン
ナ部分（図示せず）の外周面上に対して、軸方向に延び
る複数条の凹部と凸部が形成されており、それによっ
て、押出成形と同時に、押出成形品３８における中空孔
４０の内周面に対して、目的とする外筒金具１４の装着
孔３０の内周面に形成されるべき凹部３２と凸部３４が
軸方向に連続して形成されるのである。
【００３３】さらに、このようにして得られた押出成形
品３８を、その後、図７に示されているように、カッタ
４２等を用い、適当な軸方向長さで切断すると共に、切
断前または切断後に、各脚部２２における取付孔２８を
穿孔することによって、目的とする外筒金具１４を得る
ことが出来るのである。なお、押出成形品３８には、切
断前に必要に応じてストレッチャー等の矯正処理が施さ
れて歪除去されると共に、切断前または切断後に必要に
応じて焼入れ等の適当な熱処理が施されて材質改善が加
えられる。
品３８を、その後、図７に示されているように、カッタ
４２等を用い、適当な軸方向長さで切断すると共に、切
断前または切断後に、各脚部２２における取付孔２８を
穿孔することによって、目的とする外筒金具１４を得る
ことが出来るのである。なお、押出成形品３８には、切
断前に必要に応じてストレッチャー等の矯正処理が施さ
れて歪除去されると共に、切断前または切断後に必要に
応じて焼入れ等の適当な熱処理が施されて材質改善が加
えられる。
【００３４】このような製造方法に従えば、特別な装置
や作業を必要とすることなく、外筒金具１４の形成と同
時に、筒体部２０の装着孔２８の内周面に対して凹部３
２および凸部３４を形成することが出来、極めて優れた
製作性およびコスト性が発揮されるのであり、以て、前
述の如き、凹部３２と凸部３４による装着孔２８内周面
に対する本体ゴム弾性体１６の接着強度の向上等の効果
が、極めて容易に且つ有効に発揮されるのである。
や作業を必要とすることなく、外筒金具１４の形成と同
時に、筒体部２０の装着孔２８の内周面に対して凹部３
２および凸部３４を形成することが出来、極めて優れた
製作性およびコスト性が発揮されるのであり、以て、前
述の如き、凹部３２と凸部３４による装着孔２８内周面
に対する本体ゴム弾性体１６の接着強度の向上等の効果
が、極めて容易に且つ有効に発揮されるのである。
【００３５】しかも、装着孔２８内周面の凹部３２と凸
部３４は、後加工等によることなく、押出成形によって
軸方向に一定形状で形成されることから、安定した形状
を得ることが出来るのであり、それによって、本体ゴム
弾性体１６の接着強度の向上等といった目的とする効果
を安定して得ることが出来、製品不良率も抑えられると
いった利点もある。
部３４は、後加工等によることなく、押出成形によって
軸方向に一定形状で形成されることから、安定した形状
を得ることが出来るのであり、それによって、本体ゴム
弾性体１６の接着強度の向上等といった目的とする効果
を安定して得ることが出来、製品不良率も抑えられると
いった利点もある。
【００３６】さらに、上述の如き製造方法に従えば、押
出成形によって、多数の外筒金具１４を一体的に同時形
成することができることから、一層優れた外筒金具１４
の製作性およびコスト性が発揮されるのである。
出成形によって、多数の外筒金具１４を一体的に同時形
成することができることから、一層優れた外筒金具１４
の製作性およびコスト性が発揮されるのである。
【００３７】また、本実施例では、脚部２２，２２が、
筒体部２０の軸方向全長に亘って一定断面形状をもって
形成されていることから、これらの脚部２２，２２も、
押出成形によって、筒体部２０に一体形成されることと
なり、一層優れた製作性が発揮される。
筒体部２０の軸方向全長に亘って一定断面形状をもって
形成されていることから、これらの脚部２２，２２も、
押出成形によって、筒体部２０に一体形成されることと
なり、一層優れた製作性が発揮される。
【００３８】以上、本発明の実施例について詳述してき
たが、これは文字通りの例示であって、本発明は、かか
る具体例にのみ限定して解釈されるものではない。
たが、これは文字通りの例示であって、本発明は、かか
る具体例にのみ限定して解釈されるものではない。
【００３９】例えば、外筒金具１４に対して脚部２２は
必ずしも形成する必要はなく、外筒金具１４を筒体部２
０のみによって構成することも可能である。
必ずしも形成する必要はなく、外筒金具１４を筒体部２
０のみによって構成することも可能である。
【００４０】また、筒体部２０および装着孔３０の具体
的形状も限定されるものでなく、楕円や矩形等の各種の
形状が採用され得る。
的形状も限定されるものでなく、楕円や矩形等の各種の
形状が採用され得る。
【００４１】更にまた、本体ゴム弾性体１６の形状は、
マウント要求特性等に応じて適宜に変更されるものであ
って限定されるものでなく、例えば、軸方向に延びるス
リットを形成したり、拘束部材を配設すること等によっ
て、ばね特性を調節することも可能である。
マウント要求特性等に応じて適宜に変更されるものであ
って限定されるものでなく、例えば、軸方向に延びるス
リットを形成したり、拘束部材を配設すること等によっ
て、ばね特性を調節することも可能である。
【００４２】加えて、前記実施例では、本発明を自動車
用エンジンマウントに適用したものの具体例に示した
が、本発明は、自動車用ボデーマウントやデフマウン
ト、ブッシュ等、或いは自動車以外の各種の筒型マウン
ト装置に対して、有利に適用され得るものであること
は、勿論である。
用エンジンマウントに適用したものの具体例に示した
が、本発明は、自動車用ボデーマウントやデフマウン
ト、ブッシュ等、或いは自動車以外の各種の筒型マウン
ト装置に対して、有利に適用され得るものであること
