JPH10288233A - 筒型マウント装置および筒型マウント装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 筒型マウント装置において、アルミニウム合
金製または合成樹脂製の外筒部材に設けられた装着孔に
ゴムブッシュを圧入して組み付けるに際して、ゴムブッ
シュの組付強度の向上を図ること。 【解決手段】 外筒部材１６の装着孔２８の内周面に対
して、それぞれ軸方向に連続して延びる１．０mm〜３．
０mmの高低差を有する凹部と凸部を、周方向に０．５mm
〜２．０mmの間隔で交互に形成し、それら凹部及び凸部
の表面に対して、ゴムブッシュの外周面を直接に密接せ
しめた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は、例えば自動車用エンジンマウン
トやブッシュ付サスペンションアーム，ボデーマウン
ト，デフマウント等として好適に採用され得る、防振装
置としての筒型マウント装置と、その製造方法に関する
ものであり、特に、アルミニウム合金製または合成樹脂
製の外筒部材を備えた軽量の筒型マウント装置と、その
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来技術】従来から、振動伝達系を構成する部材間に
介装される防振連結体乃至は防振支持体の一種として、
外筒金具によって形成された装着孔に対してゴムブッシ
ュを圧入固定した構造の筒型マウント装置が知られてお
り、自動車用エンジンマウント等に採用されている。と
ころで、従来の筒型マウント装置では、特開昭５６−６
３１４１号公報や実開昭５７−５９１１９号公報等に記
載されているように、一般に、コスト等の点から鉄系の
金属製の外筒金具が用いられていると共に、ゴムブッシ
ュの外筒金具に対する組付強度を確保するために、ゴム
ブッシュの外周面に金属スリーブを加硫接着し、この金
属スリーブを外筒金具の装着孔に圧入固定せしめた構造
が採用されているが、近年では、軽量化等の要求が強
く、それに対処するために、鉄系の外筒金具に代えて、
アルミニウム合金製や合成樹脂製の外筒部材を採用する
ことが検討されている。

【０００３】ところが、アルミニウム合金製や合成樹脂
製の外筒部材を採用すると、従来構造のように、ゴムブ
ッシュの外周面に加硫接着された金属スリーブを外筒部
材に圧入することによってゴムブッシュの外筒部材に対
する組付強度を確保することが、現実的には難しいとい
う問題があった。即ち、アルミニウム合金製や合成樹脂
製の外筒部材を採用すると、ゴムブッシュの組付強度を
十分に且つ安定して得ることが、強度的および寸法精度
的に難しく、例えば、鋳造や射出成形等で形成したアル
ミニウム合金製や合成樹脂製の外筒部材に対して、切削
等の後加工を加えて寸法精度を確保することが必要とな
るために、生産性やコスト性等が大幅に悪化することが
避けられず、現実的には採用が難しかったのである。

【０００４】なお、アルミニウム合金製や合成樹脂製の
外筒部材を採用するに際しては、ゴムブッシュの外周面
に金属スリーブを設ける代わりに、ゴムブッシュの外周
面を外筒部材の内周面に対して接着剤を用いて直接に接
着することにより、ゴムブッシュの組付強度を確保する
ことも考えられるが、そのような接着構造を採用した場
合では、接着だけによってゴムブッシュの組付強度を安
定して得ることが難しく、有効な組付強度を確保するた
めに接着面に対してショットブラスト等による粗面化処
理が必要となることがあることから、生産製やコスト製
等の大幅な悪化が避けられず、必ずしも有効な方法では
なかったのである。

【０００５】

【解決課題】ここにおいて、本発明は、上述の如き事情
を背景として為されたものであって、その解決課題とす
るところは、ゴムブッシュの外筒部材に対する組付強度
を容易に且つ有利に確保することの出来る、アルミニウ
ム合金製や合成樹脂製の外筒部材を備えた筒型マウント
装置および筒型マウント装置の製造方法を提供すること
にある。

【０００６】

【解決手段】そして、このような課題を解決するため
に、請求項１に記載の発明の特徴とするところは、アル
ミニウム合金製または合成樹脂製の外筒部材によって形
成された装着孔に対して、軸部材の外周面にゴム弾性体
が固着されたゴムブッシュが圧入されて組み付けられて
いる筒型マウント装置において、前記外筒部材における
前記装着孔の内周面に対して、それぞれ軸方向に連続し
て延びる、１．０mm〜３．０mmの高低差を有する凹部と
凸部を、周方向に０．５mm〜２．０mmの間隔で交互に形
成すると共に、それら凹部および凸部の表面に対して、
前記ゴム弾性体の外周面を直接に密接せしめたことにあ
る。なお、凹部と凸部は、装着孔の内周面の実質的に全
面に亘って形成されていれば良く、小さな凹部と凸部
を、それらの周方向間隔を大きくして形成すること等に
より、凹部と凸部の周方向間に平面状部等が存在してい
ても良い。

