JP3593353B2 - 板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、レーザ加工装置、プレス加工装置などによる板金加工用の自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置に関し、特に自動ネスティング機能を有する板取りデータ生成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
板金加工用の自動プログラミングシステムとして、レーザ加工装置、プレス加工装置などにより一枚の素材より複数個の製品を切り抜く板金加工において、各製品の素材上の配置位置を設定する板取りデータ生成装置を含んでいるものが既に知られている。
【０００３】
この板取りデータ生成装置は、マニュアルモードであるダイレクト配置モードと、オートモードである自動ネスティングモードとを有し、オペレータによりその何れかのモードが択一的に選択設定されて板取りデ−タを生成する。
【０００４】
従来の板取りデータ生成装置においては、ダイレクト配置モード時には、マウスなどのポインティングデバイス、キーボードなどのマンマシンインタフェース部により指定された素材上の位置に製品を配置する板取りデータを生成することが行われる。これに対し自動ネスティングモード時には、素材上の製品の配置位置が素材よりはみ出したり、製品同士が重なり合うことがなく、歩留まりがよいように自動設定してこの自動設定による板取りデータを生成する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ダイレクト配置モードにおいては、オペレータの意志通りに製品の配置位置が決定されるが、その反面、素材上の製品の配置位置が素材よりはみ出さないか、製品同士が重なり合うことがないかなどの判断をすべてオペレータが計算、実際の配置位置を目視確認するなどして行わなければならず、オペレータに対する負担が大きい。
【０００６】
自動ネスティングモードにおいては、すべて自動的に製品の配置位置が決定されるから、ダイレクト配置モードにおける如き問題を生じることはない。しかしこの配置位置の決定は、製品形状をすべて矩形と見なし、予め定義された一定のネスティングロジックに従って行われるため、場合によってはダイレクト配置モードによる手動配置より歩留まりが悪かったり、配置の仕方が実加工にそぐわないことが生じることがある。
【０００７】
本発明は、従来の板取りデータ生成装置に於ける上述の如き問題点に着目してなされたものであり、ダイレクト配置モードと自動ネスティングモードの双方の長所を活かし、オペレータに大きい負担を掛けることなくオペレータの意志を考慮して製品の配置位置を適正位置に自動設定することができる板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は上述の如き目的に鑑みてなされたもので、一枚の素材より複数個の製品を切り抜く板金加工において各製品の素材上の配置位置を設定する板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置において、製品データと加工データとを入力するデータ入力部と、マンマシンインタフェース部によりモード指定され、ダイレクト配置モードと隣接配置モードの何れのモードを択一設定するモード設定部と、ダイレクト配置モード時に動作し、データ入力部が入力した製品データと加工データとを取り込み、マンマシンインタフェース部により指定された素材上の位置に製品を配置する板取りデータを生成するダイレクト配置処理部と、隣接配置モード時に動作し、データ入力部が入力した製品データと加工データとを取り込み、配置済み製品の位置を配置済み製品の数だけ取得し製品配置可能領域を更新し、マンマシンインタフェース部により指定された素材上の位置に基づき、製品を更新された前記製品配置可能領域内の前記指定された素材上の位置に最も近い位置に配置する板取りデータを生成する隣接配置処理部とを有している板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置である。
【０００９】
【実施例】
以下に本発明の実施例を図面を用いて詳細に説明する。
【００１０】
図１は本発明による板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置の一実施例を示している。この板取りデータ生成装置は、データ入力部１と、製品データ、加工データを記憶したメモリ部３と、ポインティングデバイス、キーボードなどによるマンマシンインタフェース部５と、モード設定部７と、ダイレクト配置処理部９と、隣接配置処理部１１と、ＣＲＴなどによる表示装置１３とを含んでいる。
【００１１】
データ入力部１はメモリ部３より製品データと加工データとを入力する。
【００１２】
モード設定部７は、マンマシンインタフェース部５によりモード指定され、その指定に応じてダイレクト配置モードと隣接配置モードの何れのモードを択一設定する。
【００１３】
ダイレクト配置処理部９は、ダイレクト配置モード時に動作し、データ入力部１が入力した製品データと加工データとを取り込み、オペレータ操作によってマンマシンインタフェース部５により指定された素材上の位置に製品をそのまま配置する板取りデータを生成する。
【００１４】
