JPH09128422A - 型片の配置方法、装置及び衣服の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 要求される各種条件を満足する適正な型片の
配置を容易かつ短時間で得ることができる。 【解決手段】 生地、及び生地上に配置すべき複数のパ
ーツをディスプレイ上の別の表示領域に表示し(106) 、
パーツの自動配置に先立ち作業者により特定のパーツを
手動で生地上に配置する操作がされた場合(110が肯定)
には、操作に応じて特定のパーツの表示位置及び向きを
変更し生地上に配置する(112) 。パーツの自動配置が指
示されると、未配置のパーツの中から自動配置するパー
ツを選択し、生地上のパーツ未配置領域を判断し、選択
したパーツを未配置領域に配置するための位置及び向き
を演算し、演算した位置に対応するディスプレイ上の位
置に、演算した向きで前記選択したパーツを表示する(1
14〜120)ことを繰り返して、手動配置されなかったパー
ツを生地上に自動配置する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は型片の配置方法、型
片配置装置及び衣服の製造方法に係り、特に、複数の型
片を２次元的な配置領域内に各々配置する型片の配置方
法、該型片の配置方法を適用可能な型片配置装置、及び
衣服を構成する複数のパーツの生地からの切り出し位置
及び向きを決定して生地から切り出し衣服を製造する衣
服の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】衣服を設計、製造する過程では、衣服の
デザイン画に基づいて衣服を構成する複数のパーツの形
状、サイズを定めた後に、生地を裁断して生地から各パ
ーツを切り出すために、生地上における各パーツの配置
（すなわち裁断パターン）を定める作業（所謂マーキン
グ）が行われる。衣服の製造工程では、前記裁断パター
ンに基づいて生地を裁断し、裁断によって得られた各パ
ーツを縫製することによって衣服が製造される。

【０００３】ところで、衣服の製造コストは生地からの
パーツの収率（生地の全面積に対しパーツとして用いら
れる部分の面積比）によって大きく左右されるので、前
述したマーキングでは、なるべくロスが小さく収率が高
くなるように各パーツの配置を定めることが要求され
る。このため、特公平 7-43735号公報、繊維機械学会誌
論文集 Vol.26,Ｎo.7 (1973)のpp.68 〜77「コンピュー
タによる被服型紙のレイアウトについて」、米国特許第
3596068 号等には、収率の向上及び煩雑なマーキング作
業を行う作業者（デザイナー）の負担の軽減を目的とし
て、マーキングを自動化し、高い収率が得られるパーツ
の配置を自動的に決定することが提案されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、実際の
マーキング作業では、例えば生地の種類等に応じて特定
のパーツを生地上の特定位置（例えば生地の中央や四
隅）に配置したり、あるパーツの裁断時に隣合う他のパ
ーツに傷が付くことを避けるために隣合うパーツ同士の
形状の組み合わせを考慮する等のように、裁断パターン
に要求される各種条件を満足し裁断等の後工程で支障が
生じないように作業者の経験等に基づいて適正なパーツ
の配置を決定している。

【０００５】これに対し、前述の自動マーキングは、単
に各パーツを稠密に配置して収率の高いパーツの配置を
得るだけのものであるので、自動マーキングによって決
定されたパーツの配置を裁断パターンとして採用したと
すると裁断等の後工程で何らかの支障が生ずる可能性が
あり、実際の使用に耐えうるものではなかった。また、
自動マーキングによって決定されたパーツの配置を人手
によって修正して裁断パターンとして用いようとして
も、各パーツが既に稠密に配置されているので修正作業
は容易ではなかった。

【０００６】従って、自動マーキングにより決定された
パーツの配置は、製造時に必要となる生地の量（所謂要
尺）の見積もりを行う場合等にのみ用いられているのが
現状であった。

【０００７】本発明は上記事実を考慮して成されたもの
で、要求される各種条件を満足する適正な型片の配置を
容易かつ短時間で得ることができる型片の配置方法及び
型片配置装置を得ることが目的である。

【０００８】また本発明は、生地から衣服のパーツを切
り出すためのパーツの配置として、要求される各種条件
を満足する適正な配置を容易かつ短時間で決定して衣服
を製造することができる衣服の製造方法を得ることが目
的である。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１記載の発明に係る型片の配置方法は、予め形
状及び大きさが各々定められた複数の型片の各々につい
て、２次元的な配置領域内における位置及び向きを定め
て前記配置領域内に各々配置する型片の配置方法であっ
て、特定の型片について前記配置領域内における位置及
び向きを予め定めておき、前記特定の型片を除いた残り
の型片の前記配置領域内における位置及び向きを、前記
配置領域内における未配置領域の範囲、前記残りの型片
の形状及び大きさに基づいて演算により自動的に決定す
ることを特徴としている。

【００１０】上記では、特定の型片について配置領域内
における位置及び向きを予め定めておき、特定の型片を
除いた残りの型片の配置領域内における位置及び向き
を、配置領域内における未配置領域の範囲、前記残りの
型片の形状及び大きさに基づいて演算により自動的に決
定するので、例えば要求される各種条件を満足するため
に特定の型片を配置領域内の特定位置（例えば中央や四
隅等）に配置したい等の場合にも、特定の型片が配置領
域内の前記特定位置に位置するように位置及び向きを予
め定めれば、次に残りの型片の配置領域内における位置
及び向きが演算により自動的に決定されることになる。

【００１１】従って、作業者の行うべき作業としては要
求される各種条件を満足するように特定の型片の位置及
び向きを予め定めておく作業のみであり、残りの型片の
位置及び向きについては自動的に決定されて、各種条件
を満足する適正な型片の配置を得ることができるので、
要求される各種条件を満足する適正な型片の配置を容易
かつ短時間で得ることができる。