【０００７】このような本発明に従う構造とされた筒型
マウント装置においては、特定形状の凹部と凸部によっ
て外筒部材の装着孔内周面の面積、換言すればゴム弾性
体の外筒部材に対する当接面積が増大されていることか
ら、ゴムブッシュを装着孔に圧入するだけで、ゴム弾性
体の装着孔内周面に対する圧接に基づく摩擦力や凹凸係
合構造によって、ゴムブッシュの外筒部材に対する組付
強度が有利に確保され得るのであり、それによって、優
れた製作性と耐荷重強度が発揮されるのである。特に、
凹部と凸部の高低差が、１．０mm以上に設定されている
ことから、ゴム弾性体を装着孔内周面に加硫接着しなく
ても、ゴムブッシュの圧入だけによっても、十分な組付
強度を有利に得ることが出来るのである。

【０００８】しかも、装着孔内周面における凹部および
凸部は、外筒部材の軸方向に連続して形成されているこ
とから、アルミニウム合金製や合成樹脂製の外筒部材を
押出成形や射出成形で形成する際、それらの凹部や凸部
を、特別な後加工を必要とすることなく、外筒部材の成
形と同時に形成することが出来るのであり、一層優れた
製作性が発揮されるのである。

【０００９】なお、凹部と凸部の高低差が１．０mmより
小さく、或いは凹部と凸部の間隔が２．０mmより大きく
なると、外筒部材の内周面の面積が十分に確保され難
く、ゴムブッシュの外筒部材に対する組付強度が十分に
発揮され難い。また、凹部と凸部の高低差が３．０mmよ
り大きく、或いは凹部と凸部の間隔が０．５mmより小さ
くなると、凹部と凸部の間がエッジ状となって、それに
密接されたゴム弾性体に局部的な応力集中が生じ易くな
るためにゴム弾性体の耐久性が低下するおそれがあると
共に、ダイス形状や成形型形状の理由等によって外筒部
材の成形性が悪くなるおそれがある。

【００１０】また、請求項１に記載の発明に従う構造と
された筒型マウント装置において、凹部および凸部の具
体的形状は特に限定されるものでないが、好ましくは、
請求項２に記載されているように、かかる凹部および凸
部が、装着孔の周方向において連続した曲面を有する波
形状をもって形成される。なお、連続した曲面とは、エ
ッジ部等の不連続部を持たないで滑らかに連続した曲面
をいい、連続した曲面を有する波形状とは、凹部および
凸部がそれぞれ略円弧状凹面および略円弧状凸面を有し
ており、それらが共通接線を有する連続面で接続されて
いることをいう。このような凹部および凸部の形状を採
用すれば、密接されたゴム弾性体における局部的な応力
集中等が一層効果的に軽減乃至は防止されることから、
ゴム弾性体においてより優れた耐久性が発揮されるので
ある。

【００１１】更にまた、請求項１又は２に記載の発明に
従う構造とされた筒型マウント装置において、好ましく
は、請求項３に記載されているように、ゴムブッシュに
おいて、ゴム弾性体の内部を外周面に沿って広がる剛性
の補強スリーブが、ゴム弾性体に埋設固着される。この
ような構成を採用すれば、補強スリーブと外筒部材の間
で、ゴム弾性体に対して径方向の圧縮力が一層有利に及
ぼされることとなり、ゴム弾性体の装着孔内周面に対す
る圧接力が一層有利に確保されることから、ゴムブッシ
ュの外筒部材に対する組付強度をより大きく設定するこ
とが可能となるのである。なお、補強スリーブは、少な
くともゴム弾性体よりも高剛性のものであれば良く、周
方向に連続した筒形状の補強スリーブの他、軸方向に所
定長さで又は軸方向の全長に亘って延びるスリットが一
つ又は複数形成されることにより、外筒部材への圧入に
よる径方向の圧縮力が、補強スリーブの実質的な縮径変
形によって、該補強スリーブの内周側のゴム弾性体にも
有利に及ぼされるようにしたもの等が、好適に採用され
得る。