は、勿論である。
【００４３】その他、一々列挙はしないが、本発明は、
当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を
加えた態様において実施され得るものであり、また、そ
のような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、
何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、
言うまでもない。
当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を
加えた態様において実施され得るものであり、また、そ
のような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、
何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、
言うまでもない。
【００４４】
【発明の効果】上述の説明から明らかなように、本発明
に従う構造とされた筒型マウント装置においては、外筒
部材の装着孔内周面に形成された特定形状の凹部と凸部
によって、アルミニウム合金製の外筒部材に対する本体
ゴム弾性体の接着面積が効率的に増大せしめられて、本
体ゴム弾性体の外筒部材に対する接着強度が有利に確保
され得るのである。
に従う構造とされた筒型マウント装置においては、外筒
部材の装着孔内周面に形成された特定形状の凹部と凸部
によって、アルミニウム合金製の外筒部材に対する本体
ゴム弾性体の接着面積が効率的に増大せしめられて、本
体ゴム弾性体の外筒部材に対する接着強度が有利に確保
され得るのである。
【００４５】また、本発明方法に従えば、押出成形によ
る外筒部材の形成と同時に、特別な操作を必要とするこ
となく、装着孔内周面に凹部と凸部が形成されることか
ら、特別な粗面化処理等を施すことなく、アルミニウム
合金製の外筒部材に対する本体ゴム弾性体の接着面積を
増大させて、本体ゴム弾性体の外筒部材に対する接着強
度を有利に確保することが出来るのである。
る外筒部材の形成と同時に、特別な操作を必要とするこ
となく、装着孔内周面に凹部と凸部が形成されることか
ら、特別な粗面化処理等を施すことなく、アルミニウム
合金製の外筒部材に対する本体ゴム弾性体の接着面積を
増大させて、本体ゴム弾性体の外筒部材に対する接着強
度を有利に確保することが出来るのである。
【図１】本発明の一実施例としてのエンジンマウントを
示す正面図である。
示す正面図である。
【図２】図１におけるII−II断面図である。
【図３】図１における平面図である。
【図４】図１に示されたエンジンマウントを構成する外
筒金具の正面図である。
筒金具の正面図である。
【図５】図４におけるａ部を拡大して示す説明図であ
る。
る。
【図６】図４に示された外筒金具の一製造工程を示す説
明図である。
明図である。
【図７】図４に示された外筒金具の別の製造工程を示す
説明図である。
説明図である。
１０ エンジンマウント １２ 内筒金具 １４ 外筒金具 １６ 本体ゴム弾性体 ２０ 筒体部 ３０ 装着孔 ３２ 凹部 ３４ 凸部 ３８ 押出成形品
Claims (5)
- 【請求項１】 アルミニウム合金製の外筒部材に設けら
れた装着孔に軸部材を内挿配置せしめて、それら軸部材
と外筒部材の間に本体ゴム弾性体を介装すると共に、そ
れら軸部材と外筒部材を該本体ゴム弾性体に加硫接着せ
しめて、該軸部材と該外筒部材を弾性的に連結した筒型
マウント装置において、 前記外筒部材の装着孔内周面に対して、それぞれ軸方向
に連続して延びる、０．３mm〜１．０mmの高低差を有す
る凹部と凸部を、周方向に０．５mm〜２．０mmの間隔で
交互に形成すると共に、かかる外筒部材の装着孔内周面
に前記本体ゴム弾性体を直接に加硫接着せしめたことを
特徴とする筒型マウント装置。 - 【請求項２】 前記凹部および凸部が形成された外筒部
材の装着孔内周面が、周方向において連続した曲面を有
する波形状とされている請求項１に記載の筒型マウント
装置。 - 【請求項３】 前記外筒部材における装着孔の開口部端
面が平坦面とされていると共に、前記本体ゴム弾性体
が、該外筒部材の装着孔の開口部端面まで回されて、該
本体ゴム弾性体の該外筒部材に対する接着面の端縁部
が、かかる開口部端面に位置せしめられている請求項１
又は２に記載の筒型マウント装置。 - 【請求項４】 前記外筒部材を所定の支持体に固定する
ための取付部が、該外筒部材の外周面上に突出して、且
つ前記装着孔の軸方向における該外筒部材の全長に亘っ
て連続して一体形成されている請求項１乃至３の何れか
に記載の筒型マウント装置。 - 【請求項５】 アルミニウム合金材の押出成形によっ
て、押出方向に連続して延びる中空孔を備えた押出成形
品を得ると同時に、該中空孔の内周面に対して、それぞ
れ押出方向に連続して延びる、０．３mm〜１．０mmの高
低差を有する凹部と凸部を、周方向に０．５mm〜２．０
mmの間隔で交互に位置するように形成する工程と、 該押出成形品を押出方向に所定長さで切断することによ
り、前記中空孔によって軸方向所定長さの装着孔が形成
された外筒部材を得る工程と、 該外筒部材の装着孔に軸部材を挿通位置せしめると共
に、それら軸部材と外筒部材の間に本体ゴム弾性体を介
装せしめて、該軸部材と該外筒部材の装着孔内周面に加
硫接着することにより、それら軸部材と外筒部材を弾性
的に連結せしめる工程とを、有することを特徴とする筒
型マウント装置の製造方法。
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