【００１２】請求項２記載の発明に係る型片配置装置
は、予め形状及び大きさが各々定められた複数の型片及
び２次元的な配置領域を表示する表示手段と、前記複数
の形片のうち特定の形片についての前記配置領域内にお
ける位置及び向きの入力を受け付ける形片配置入力手段
と、前記複数の形片のうち前記形片配置入力手段により
配置された形片以外の未配置の型片を順に選択する型片
選択手段と、前記型片選択手段により選択された型片に
ついて前記配置領域内における位置及び向きを演算によ
り決定する配置決定手段と、を含んで構成している。

【００１３】上記では、形片配置入力手段により特定の
形片についての配置領域内における位置及び向きの入力
が受け付けられると共に、型片選択手段では形片配置入
力手段により配置された形片以外の未配置の型片を順に
選択し、配置決定手段では前記選択された型片について
配置領域内における位置及び向きを演算により決定する
ので、作業者の行うべき作業としては、請求項１と同様
に、要求される各種条件を満足するように特定の型片の
位置及び向きを定めて形片配置入力手段を介して入力す
る作業のみであり、残りの型片の位置及び向きについて
は型片選択手段及び配置決定手段によって自動的に決定
されて、各種条件を満足する適正な型片の配置が得られ
る。従って、要求される各種条件を満足する適正な型片
の配置を容易かつ短時間で得ることができる。

【００１４】請求項３記載の発明に係る型片配置装置
は、予め形状及び大きさが各々定められた複数の型片及
び２次元的な配置領域を表示する表示手段と、前記複数
の型片のうち未配置の型片を順に選択する型片選択手段
と、前記型片選択手段により選択された型片について前
記配置領域内における位置及び向きを演算により決定す
る配置決定手段と、前記配置決定手段により決定された
位置に対応する前記表示手段の表示面上の位置に前記決
定された向きで前記選択された型片を表示する型片表示
手段と、中断指示及び型片の配置を修正する修正指示を
入力するための入力手段と、前記入力手段を介して前記
中断指示が入力された場合には、前記型片選択手段及び
前記配置位置決定手段及び前記型片表示手段による処理
を中断させ、続いて入力手段を介して前記修正指示が入
力されると、該修正指示に応じて既に配置領域内に配置
した型片の位置及び向きの少なくとも一方を修正する制
御手段と、を含んで構成している。

【００１５】上記では、型片選択手段により選択された
未配置の型片に対し、配置決定手段により配置領域内に
おける位置及び向きが演算により決定され、型片表示手
段では、前記決定された位置に対応する表示手段の表示
面上の位置に前記決定された向きで前記選択された型片
を表示する。従って、型片選択手段及び配置位置決定手
段による処理の状況（途中経過）が型片表示手段によっ
て逐次表示されることになり、順に表示される各型片の
配置について、例えば隣合う型片同士の形状の組み合わ
せが後工程で支障が生じない組み合わせであるか等の各
種条件を満足しているか否かを容易に判断することがで
きる。なお、型片選択手段が順に選択する型片の数は単
数であっても複数であってもよい。

【００１６】また、表示されている各型片の配置が、要
求される各種条件を満足しておらず、支障が有ると判断
した場合には、入力手段を介して中断指示及び修正指示
を順に入力すれば、制御手段により型片選択手段及び配
置位置決定手段及び型片表示手段による処理が中断さ
れ、次に修正指示に応じて既に配置領域内に配置した型
片の位置及び向きの少なくとも一方が修正される。

【００１７】このように、請求項３の発明では基本的に
は全ての型片が自動的に配置され、作業者の行うべき作
業としては、順に表示される各型片の配置を参照しなが
ら各型片の配置に支障が無いか（要求される各種条件を
満足しているか）否かを判断すると共に、支障が有ると
判断した場合には中断指示及び前記支障を解消するため
に型片の配置を修正する修正指示を入力する作業のみで
あり、かつ全ての型片が配置される前に修正指示を入力
することができるので、要求される各種条件を満足する
ように型片の配置の修正を行うことも容易である。従っ
て、要求される各種条件を満足する適正な型片の配置を
容易かつ短時間で得ることができる。

【００１８】請求項４記載の発明に係る型片の配置方法
は、請求項３記載の型片配置装置を用いて、前記複数の
型片の各々を前記配置領域内に配置する型片の配置方法
であって、前記型片配置装置の配置決定手段により自動
的に決定された前記配置領域内における位置及び向きに
従って前記表示手段の表示面に順に表示される各型片の
配置を参照しながら、表示された各型片の配置に支障が
無いか否か判断し、表示されている特定の型片の配置に
支障が有ると判断した場合には、前記入力手段を介し、
処理を中断させるための中断指示及び前記特定の型片の
配置を修正するための修正指示を入力することを特徴と
している。

【００１９】上記では、請求項３の型片配置装置を用い
ているので、請求項３の発明と同様に、基本的には全て
の型片が自動的に配置され、作業者の行うべき作業とし
ては、順に表示される各型片の配置を参照しながら、表
示された各型片の配置に支障が無いか否か判断し、表示
されている特定の型片の配置に支障が有ると判断した場
合には、入力手段を介し、処理を中断させるための中断
指示及び前記特定の型片の配置を修正するための修正指
示を入力するのみであり、かつ全ての型片が配置される
前に修正指示を入力することができるので、要求される
各種条件を満足するように型片の配置の修正を行うこと
も容易である。従って、要求される各種条件を満足する
適正な型片の配置を容易かつ短時間で得ることができ
る。