【００１２】また、請求項１乃至３の何れかに記載の発
明に従う構造とされた筒型マウント装置において、外筒
部材の具体的な形状等は何等限定されるものでなく、装
着部位等に応じて各種の形状等が採用され得、例えば、
軸方向端部に装着孔を有するロッド形状や、装着孔を形
成する筒状部の外周面上に取付部が一体形成されたもの
等が、何れも採用可能であるが、特に、請求項４に記載
されているように、外筒部材を所定の支持体に固定する
ための取付部が、外筒部材の外周面上に突出して、且つ
外筒部材の軸方向全長に亘って連続して一体形成されて
いる構造の外筒部材も、好適に用いられる。このような
構成を採用すれば、外筒部材を支持体に固定するための
取付部が外筒部材に一体形成されて部品点数の減少と製
作性の向上が達成されるのであり、特にアルミニウム合
金材の押出成形によって形成された外筒部材を採用する
場合には、かかる取付部を、外筒部材の押出成形と同時
に、外筒部材に対して容易に一体形成することが出来る
のである。

【００１３】さらに、請求項５に記載の発明は、前述の
如き課題を解決するために、（ａ）アルミニウム合金材
または合成樹脂材の押出成形によって、押出方向に連続
して延びる中空孔を備えた押出成形品を得ると同時に、
該中空孔の内周面に対して、それぞれ押出方向に連続し
て延びる、１．０mm〜３．０mmの高低差を有する凹部と
凸部を、周方向に０．５mm〜２．０mmの間隔で交互に位
置するように形成する押出工程と、（ｂ）該押出成形品
を、押出方向において所定長さとなるように切断するこ
とにより、前記中空孔によって所定長さの装着孔が形成
された外筒部材を得る切断工程と、（ｃ）該外筒部材と
は別途形成された、軸部材の外周面にゴム弾性体が固着
されたゴムブッシュを、かかる外筒部材の装着孔に圧入
せしめて、該装着孔の内周面に形成された前記凹部およ
び凸部の表面に対して、該ゴム弾性体の外周面を直接に
密接させて組み付ける組付工程とを、有する筒型マウン
ト装置の製造方法をも、特徴とする。

【００１４】このような発明方法に従えば、押出成形品
を適当な長さに切断することによって、装着孔を有する
外筒部材を効率的に製作することが出来るのであり、し
かも、装着孔の内周面には、特定形状の凹部および凸部
が、押出成形と同時に形成されることから、特別な後加
工等が必要とされるようなこともなく、それら凹部およ
び凸部によって、外筒部材の装着孔に対するゴム弾性体
の圧接面積の増大や係止強度の向上が図られて、ゴムブ
ッシュの外筒部材に対する組付強度の向上が達成される
のである。

【００１５】なお、中空孔を備えた押出成形品をアルミ
ニウム合金材で押出成形するに際しては、中空ビレット
とマンドレルを使用する一般的な中空体成形に従って行
うことが可能であるが、その他、ポートホールダイスや
ブリッジダイスを使用して中実ビレットから押出成形す
ることも出来る。また、かかる押出成形は、一般に、熱
間押出しによって有利に実施される。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明を更に具体的に明ら
かにするために、本発明の実施形態について、図面を参
照しつつ、詳細に説明する。

【００１７】先ず、図１及び図２には、本発明の第一の
実施形態としての自動車用サスペンションアーム１０
が、示されている。このサスペンションアーム１０は、
自動車のボデーとホイールの間に介装されて、ホイール
側をボデー側に対して変位可能に連結支持せしめるコン
トロールアーム等として用いられるものであって、長手
ロッド形状を有する連結軸部１２の軸方向両端部にアー
ムアイ１４，１４が一体形成されたアーム本体１６と、
該アーム本体１６のアームアイ１４，１４にそれぞれ装
着されたゴムブッシュ１８，１８から構成されている。
そして、かかるサスペンションアーム１０は、一方の端
部がゴムブッシュ１８を介してホイール側に取り付けら
れる一方、他方の端部がゴムブッシュ１８を介してボデ
ー側に取り付けられることにより、ホイールとボデーの
間に装着されるようになっている。

【００１８】より詳細には、アーム本体１６は、略一定
の矩形断面をもって延びる連結軸部１２の長手方向両端
部に対して、円筒形状を有する一対のアームアイ１４，
１４が一体形成されてなる構造とされている。なお、一
対のアームアイ１４，１４の中心軸は、互いに平行とさ
れていると共に、それぞれ連結軸部１２の中心軸に対し
て直交せしめられている。また、連結軸部１２の長手方
向中間部分には、アームアイ１４，１４の中心軸と平行
に延びる２つの肉抜孔２０，２０が、長手方向で互いに
所定距離を隔てて設けられており、要求される剛性を確
保しつつ軽量化や形成材料の減少等が図られている。

【００１９】また一方、ゴムブッシュ１８は、図３にも
示されているように、小径円筒形状の内筒金具２２に対
して、略厚肉円筒形状のゴム弾性体２４が外挿状態で固
着された構造とされており、内筒金具２２の外周面にゴ
ム弾性体２４の内周面が加硫接着された一体加硫成形品
によって構成されている。なお、ゴム弾性体２４の軸方
向両端縁部には、大径の鍔部２６，２６が一体形成され
ている。

【００２０】そして、かかるゴムブッシュ１８は、アー
ム本体１６のアームアイ１４によって形成された装着孔
２８に圧入されており、ゴム弾性体２２に対して径方向
の圧縮荷重が及ぼされることによって、該ゴム弾性体２
２の弾性力に基づいて、ゴム弾性体２２の外周面がアー
ムアイ１４の装着孔２８の内周面に圧接されて組み付け
られている。また、そのようなゴムブッシュ１８のアー
ムアイ１４への組付状態下、ゴム弾性体２２の両鍔部２
６，２６が、アームアイ１４の軸方向両端面に重ね合わ
されて当接されることにより、軸方向の抜けに対して抵
抗力が発揮されるようになっている。

【００２１】ここにおいて、アーム本体１６の材質は、
制動力や路面反力等の作用外力に耐えるだけの強度が得
られるように、成形性や耐久性，コスト性等を考慮して
選定されるが、それらの諸条件下で軽量化を有利に達成
するために、合成樹脂材またはアルミニウム合金材が採
用されることとなり、特に本実施形態では、合成樹脂製
のアーム本体１６が採用されている。なお、合成樹脂材
の具体的材質としては、特に限定されるものでないが、
強度や耐蝕性等の観点から、ガラスファイバー入り芳香
族ナイロン等が好適に採用される。

【００２２】また、かかるアーム本体１６には、図４に
示されているように、アームアイ１４，１４の装着孔２
８の内周面において、それぞれ軸方向に連続して延びる
各多数条の凹部３０と凸部３２が、装着孔２８の内周面
の実質的に全面に亘って形成されている。これらの凹部
３０と凸部３２は、周方向に交互に設けられており、隣
接位置する凹部３０の最深部と凸部３２の頂部の間の高
低差：Ｈが、１．０mm〜３．０mmの範囲に設定されてい
ると共に、隣接位置する凹部３０と凸部３２の各中央部
の周方向間隔（距離）：Ｐが、０．５mm〜２．０mmに設
定されている。

【００２３】ところで、このような凹部３０と凸部３２
が形成された装着孔２８を備えたアーム本体１６は、射
出成形によって製造することが出来るが、押出成形や引
抜成形によっても有利に製造され得る。

【００２４】すなわち、かかるアーム本体１６は、装着
孔２８，２８や肉抜孔２０，２０が、互いに平行に延び
るように形成されていることから、それらの形成方向の
全長に亘って、アーム本体１６の断面形状（装着孔２８
の中心軸に直交する切断面における形状）が一定とされ
ている。従って、かかるアーム本体１６の断面形状に対
応する適当なダイスを用いて押出成形または引抜成形す
ることによって、装着孔２８，２８や肉抜孔２０，２０
が、何れも押出方向又は引抜方向に連続して一体形成さ
れた押出成形品乃至は引抜成形品を形成し、かかる成形
品を、適当な押出方向長さ又は引抜方向長さをもって切
断することによって、目的とするアーム本体１６を得る
ことが出来るのである。

【００２５】しかも、このような成形法を採用すると、
装着孔２８，２８を形成するダイスのインナ部分の外周
面上に、軸方向に延びる複数状の凹部と凸部を設けるこ
とによって、押出成形又は引抜成形と同時に、装着孔２
８の内周面における凹部３０と凸部３２が、軸方向に連
続して形成されることとなり、特別な加工が不要とされ
るのである。