【００２０】請求項５記載の発明に係る衣服の製造方法
は、衣服を構成する複数のパーツ及び該パーツを切り出
すべき生地の形状を表示手段の表示面に各々表示し、前
記複数のパーツから切り出し位置未決定のパーツを選択
し、前記選択したパーツの生地からの切り出し位置及び
向きを演算により自動的に決定し、前記決定した切り出
し位置に対応する前記表示手段の表示面上の位置に前記
決定した向きで前記選択したパーツを表示する処理を繰
り返すパーツ配置装置を用い、前記複数のパーツを前記
パーツ配置装置によって決定された切り出し位置及び向
きで前記生地から各々切り出し、切り出したパーツを用
いて前記衣服を製造する衣服の製造方法であって、前記
処理の最中に中断指示を前記パーツ配置装置に入力する
と前記処理が中断され、続いてパーツ切り出し位置の修
正指示をパーツ配置装置に入力すると、既に切り出し位
置が決定されたパーツの切り出し位置が前記修正指示に
応じて修正されるようにパーツ配置装置を構成すると共
に、前記処理の進行に伴って前記表示手段の表示面に順
に表示される各パーツの配置を参照しながら、表示され
た各パーツの配置に支障が無いか否か判断し、表示され
ている特定のパーツの配置に支障が有ると判断した場合
には、前記中断指示及び前記特定のパーツの配置を修正
するための修正指示を入力することを特徴としている。

【００２１】上記において作業者（デザイナー）の行う
べき作業は、請求項３及び請求項４の発明と同様に、表
示手段の表示面に順に表示される各パーツの配置を参照
しながら、表示された各パーツの配置に支障が無いか
（要求される各種条件を満足しているか）否か判断し、
表示されている特定のパーツの配置に支障が有ると判断
した場合には、中断指示及び特定のパーツの配置を修正
するための修正指示を入力するのみであるので、生地か
ら衣服のパーツを切り出すためのパーツの配置として、
各種条件を満足する適正な配置を容易かつ短時間で決定
することができ、決定した各パーツの配置（位置及び向
き）に基づいて各パーツを生地から各々切り出し、切り
出したパーツを用いて衣服を製造することができる。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施形態の一例を詳細に説明する。図１には本発明が適用
された配置パターン作成装置１０が示されている。この
配置パターン作成装置１０は、請求項２及び請求項３に
記載の型片配置装置、請求項５に記載のパーツ配置装置
に対応している。配置パターン作成装置１０はワークス
テーション（ＥＷＳ）１２と、ワークステーション１２
の入出力ポート２０に接続された各種の入出力機器と、
を備えている。

【００２３】ワークステーション１２は、ＣＰＵ１４、
ＲＯＭ１６、ＲＡＭ１８及び入出力ポート２０を備え、
これらはバスによって互いに接続されている。本実施形
態では入出力ポート２０に接続される入出力機器とし
て、フロッピーディスク、ハードディスク等の記憶媒体
を備え記憶媒体に記憶されたプログラム、データが読み
取られると共にデータが書き込まれる外部記憶装置２２
と、本発明の入力手段に対応しており作業者がデータ等
を入力したり各種の指示を与えるためのキーボード２
４、スタイラスペン２６、ディジタイザ２７又はマウス
２８と、処理経過及び処理結果を表示する表示手段とし
てのディスプレイ３２と、処理結果を印刷するためのプ
リンタ３４又はプロッタ３５と、が用られている。

【００２４】ワークステーション１２及び各入出力機器
を配置パターン作成装置１０として作用させるためのプ
ログラムは外部記憶装置２２の記憶媒体に記憶されてい
る。このプログラムは配置パターン作成装置１０を構成
する各機器に電源が投入されると読み出され、実行され
る。なお、外部記憶装置２２には、衣服のデザイン画に
基づいて定めた衣服を構成する複数のパーツ（本発明の
型片に相当）の形状、サイズを表すパーツデータも、各
衣服を識別するためのＩＤ（識別コード）と対応されて
予め記憶されている。

【００２５】また、ワークステーション１２の入出力ポ
ート２０には自動裁断装置３６が接続されており、後述
する処理により配置パターン作成装置１０で作成された
各パーツの配置を表す情報は裁断パターン情報として自
動裁断装置３６へ転送される。自動裁断装置３６では、
転送された裁断パターン情報に従って生地を裁断し、衣
服を製造するためのパーツを生地から切り出す。なお、
上記の裁断パターン情報は、フロッピーディスク等の記
憶手段を介してオフラインで転送するようにしてもよ
い。

【００２６】次に図２のフローチャートを参照し、本実
施形態の作用として、作業者によって裁断パターンの作
成が指示されると配置パターン作成装置１０で実行され
る裁断パターン作成処理について説明する。

【００２７】ステップ１００では、裁断パターンを作成
する衣服のＩＤを入力するよう作業者（デザイナー）に
要請する。これにより作業者は、裁断パターンを作成す
る衣服のＩＤをキーボード２４等を介して入力する。衣
服のＩＤが入力されるとステップ１０２へ移行し、入力
された衣服ＩＤに対応する全てのパーツデータ（衣服Ｉ
Ｄが表す衣服を構成する全てのパーツのパーツデータ）
を外部記憶装置２２から取り込む。

【００２８】次のステップ１０４では、先に衣服ＩＤが
入力された衣服を構成する各パーツを切り出すための生
地の幅寸法を入力するよう作業者に要請する。作業者に
よりキーボード２４等を介して生地幅が入力されるとス
テップ１０６へ移行し、一例として図４にも示すよう
に、入力された幅寸法の生地４０及び先に取り込んだパ
ーツデータが表す全てのパーツ４２を、ディスプレイ３
２の表示面３２Ａ上の各々異なる領域に、各々同一の尺
度で表示する。なお図４には、マウス２８の操作に応じ
て表示位置が移動される矢印形状のカーソル４４も表示
されている。