【００２６】上述の如き構造とされたサスペンションア
ーム１０においては、アーム本体１６の装着孔２８にゴ
ムブッシュ１８を圧入することにより、略平滑円筒面形
状をもって形成されたゴムブッシュ１８におけるゴム弾
性体２４の外周面が、装着孔２８の内周面に圧接され
て、そこに形成された凹部３０と凸部３２に沿って弾性
変形せしめられて密着せしめられる。そこにおいて、ア
ーム本体１６における装着孔２８の内周面の表面積が、
凹部３０と凸部３２によって増大せしめられており、装
着孔２８に対してゴムブッシュ１８を圧入して組み付け
た際、装着孔２８の内周面に対するゴム弾性体２４の圧
接面積が大きく確保されることから、かかる圧接面にお
いて相対偏倚に対する大きな摩擦抵抗力が発揮されると
共に、ゴム弾性体２４の弾性変形に基づいた凹部３０へ
のゴム弾性体２４の入り込みと凸部３２のゴム弾性体２
４への入り込みによる形状的乃至は機械的な係止機構が
実現されることとなり、以て、ゴムブッシュ１８を装着
孔２８に圧入するだけで、ゴムブッシュ１８のアームア
イ１４に対する組付強度とその耐久性が極めて有利に発
揮され得るのである。

【００２７】それ故、アーム本体１６が合成樹脂製とさ
れて軽量化が図られると共に、ゴムブッシュ１８の組付
強度と耐久性が有利に確保されるサスペンションアーム
１０が、極めて簡単な構造と優れた製作性をもって実現
されるのである。

【００２８】また、本実施形態では、凹部３０の内周面
と凸部３２の外周面が、何れも円弧状面とされていると
共に、それらの円弧状面が互いに不連続部、即ち屈曲点
を有しない連続面をもって接続されることにより、装着
孔２８の内周面が、周方向に連続した波形の湾曲面形状
とされている。これにより、装着孔２８の内周面上にお
ける屈曲部分の存在が避けられることから、ゴム弾性体
２４における局部的な応力の集中が緩和乃至は防止され
て、ゴムブッシュ１８のアームアイ１４に対する組付強
度とその耐久性が、一層有利に発揮されるのである。

【００２９】更にまた、これら凹部３０の内周面と凸部
３２の外周面を、何れも略円弧状面とする際には、好ま
しくは、凹部３０の内周面と凸部３２の外周面の曲率半
径：ｒが、何れも、１．０mm≦ｒ≦３．０mmに設定さ
れ、より好ましくは、凹部３０の内周面と凸部３２の外
周面の曲率半径が略同一とされる。それにより、装着孔
２８の内周面が全体に亘って一層滑らかな波形の湾曲面
形状をもって形成されることとなり、曲率半径の小さい
湾曲部による、ゴム弾性体２４における局部的な応力の
集中も緩和乃至は防止されることから、より一層優れた
ゴムブッシュ１８のアームアイ１４に対する組付強度と
その耐久性が達成されることとなる。

【００３０】次に、図５及び図６には、本発明の第二の
実施形態としての自動車用エンジンマウント５０が、示
されている。このエンジンマウント５０は、パワーユニ
ットをボデーに対して防振支持せしめるものであって、
装着孔５２を有する外筒部材５４と、該装着孔５２に組
み付けられたゴムブッシュ５６から構成されている。

【００３１】より詳細には、外筒部材５４は、装着孔５
２を形成する大径円筒形状の筒体部５８と、該筒体部５
８の外周面から径方向外方に突出して一体形成された一
対の脚部６０，６０とが、一体形成されてなる構造とさ
れている。これらの脚部６０，６０は、何れも、筒体部
５８の軸方向に延びる形態をもって、筒体部５８の軸方
向全長に亘って形成されている。それによって、外筒部
材５４が、軸方向全長に亘って同一断面形状とされてい
る。なお、脚部６０，６０には、それぞれ、軽量化のた
めに、軸方向に貫通する肉抜孔６２が設けられている。
また、脚部６０，６０は、それぞれ、平坦な取付座面６
４を有しており、これらの取付座面６４，６４におい
て、図示しないボデー側の取付面に重ね合わされ、取付
孔６６に挿通されるボルト等によってボデー側に固着さ
れるようになっている。

【００３２】また一方、ゴムブッシュ５６は、小径円筒
形状の内筒金具６８に対して、略厚肉円筒形状のゴム弾
性体７０が外挿状態で固着された構造とされており、内
筒金具６８の外周面にゴム弾性体７０の内周面が加硫接
着された一体加硫成形品によって構成されている。な
お、ゴム弾性体７０の軸方向両端縁部には、大径の鍔部
７２，７２が一体形成されている。更に、ゴム弾性体７
０の径方向中間部分には、補強スリーブとしての剛性ス
リーブ７４が、埋設状態で加硫接着されている。この剛
性スリーブ７４は、薄肉円筒形状を有しており、ゴム弾
性体７０の径方向中央よりも外方に偏倚して、内筒金具
６８と略同一軸上に位置決めされている。それによっ
て、ゴム弾性体７０が、剛性スリーブ７４により、内周
側部分７６と外周側部分７８とに実質的に二分されてい
る。また、剛性スリーブ７４は、金属等の少なくともゴ
ム弾性体７０より高剛性の材質で形成されており、それ
故、外周側部分７８に加えられる縮径等の荷重による変
形の内周側部分７４への伝達が軽減乃至は防止されるよ
うになっている。

【００３３】そして、かかるゴムブッシュ５６は、外筒
部材５４の装着孔５２に圧入されており、ゴム弾性体７
０に対して径方向の圧縮荷重が及ぼされることによっ
て、該ゴム弾性体７０の弾性力に基づいて、ゴム弾性体
７０の外周面が外筒部材５４の装着孔５２の内周面に圧
接されて組み付けられている。また、そのようなゴムブ
ッシュ５６の外筒部材５４への組付状態下、ゴム弾性体
７０の両鍔部７２，７２が、外筒部材５４の軸方向両端
面に重ね合わされて当接されることにより、軸方向の抜
けに対して抵抗力が発揮されるようになっている。

【００３４】ここにおいて、外筒部材５４の材質は、入
力荷重の他、成形性や耐久性，コスト性等を考慮して選
定されるが、それらの諸条件下で軽量化を有利に達成す
るために、合成樹脂材またはアルミニウム合金材が採用
されることとなり、特に本実施形態では、アルミニウム
合金製の外筒部材５４が採用されている。なお、アルミ
ニウム合金材の具体的材質としては、特に限定されるも
のでないが、強度や耐蝕性等の観点から、ＪＩＳ６０６
１や６Ｎ０１等のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のアルミニウム合
金などが、好適に採用される。

【００３５】また、かかる外筒部材５４には、図７に示
されているように、装着孔５２の内周面において、それ
ぞれ軸方向に連続して延びる各多数条の凹部８０と凸部
８２が、装着孔５２の内周面の実質的に全面に亘って形
成されている。これらの凹部８０と凸部８２は、前記第
一の実施形態においてアームアイの装着孔内周面に形成
された凹部および凸部と同様な形態と、高低差および周
方向間隔をもって形成されている。

【００３６】ところで、このような凹部８０と凸部８２
が形成された装着孔５２を備えた外筒部材１６は、押出
成形を利用することによって容易に製造することが出来
る。

【００３７】すなわち、かかる外筒部材５４は、装着孔
５２や肉抜孔６２，６２が、互いに平行に延びるように
形成されていることから、それらの形成方向の全長に亘
って、外筒部材５４の軸直角方向断面形状が一定とされ
ている。従って、適当なダイスを用いて押出成形するこ
とによって、目的とする外筒部材５４と同じ軸直角方向
断面形状を有する中空連続体構造の押出成形品を得、そ
れをカッタ等によって適当な軸方向長さで切断すると共
に、切断前または切断後に、脚部６０における取付孔６
６を穿孔することによって、目的とする外筒部材５４
を、有利に得ることが出来るのである。なお、押出成形
品には、必要に応じて、ストレッチャー等の矯正処理や
焼入れ等の熱処理等が加えられる。また、押出成形法と
しては、一般的なアルミニウム合金の成形方法に従い、
熱間押出法が好適に採用され、更に、押出成形用のダイ
スとしては、公知のブリッジダイスやポートホールダイ
ス等が好適に採用されることとなり、それによって、中
実丸棒状のビレットから、ダイスだけで中空連続体形状
の押出成形品を有利に形成することが出来る。但し、鋼
管等の押出成形と同様に、中空ビレットとマンドレルを
使用して、目的とする押出成形品を得ることも可能であ
る。

【００３８】ここにおいて、押出成形に用いられるダイ
スには、装着孔５２用の中空孔を形成するために押出孔
内に突設されるインナ部分の外周面に対して、軸方向に
延びる複数状の凹部と凸部が形成されており、それによ
って、押出成形と同時に、押出成形品における中空孔の
内周面に対して、目的とする外筒部材５４の装着孔５２
の内周面に形成されるべき凹部８０と凸部８２が軸方向
に連続して形成されるのである。