【００２９】次のステップ１０８では、ディスプレイ３
２に表示しているパーツ４２の生地４０上への自動配置
が指示されたか否か判定する。前記判定が否定された場
合にはステップ１１０へ移行し、作業者により、特定の
パーツを生地４０上に手動配置する操作がされたか否か
判定する。ステップ１１０の判定も否定された場合はス
テップ１０８へ戻り、何れかの判定が肯定される迄、ス
テップ１０８、１１０を繰り返す。

【００３０】この間、作業者は、ディスプレイ３２に表
示された生地４０及びパーツ４２を参照しながら生地の
種類等の条件も考慮し、要求される各種条件を満たすた
めには、配置パターン作成装置１０によるパーツの自動
配置に先立って、特定のパーツの配置を予め決定してお
く必要があるか否か判断する。そして、特定のパーツの
配置を予め定めておく必要はないと判断した場合には、
作業者はパーツの自動配置を指示する。この場合にはス
テップ１０８の判定が肯定されてステップ１１４へ移行
し、ステップ１１４以降の処理（後述）が行われる。

【００３１】一方、パーツの自動配置に先立って特定の
パーツの配置を予め定めておく必要があると判断した場
合には、作業者は特定のパーツを手動配置する操作を入
力する。例えばパーツを切り出す生地として伸縮性の高
い生地を用いる場合、特に生地上の周縁部から切り出さ
れるパーツについては、裁断工程で実際に生地から切り
出した形状及びサイズが、パーツデータによって規定さ
れている形状及びサイズに対して誤差が生ずる可能性が
あるので、上記誤差による影響を最小限に抑えるため
に、パーツ裁断時の形状及びサイズの誤差が比較的小さ
い生地上の中央部付近に衣服の主要パーツを位置させる
ことが要求される。このような場合、作業者は主要パー
ツの配置を予め決定する必要があると判断し、特定のパ
ーツ（この場合は主要パーツ）を手動で配置する操作を
行う。

【００３２】特定のパーツを手動配置する操作が入力さ
れると、ステップ１１０の判定が肯定されてステップ１
１２へ移行し、ステップ１１２で作業者の操作に応じて
特定のパーツの表示位置及び向きを変更した後にステッ
プ１０８へ戻る。従って特定のパーツを手動配置する操
作が入力される毎に、ステップ１１０の判定が肯定され
てステップ１１２の処理が行われる。このステップ１１
２は、請求項１における「特定の型片について配置領域
内における位置及び向きを予め定めておく」ことに対応
しており、更に請求項２の形片配置入力手段に対応して
いる。

【００３３】なお、特定のパーツを手動配置するための
操作のうち、特定のパーツの位置の指定に関しては、例
えばマウス２８を操作してカーソル４４を特定のパーツ
に重なるように移動させた後に、マウス２８の第１のボ
タンをオン（クリック）し、第１のボタンをオンしてい
る状態を維持したままカーソル４４を移動させることで
行うことができる。上記操作が行われた場合、ステップ
１１２ではクリックされている特定のパーツの表示位置
をカーソル４４の移動に応じて移動させ、マウス２８の
所定のボタンがオフされると特定のパーツの表示位置の
移動を停止させる。

【００３４】また、特定のパーツを手動配置するための
操作のうち、特定のパーツの向きの指定に関しては、例
えば前述のように特定のパーツをクリックしている状態
で、ディスプレイ３２に表示されている特定のパーツの
向きと特定のパーツの目標とする向きとの偏差に応じた
時間だけ、マウス２８の第２のボタンをオンすることで
行うことができる。上記操作が行われた場合、ステップ
１１２ではマウス２８の第２のボタンがオンされている
間、クリックされている特定のパーツを一定の角速度で
回転させる。上記により、作業者の操作に応じて特定の
パーツが配置されることになる。

【００３５】例として図５には、作業者による手動配置
するための操作に応じて、衣服の主要パーツに相当する
８個のパーツ４２Ａが生地の中央部付近に配置された場
合を示す。なお、図５では手動配置されたパーツの初期
表示位置を破線で示している。この場合、伸縮性の高い
生地を用いた場合の条件である「衣服の主要パーツを生
地の中央部付近に配置する」が満足されることになる。
なお、上記で説明した操作は単なる一例であり、スライ
ラスペン２６により特定のパーツを手動配置する操作を
行うようにしてもよい。

【００３６】上記のようにして特定のパーツの手動配置
が完了すると、作業者は、手動配置を行わなかった残り
のパーツを自動的に配置させるために、パーツの自動配
置を指示する。これによりステップ１０８の判定が肯定
されてステップ１１４へ移行する。

【００３７】ステップ１１４以降では生地上における配
置未決定のパーツを自動的に配置する処理を行う。ステ
ップ１１４では配置未決定のパーツ、すなわち生地を表
示している表示領域外に表示しているパーツのうち、処
理対象としてのパーツを選択し、選択したパーツのパー
ツデータを取り込む。ステップ１１６では生地上の未配
置領域の範囲を判断し、次のステップ１１８では、先に
取り込んだパーツデータが表すパーツの形状、サイズ、
及び前記未配置領域の範囲に基づいて、各パーツを生地
上に稠密に配置するための、先に選択したパーツの未配
置領域における位置及び向きを演算により決定する。