【００３９】このような製造方法に従えば、特別な装置
や作業を必要とすることなく、外筒部材５４の形成と同
時に、装着孔５２の内周面に凹部８０および凸部８２を
形成することが出来、極めて優れた製作性およびコスト
性が発揮されるのであり、製品不良率の発生も有利に抑
えられるのである。

【００４０】そして、上述の如き構造とされたエンジン
マウント５０においては、外筒部材５４の装着孔５２に
ゴムブッシュ５６を圧入することにより、略平滑円筒面
形状をもって形成されたゴムブッシュ５６におけるゴム
弾性体７０の外周面が、装着孔５２の内周面に圧接され
て、そこに形成された凹部８０と凸部８２に沿って弾性
変形せしめられて密着せしめられる。それ故、かかるエ
ンジンマウント５０においては、前記第一の実施形態に
おけるサスペンションアームと同様、ゴムブッシュ５６
を装着孔５２に圧入するだけで、ゴム弾性体７０と外筒
部材５４との圧接面における摩擦抵抗力と形状的乃至は
機械的な係止機構とによって、ゴムブッシュ５６の外筒
部材５４に対する組付強度とその耐久性が極めて有利に
確保され得るのであり、第一の実施形態におけるサスペ
ンションアームと同様な効果が、何れも、有効に発揮さ
れることとなる。

【００４１】しかも、本実施形態のエンジンマウント５
０においては、ゴムブッシュ５６を構成するゴム弾性体
７０に剛性スリーブ７４が埋設固着されていることか
ら、ゴムブッシュ５６の外筒部材５４への圧入によって
ゴム弾性体７０に及ぼされる径方向圧縮力が、外筒部材
５４と剛性スリーブ７４の間で外周側部分７８を径方向
に挟圧するように作用せしめられて、外周側部分７８に
対する大きな径方向圧縮力として極めて有効に作用せし
められることとなり、以て、ゴム弾性体７０と外筒部材
５４との圧接面における相対変位阻止力が一層有利に発
揮されて、ゴムブッシュ５６の外筒部材に対する組付強
度の更なる向上が図られ得るのである。それに加えて、
剛性スリーブ７４によって、ゴムブッシュ５６の外筒部
材５４への圧入によってゴム弾性体７０に及ぼされる径
方向圧縮力が、内周側部分７６にまで及ぼされることが
軽減乃至は防止されることから、ゴム弾性体７０の弾性
特性に基づいてゴムブッシュ５６本来の防振特性が有利
に且つ安定して発揮されるといった大きな利点がある。

【００４２】以上、本発明の実施形態について詳述して
きたが、これらは文字通りの例示であって、本発明は、
かかる実施形態にのみ限定して解釈されるものではな
い。

【００４３】例えば、外筒部材の具体的形状や構造は、
何等限定されるものでなく、単純な円筒形状の外筒部材
や、屈曲ロッド部を一体的に有する外筒部材など、前記
実施形態のもの以外に、任意の形状や構造が適宜に採用
され得る。

【００４４】また、装着孔の具体的形状も限定されるも
のでなく、楕円や矩形等の各種の形状が採用可能であ
る。

【００４５】また、ゴム弾性体をはじめとするゴムブッ
シュの構造は、マウント要求特性等に応じて変更される
ものであって限定されるものでなく、例えば、ゴム弾性
体に対して、軸方向に延びるスリットを形成したり、拘
束部材を配設すること等によって、ばね特性を調節する
ことも可能である。

【００４６】また、前記第二の実施形態では、ゴム弾性
体７０に円筒形状の剛性スリーブ７４が埋設固着されて
いたが、かかる剛性スリーブに対して、軸方向に所定幅
で延びるスリットを形成したり、複数枚の円弧状板材を
周方向に所定間隔を隔てて配設せしめて周方向に分断さ
れた剛性スリーブを構成すること等によって、剛性スリ
ーブの縮径変形がある程度許容されるようにすることも
可能であり、そのような剛性スリーブを採用すれば、剛
性スリーブの径方向内方に位置するゴム弾性体７０の内
周側部分に対しても予圧縮を及ぼしめることができる。

【００４７】加えて、前記実施形態では、本発明を自動
車用サスペンションアームとエンジンマウントに適用し
たものをそれぞれ具体的に例示したが、本発明は、自動
車或いはそれ以外の各種装置に用いられる筒形マウント
に対して、何れも有利に適用され得るものであること
は、勿論である。

【００４８】その他、一々列挙はしないが、本発明は、
当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を
加えた態様において実施され得るものであり、また、そ
のような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、
何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、
言うまでもない。

【００４９】

【発明の効果】上述の説明から明らかなように、請求項
１乃至４に記載の発明に従う構造とされた筒形マウント
装置においては、ゴムブッシュを構成するゴム弾性体が
密接される外筒部材の装着孔内周面に対して凹部と凸部
が形成されていることから、ゴムブッシュを装着孔に圧
入するだけで、ゴム弾性体と装着孔内周面との密接面に
おける摩擦抵抗力と形状的乃至は機械的な係止機構とに
よって、ゴムブッシュの外筒部材に対する組付強度が極
めて有利に確保され得るのである。

【００５０】また、請求項５に記載の発明方法に従え
ば、押出成形による外筒部材の形成と同時に、特別な操
作を必要とすることなく、装着孔内周面に凹部と凸部が
形成されることから、ゴムブッシュを装着孔に圧入する
だけで、ゴム弾性体と装着孔内周面との密接面における
摩擦抵抗力と形状的乃至は機械的な係止機構とによっ
て、ゴムブッシュの外筒部材に対する組付強度が極めて
有利に確保され得る筒形マウントを、容易に製造するこ
とが出来るのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一の実施形態としてのサスペンショ
ンアームを示す縦断面説明図である。

【図２】図１におけるII−II断面図である。

【図３】図１に示されたサスペンションアームを構成す
るゴムブッシュを、組付前の単品状態で示す断面図であ
る。

【図４】図１におけるIV部を拡大して示す説明図であ
る。

【図５】本発明の第二の実施形態としてのエンジンマウ
ントを示す横断面説明図である。

【図６】図５におけるVI−VI断面図である。

【図７】図５における VII部を拡大して示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１０ サスペンションアーム １６ アーム本体 １８，５６ ゴムブッシュ ２４，７０ ゴム弾性体 ２８，５２ 装着孔 ３０，８０ 凹部 ３２，８２ 凸部 ５０ エンジンマウント ５４ 外筒部材

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミニウム合金製または合成樹脂製の
   外筒部材によって形成された装着孔に対して、軸部材の
   外周面にゴム弾性体が固着されたゴムブッシュが圧入さ
   れて組み付けられている筒型マウント装置において、 前記外筒部材における前記装着孔の内周面に対して、そ
   れぞれ軸方向に連続して延びる、１．０mm〜３．０mmの
   高低差を有する凹部と凸部が、周方向に０．５mm〜２．
   ０mmの間隔で交互に形成されていると共に、それら凹部
   および凸部の表面に対して、前記ゴム弾性体の外周面が
   直接に密接されていることを特徴とする筒型マウント装
   置。
2. 【請求項２】 前記凹部および凸部が、前記装着孔の周
   方向において連続した曲面を有する波形状をもって形成
   されている請求項１に記載の筒型マウント装置。
3. 【請求項３】 前記ゴムブッシュにおいて、前記ゴム弾
   性体の内部を外周面に沿って広がる剛性の補強スリーブ
   が、該ゴム弾性体に埋設固着されている請求項１又は２
   に記載の筒型マウント装置。
4. 【請求項４】 前記外筒部材を所定の支持体に固定する
   ための取付部が、該外筒部材の外周面上に突出して、且
   つ該外筒部材の軸方向全長に亘って連続して一体形成さ
   れている請求項１乃至３の何れかに記載の筒型マウント
   装置。
5. 【請求項５】 アルミニウム合金材または合成樹脂材の
   押出成形によって、押出方向に連続して延びる中空孔を
   備えた押出成形品を得ると同時に、該中空孔の内周面に
   対して、それぞれ押出方向に連続して延びる、１．０mm
   〜３．０mmの高低差を有する凹部と凸部を、周方向に
   ０．５mm〜２．０mmの間隔で交互に位置するように形成
   する押出工程と、 該押出成形品を、押出方向において所定長さとなるよう
   に切断することにより、前記中空孔によって所定長さの
   装着孔が形成された外筒部材を得る切断工程と、 該外筒部材とは別途形成された、軸部材の外周面にゴム
   弾性体が固着されたゴムブッシュを、かかる外筒部材の
   装着孔に圧入せしめて、該装着孔の内周面に形成された
   前記凹部および凸部の表面に対して、該ゴム弾性体の外
   周面を直接に密接させて組み付ける組付工程とを、有す
   ることを特徴とする筒型マウント装置の製造方法。