【００３８】なお、このパーツの位置及び向きの演算に
ついては、例えば特公平 7-43735号公報、繊維機械学会
誌論文集 Vol.26,Ｎo.7 (1973)のpp.68 〜77「コンピュ
ータによる被服型紙のレイアウトについて」、米国特許
第3596068 号等に記載の方法を適用することができる。
そしてステップ１２０では、ステップ１１８で決定した
位置に対応するディスプレイ３２の表示面３２Ａ上の位
置に、ステップ１１８で決定した向きで、前記選択した
パーツを表示する。

【００３９】次のステップ１１２では、全てのパーツを
生地上に配置したか否か判定する。判定が否定された場
合にはステップ１１４へ戻り、判定が肯定される迄ステ
ップ１１４〜１２０の処理を繰り返す。なお、ステップ
１１４は請求項２及び請求項３の型片選択手段に、ステ
ップ１１６は請求項２及び請求項３の配置決定手段に、
ステップ１１８は請求項３の型片表示手段に各々対応し
ている。

【００４０】上記では配置未決定のパーツを選択し、選
択したパーツの生地上における位置及び向きを決定し、
選択したパーツを前記決定した位置及び向きに応じてデ
ィスプレイ３２に表示することを繰り返すので、例とし
て図６にも示すように、作業者はディスプレイ３２の表
示されている配置図４６に基づいて、ステップ１１４〜
１２０における処理の途中経過を容易に認識することが
できる。なお図６には、図５に示す状態から更に５個の
パーツ４２Ｂについてステップ１１４〜１２０の処理が
行われた状態を示している。

【００４１】このとき、作業者はディスプレイ３２に表
示されている配置図４６を参照し、ステップ１１４〜１
２０の処理と並行して、配置図４６として生地４０上に
表示されている各パーツの配置が要求される各種条件を
満たしているか否か判断する。そして、各種条件を満た
していないと判断した場合には、自動配置を中断するた
めの中断指示を入力し、更に配置図４６として表示され
ている各パーツのうち特定のパーツの配置を修正する修
正指示を入力するが、この中断指示及び修正指示が入力
された場合の処理については後述する。

【００４２】一方、ステップ１１４〜１２０の処理が繰
り返されている間、作業者が中断指示及び修正指示を入
力しなかった場合には、全てのパーツ４２を生地４０上
に配置する迄ステップ１１４〜１２０の処理が繰り返さ
れる。これにより、図５及び図６に示したように、予め
８個の主要パーツが生地の中央部付近に手動で配置した
後に残りのパーツについて自動配置を行った例では、例
として図７に示すように、主要パーツを配置した後の生
地上の未配置領域に、残りのパーツが稠密に配置された
配置パターンが得られる。

【００４３】図８には、図７と同じパーツを用い、最初
から自動配置を実行した場合に得られる配置パターンの
一例を示す。図７に示す配置パータンを図８に示す配置
パターンと比較すると、図８の配置パターンの収率が8
0.2％であるのに対し、図７の配置パターンの収率は76.
5％であり、収率は若干低下している。しかし図８の配
置パターンでは、図７に「１」〜「８」の符号を付して
示した８個の主要パーツが必ずしも生地の中央部付近に
は位置していないのに対し、図７の配置パターンでは、
図８と同一の符号を付した８個の主要パーツが生地の中
央部付近に位置しており、伸縮性の高い生地を用いた場
合の条件である「衣服の主要パーツを生地の中央部付近
に配置する」を満たしている。

【００４４】従って、本発明を適用した図７の配置パタ
ーンは、裁断工程で伸縮性の高い生地からパーツの切り
出しを行った場合に主要パーツの形状、サイズに誤差が
生ずる可能性が低く、本発明を適用することにより後工
程で問題が生ずることのない適正な配置パターンが得ら
れる。

【００４５】また、図７の配置パターンを得るために作
業者が行う作業は、ディスプレイに表示されている８個
の主要パーツの表示位置及び向きが図７に示した位置及
び向きで生地４０上に位置するように配置するのみであ
り、主要パーツ以外の各パーツは自動的に配置されるの
で、本発明を適用することにより、全てのパーツを手動
で配置する場合と比較して作業者の負担は大幅に軽減さ
れると共に、全てのパーツを自動的に配置した場合と比
較しても作業者の負担は大幅に軽減される。これは、全
てのパーツを自動的に配置させることにより得られる図
８の配置パターンを図７の配置パターンに修正しようと
したときの作業量が非常に膨大なものとなることが予想
されることからも明らかである。また、本発明を適用す
ることにより適正な配置パターンが得られる迄の時間も
短縮される。

【００４６】図９には、特定のパーツを生地上に手動で
配置した後に残りのパーツを自動的に配置させた場合に
得られる配置パターンの一例を示す。図９に示す配置パ
ターンでは、図９に「１」〜「４」の符号を付して示す
サイズが大きい４個のパーツを予め生地の四隅に配置し
た後に、残りのパーツを自動的に配置させた場合に得ら
れる配置パターンの一例を示している。サイズが大きい
パーツを生地の四隅に予め配置する手法は、熟練度の低
い作業者（デザイナー）であっても高い収率の配置パタ
ーンが得られる方法として知られている。

【００４７】これに対し図１０には、図９と同じパーツ
を用い、最初から自動配置を実行した場合に得られる配
置パターンの一例を示す。図９に示す配置パータンを図
１０に示す配置パターンと比較すると、図１０の配置パ
ターンの収率が78.6％であるのに対し、図９の配置パタ
ーンの収率は79.6％である。従って本発明によれば、サ
イズの大きな４個のパーツを予め生地の四隅に配置す
る、という簡単な作業により、自動配置した場合と同等
又はそれ以上の高い収率の配置パターンを得ることも可
能となる。

【００４８】一方、全てのパーツ４２の生地４０上への
自動配置が完了すると、ステップ１２２の判定が肯定さ
れてステップ１２４へ移行する。ステップ１２４では、
ディスプレイ３２に現在表示しているパーツの配置にお
ける収率及び要尺（衣服１着を製造するのに必要な生地
の長さ）を演算し、演算結果をディスプレイ３２に表示
する。次のステップ１２６では、ディスプレイ３２に現
在表示しているパーツの配置が適正か、すなわち裁断パ
ターンとして採用して良いか否かを表す情報（例えば
「Ｙ」又は「Ｎ」）を作業者に入力するよう要請し、作
業者から入力された情報の内容によって現在表示してい
る配置が適正か否か判定する。

【００４９】入力された情報の内容に基づいて、現在表
示している配置が適正でないと判断した場合には、ステ
ップ１２８で作業者から入力される指示に応じてパーツ
の配置を修正（本発明によれば、このときに配置の修正
が必要であったとしても、僅かな修正で済む）した後に
ステップ１２４へ戻り、ステップ１２４以降の処理を繰
り返す。またステップ１２６において、入力された情報
の内容に基づいて現在表示している配置が適正であると
判断した場合にはステップ１３０へ移行し、表示してい
る全てのパーツの配置（生地上における位置及び向き）
を表す情報を外部記憶装置２２に記憶すると共に、全パ
ーツの配置を表す情報を裁断パターン情報として自動裁
断装置３６にオンラインで転送するか、又は裁断パター
ン情報をオフラインで転送するためにフロッピーディス
ク等の記憶媒体に出力し、処理を終了する。

【００５０】なお、フロッピーディスク等の記憶媒体を
用いる場合には、この記憶媒体が自動裁断装置３６にセ
ットされ、自動裁断装置３６がセットされた記憶媒体に
記憶されている裁断パターン情報を読み取ることによ
り、自動裁断装置３６への裁断パターン情報の転送がオ
フラインで行われることになる。

【００５１】これにより、自動裁断装置３６では転送さ
れた裁断パターン情報に従って生地を裁断し、衣服を製
造するためのパーツを生地から切り出す。そして、自動
裁断装置３６によって切り出されたパーツを縫製するこ
とにより、衣服が製造されることになる。

【００５２】ところで、特定のパーツを予め手動で配置
したか否かに拘わらず、各パーツを稠密に配置すること
を目的として行われるパーツの自動配置では、得られた
配置パターンが要求される各種の条件を満足していない
場合がある。例として図８に示す配置パターンでは、図
８に破線で囲んで示している箇所において、あるパーツ
を裁断すると隣合う他のパーツに傷が付く可能性があ
り、「隣合うパーツ同士の形状の組み合わせが後工程で
支障が生じない組み合わせである」との条件を満足して
いない。前述したように、作業者は図２のステップ１１
４〜１２０の処理と並行して、表示されている各パーツ
の配置が要求される各種条件を満たしているか否か判断
しており、図９に破線で囲んで示すような箇所等を発見
した場合には、特定の条件を満たしていないと判断し、
自動配置を中断するための中断指示を入力し、更に生地
４０上に表示されている各パーツのうち特定パーツ（図
８の例では破線で囲んだ箇所に掛かっているパーツ等）
の配置を修正する修正指示を入力する。

【００５３】作業者によって中断指示が入力されると割
込みがかかり、図３に示すパーツ配置修正割込ルーチン
が起動される。なお、このパーツ配置修正割込ルーチン
は請求項３の制御手段に対応しており、図３を参照して
説明すると、ステップ１４０では、図２のステップ１１
４〜１２０のパーツの自動配置処理を中断する。次のス
テップ１４２では、作業者により自動配置処理の再開が
指示されたか否か判定する。判定が否定された場合には
ステップ１４４へ移行し、作業者によって配置し直しの
パーツが選択されたか否か判定する。この判定が否定さ
れた場合にはステップ１４６へ移行し、作業者により特
定のパーツを手動配置する操作がされたか、すなわち修
正指示が入力されたか否か判定する。この判定も否定さ
れた場合にはステップ１４２へ戻り、何れかの判定が肯
定される迄ステップ１４２〜１４６を繰り返す。

【００５４】作業者は中断指示を入力した後に、前述の
ように問題となっている箇所に掛かっているパーツ等の
配置を手動で修正する修正指示を入力するが、作業者が
配置を修正すべきであると判断した特定のパーツの配置
に基づいて、更に他のパーツが稠密に自動配置されてい
た場合には、前記特定のパーツに対する配置の修正に伴
って前記他のパーツも配置し直した場合が好ましい場合
もある。このような場合、作業者は配置し直しすべきパ
ーツを選択する。これにより、ステップ１４４の判定が
肯定されてステップ１４８へ移行し、選択されたパーツ
の表示位置を生地４０の表示領域外へ移動させた後にス
テップ１４２へ戻る。

【００５５】また作業者は、自動配置では満足されてい
なかった特定の条件を満たすためには何れのパーツの配
置をどのように修正すべきかを検討し、検討した結果に
従って特定のパーツを手動配置する操作を入力する。例
えば図８では、破線で囲んだ２箇所において隣合ってい
るパーツ同士の形状の組み合わせが問題となっている
が、これに対し作業者は、前記２箇所において各々隣合
っている２組のパーツ対のうちの一方の配置を、例とし
て図１１に示すように変更する操作を入力する（図１１
では配置が変更されたパーツを「１」及び「２」の符号
を付して示している）。

【００５６】これにより、ステップ１４６の判定が肯定
されてステップ１５０へ移行し、ステップ１５０で作業
者の操作に応じて特定のパーツの表示位置及び向きを変
更した後にステップ１４２へ戻る。従って特定のパーツ
を手動配置する操作が入力される毎に、ステップ１４６
の判定が肯定されてステップ１５０の処理が行われる。

【００５７】自動配置では満足されていなかった特定の
条件を満たすように特定のパーツの配置を修正すると、
作業者は自動配置の再開を指示する。これによりステッ
プ１４２の判定が肯定され、ステップ１５２でパーツの
自動配置を再開して処理を終了する。これにより、図２
のステップ１１４〜１２０では、先のステップ１４８に
おいて生地４０の表示領域外に移動したパーツを含む全
ての未配置のパーツを対象として、自動配置が行われ
る。そして、図１１に示すように、要求される各種条件
が満足された配置パターン、すなわち後工程で問題が生
ずることのない適正な配置パターンが得られることにな
る。

【００５８】上記では、未配置のパーツを自動的に配置
している処理の途中で、特定の条件を満たしていないこ
とを作業者が認識した場合に、その原因となっているパ
ーツの配置を修正する、という簡単な作業を行うのみで
適正な配置を得ることができるので、全てのパーツを手
動で配置する場合及び全てのパーツを自動的に配置する
場合と比較して作業者の負担は大幅に軽減される。ま
た、本発明を適用することにより適正な配置パターンが
得られる迄の時間も短縮される。

【００５９】なお、上記では生地の外形形状のみを表示
するようにしていたが、これに限定されるものではな
く、生地上の模様等も表示するようにしてもよい。

【００６０】また、上記では決定した各パーツの配置を
裁断パターン情報として自動裁断装置３６にオンライン
又はフロッピーディスク等の記憶媒体を介してオフライ
ンで転送するようにしていたが、これに代えて、各パー
ツの配置を裁断パターンとして指示するための指示書を
プリンタ３４又はプロッタ３５によりプリントアウトす
るようにしてもよい。

【００６１】また、上記では本発明の型片としての衣服
のパーツを、生地上の配置領域に配置する場合を例に説
明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、多
数の型片を作って組み立てる作業を行う各種分野、例え
ば造船、飛行機、自動車、建築、靴、鞄、各種運動具等
に適用可能であることは言うまでもない。

【００６２】

【発明の効果】以上説明したように請求項１記載の発明
は、特定の型片について配置領域内における位置及び向
きを予め定めておき、特定の型片を除いた残りの型片の
配置領域内における位置及び向きを、配置領域内におけ
る未配置領域の範囲、前記残りの型片の形状及び大きさ
に基づいて演算により自動的に決定するので、要求され
る各種条件を満足する適正な型片の配置を容易かつ短時
間で得ることができる、という優れた効果を有する。

【００６３】請求項２記載の発明は、形片配置入力手段
が特定の形片についての配置領域内における位置及び向
きの入力を受け付け、型片選択手段が形片配置入力手段
により配置された形片以外の未配置の型片を順に選択
し、配置決定手段は前記選択された型片について配置領
域内における位置及び向きを演算により決定するので、
要求される各種条件を満足する適正な型片の配置を容易
かつ短時間で得ることができる、という優れた効果を有
する。

【００６４】請求項３記載の発明は、型片選択手段が未
配置の型片を順に選択し、配置決定手段が前記選択され
た型片の配置領域内における位置及び向きを演算により
決定し、型片表示手段が前記決定された位置に対応する
表示面上の位置及び決定された向きで前記選択された型
片を表示すると共に、制御手段は、中断指示が入力され
た場合に型片選択手段及び配置位置決定手段及び型片表
示手段による処理を中断させ、続いて修正指示が入力さ
れると、該修正指示に応じて既に配置領域内に配置した
型片の位置及び向きの少なくとも一方を修正するように
したので、要求される各種条件を満足する適正な型片の
配置を容易かつ短時間で得ることができる、という優れ
た効果を有する。

【００６５】請求項４記載の発明は、請求項３記載の型
片配置装置を用い、型片配置装置の配置決定手段により
自動的に決定された配置領域内における位置及び向きに
従って表示手段の表示面に順に表示される各型片の配置
を参照しながら、表示された各型片の配置に支障が無い
か否か判断し、表示されている特定の型片の配置に支障
が有ると判断した場合には、処理を中断させるための中
断指示及び前記特定の型片の配置を修正するための修正
指示を入力するようにしたので、要求される各種条件を
満足する適正な型片の配置を容易かつ短時間で得ること
ができる、という優れた効果を有する。

【００６６】請求項５記載の発明は、複数のパーツから
切り出し位置未決定のパーツを選択し、選択したパーツ
の生地からの切り出し位置及び向きを演算により自動的
に決定し、決定した切り出し位置に対応する表示面上の
位置に決定した向きで前記パーツを表示する処理を繰り
返すパーツ配置装置を用い、該パーツ配置装置を、前記
処理の最中に中断指示を入力すると前記処理が中断さ
れ、続いてパーツ切り出し位置の修正指示を入力すると
既に決定されたパーツの切り出し位置が修正指示に応じ
て修正されるように構成すると共に、前記処理の進行に
伴って順に表示される各パーツの配置を参照しながら、
表示された各パーツの配置に支障が無いか否か判断し、
表示されている特定のパーツの配置に支障が有ると判断
した場合には、中断指示及び前記特定のパーツの配置を
修正するための修正指示を入力するようにしたので、生
地から衣服のパーツを切り出すためのパーツの配置とし
て、要求される各種条件を満足する適正な配置を容易か
つ短時間で決定して衣服を製造することができる、とい
う優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施形態に係る配置パターン作成装置の概略
ブロック図である。

【図２】裁断パターン作成処理を示すフローチャートで
ある。

【図３】パーツ配置修正割込みルーチンを示すフローチ
ャートである。

【図４】ディスプレイに全てのパーツ及び生地が表示さ
れた状態の一例を示すイメージ図である。

【図５】作業者によって特定のパーツが手動配置された
状態の一例を示すイメージ図である。

【図６】パーツの自動配置処理の途中経過が表示された
状態の一例を示すイメージ図である。

【図７】作業者が８個の主要パーツが手動で配置した後
に、残りのパーツを自動配置することにより作成された
配置パターンの一例を示すイメージ図である。

【図８】図７と同じパーツを用い、全てのパーツを自動
配置することにより作成された配置パターンの一例を示
すイメージ図である。

【図９】作業者がサイズの大きな４個のパーツを手動で
配置した後に、残りのパーツを自動配置することにより
作成された配置パターンの一例を示すイメージ図であ
る。

【図１０】図９と同じパーツを用い、全てのパーツを自
動配置することにより作成された配置パターンの一例を
示すイメージ図である。

【図１１】図８に示した配置パターンのうち後工程で問
題が生ずることが予想される箇所に対し、作業者が自動
配置を中断させ、一部のパーツの配置を手動で修正した
後に、自動配置を再開させることにより作成された配置
パターンの一例を示すイメージ図である。

【符号の説明】

１０ 配置パターン作成装置 １２ ワークステーション ２４ キーボード ２６ スタイラスペン ２８ マウス ３２ ディスプレイ ４０ 生地 ４２ パーツ ４６ 配置図

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 予め形状及び大きさが各々定められた複
   数の型片の各々について、２次元的な配置領域内におけ
   る位置及び向きを定めて前記配置領域内に各々配置する
   型片の配置方法であって、 特定の型片について前記配置領域内における位置及び向
   きを予め定めておき、 前記特定の型片を除いた残りの型片の前記配置領域内に
   おける位置及び向きを、前記配置領域内における未配置
   領域の範囲、前記残りの型片の形状及び大きさに基づい
   て演算により自動的に決定することを特徴とする型片の
   配置方法。
2. 【請求項２】 予め形状及び大きさが各々定められた複
   数の型片及び２次元的な配置領域を表示する表示手段
   と、 前記複数の形片のうち特定の形片についての前記配置領
   域内における位置及び向きの入力を受け付ける形片配置
   入力手段と、 前記複数の形片のうち前記形片配置入力手段により配置
   された形片以外の未配置の型片を順に選択する型片選択
   手段と、 前記型片選択手段により選択された型片について前記配
   置領域内における位置及び向きを演算により決定する配
   置決定手段と、 を含む型片配置装置。
3. 【請求項３】 予め形状及び大きさが各々定められた複
   数の型片及び２次元的な配置領域を表示する表示手段
   と、 前記複数の型片のうち未配置の型片を順に選択する型片
   選択手段と、 前記型片選択手段により選択された型片について前記配
   置領域内における位置及び向きを演算により決定する配
   置決定手段と、 前記配置決定手段により決定された位置に対応する前記
   表示手段の表示面上の位置に前記決定された向きで前記
   選択された型片を表示する型片表示手段と、 中断指示及び型片の配置を修正する修正指示を入力する
   ための入力手段と、 前記入力手段を介して前記中断指示が入力された場合に
   は、前記型片選択手段及び前記配置位置決定手段及び前
   記型片表示手段による処理を中断させ、続いて入力手段
   を介して前記修正指示が入力されると、該修正指示に応
   じて既に配置領域内に配置した型片の位置及び向きの少
   なくとも一方を修正する制御手段と、 を含む型片配置装置。
4. 【請求項４】 請求項３記載の型片配置装置を用いて、
   前記複数の型片の各々を前記配置領域内に配置する型片
   の配置方法であって、 前記型片配置装置の配置決定手段により自動的に決定さ
   れた前記配置領域内における位置及び向きに従って前記
   表示手段の表示面に順に表示される各型片の配置を参照
   しながら、表示された各型片の配置に支障が無いか否か
   判断し、 表示されている特定の型片の配置に支障が有ると判断し
   た場合には、前記入力手段を介し、処理を中断させるた
   めの中断指示及び前記特定の型片の配置を修正するため
   の修正指示を入力することを特徴とする型片の配置方
   法。
5. 【請求項５】 衣服を構成する複数のパーツ及び該パー
   ツを切り出すべき生地の形状を表示手段の表示面に各々
   表示し、前記複数のパーツから切り出し位置未決定のパ
   ーツを選択し、前記選択したパーツの生地からの切り出
   し位置及び向きを演算により自動的に決定し、前記決定
   した切り出し位置に対応する前記表示手段の表示面上の
   位置に前記決定した向きで前記選択したパーツを表示す
   る処理を繰り返すパーツ配置装置を用い、 前記複数のパーツを前記パーツ配置装置によって決定さ
   れた切り出し位置及び向きで前記生地から各々切り出
   し、 切り出したパーツを用いて前記衣服を製造する衣服の製
   造方法であって、 前記処理の最中に中断指示を前記パーツ配置装置に入力
   すると前記処理が中断され、続いてパーツ切り出し位置
   の修正指示をパーツ配置装置に入力すると、既に切り出
   し位置が決定されたパーツの切り出し位置が前記修正指
   示に応じて修正されるようにパーツ配置装置を構成する
   と共に、 前記処理の進行に伴って前記表示手段の表示面に順に表
   示される各パーツの配置を参照しながら、表示された各
   パーツの配置に支障が無いか否か判断し、 表示されている特定のパーツの配置に支障が有ると判断
   した場合には、前記中断指示及び前記特定のパーツの配
   置を修正するための修正指示を入力することを特徴とす
   る衣服の製造方法。