隣接配置処理部１１は、隣接配置モード時に動作し、データ入力部１が入力した製品データと加工データとを取り込み、オペレータ操作によってマンマシンインタフェース部５により指定された素材上の位置、即ちオペレータ指定の位置に基づき、製品をこのオペレータ指定位置に最も近い位置にて配置可能な素材上の隅領域（隣接配置候補頂点）を検索し、この条件に従って検索された隅領域に製品を配置する板取りデータを生成する。
【００１５】
ここで、素材上に配置する製品の形状は、その製品形状を完全に含む最小矩形（干渉外形）とする。これは、板金加工の場合、展開された製品形状のほとんどが矩形と見なしてよい形状であるからである。
【００１６】
図２（ａ）〜（ｄ）は干渉外形の実例を示している。図２（ａ）〜（ｄ）の各々において、斜線部分が製品形状であり、破線による矩形が干渉外形である。なお、図２（ｄ）はレーザ加工による例を示している。
【００１７】
隣接配置処理部１１による隣接配置にて考えられる基本パターンは図３（ａ）〜（ｄ）に示されている。図３（ａ）〜（ｄ）において、符号Ａは既配置の製品配置位置を、符号Ｂは新規配置の製品配置を各々示している。
【００１８】
図４（ａ）〜（ｄ）は隣接配置処理部１１による製品の隣接配置処理手順例を示している。図４（ａ）〜（ｄ）において、符号Ｗは矩形の定尺材よりなる素材を示しており、またこの各図において隅部は”「”により示されている。この隅には、新規に製品を配置可能な領域より見て凹形の隅部と凸形の隅部（頂点）とがあり、隣接配置処理部１１はこの全てを認識している。
【００１９】
素材Ｗに製品が配置されていない初期状態においては、図４（ａ）に示されている如く、素材Ｗの四隅に”「”で示す４個の隅部が存在し、これは製品非配置領域、即ち新規に製品を配置可能な領域より見てすべて凹形の隅部であり、この隅部は製品を配置可能な隅部とされる。これは図３（ａ）に示されているパターンに相当する。
【００２０】
最初の製品配置時には、図４（ｂ）に示されている如く、製品の配置位置は素材Ｗの４個の隅部のうち、オペレータによる指定位置に最も近い位置にある隅部に自動的にシフトされる。素材Ｗに製品が配置されると、凸形の隅部が生じ、場所および凹、凸頂点を算出する。これにより図３（ａ）に示されているパターンの各頂点が解る。
【００２１】
図４（ｃ）に示されている如く、凸頂点に注目することにより、図３（ｂ）〜（ｄ）に示されているパターンの頂点を算出する。なお、この頂点算出では製品配置の大きさにより頂点が判明されないものも生じる可能性がある。
【００２２】
そして図４（ｄ）に示されている如く、オペレータによる指定位置より最も近い位置にある頂点（隅部）を求め、この頂点による隅領域に製品の配置位置を設定する。
【００２３】
図５と図６は各々製品の配置可能な組み合わせを示している。図５と図６より配置候補頂点が凸の場合はすべて配置不可になり、配置候補頂点が凹の場合は向き（丸１〜丸４）が相互に一致していれば、配置可となることが解る。
【００２４】
製品の配置可能領域、配置位置の算出にはベクトル計算が用いられる。図７（ａ）に示されている如く、配置可能領域は、たとえば反時計廻り方向のベクトルにより郭定され、このベクトルの向きで見て左側が配置可能領域とされる。
【００２５】
図７（ｂ）、（ｃ）に示されている如く、配置する製品および配置済みの製品はたとえば時計廻り方向のベクトルにより郭定され、このベクトルの向きで見て右側が配置可能領域とされる。
【００２６】
これにより製品配置済み領域と配置可能領域とが識別される。
【００２７】
簡単な例として、図８（ａ）に示されている矩形の配置可能領域ｗに対して図８（ｂ）に示されている製品ｇを配置すると、配置可能領域ｗは図８（ｃ）に示されている如く、変化する。
【００２８】
図９は板取りデータ生成装置の動作フローを示している。先ず表示装置１３に配置可能な製品を一覧表示する。オペレータはマンマシンインタフェース部５により配置しようとする製品を選択する。この選択が行われると、配置しようとする製品に関する製品寸法、、加工データなどのデータをメモリ３より呼び出す（ステップ１）。
【００２９】
配置モードにはダイレクト配置モードと隣接配置モードの二つのモードがあり、マンマシンインタフェース部５によるオペレータ指示に従ってモード設定部７が何れのモードを択一設定する（ステップ２）。このモード選択は各配置モード実行時においてもキー割込により割込処理される。
【００３０】
これによりダイレクト配置モードと隣接配置モードのいずれか一方の配置モードによるオペレートが実行されているときも、オペレータの意志により他方の配置モードに自由に変更することが可能である。
【００３１】
また隣接配置モードにて自動的に隣接配置を行ったのちに、手動配置および手動による製品の移動、複写を行うことができる。
【００３２】
ダイレクト配置モードが選択設定されると、ダイレクト配置処理部９が動作し、オペレータ操作によってマンマシンインタフェース部５により指定された素材上の位置に製品をそのまま配置する板取りデータを生成する（ステップ３）。このダイレクト配置モードの動作は従来のものと同一であってよい。
【００３３】
隣接配置モードが選択設定されると、隣接配置処理部１１が動作し、オペレータ操作によってマンマシンインタフェース部５により指定された素材上の位置、即ちオペレータ指定の位置に基づき、製品をこのオペレータ指定位置に最も近い位置にて配置可能な素材上の隅領域を検索し、この条件に従って検索された隅領域に製品を配置する板取りデータを生成する（ステップ４）。
【００３４】
なお、いずれの配置モードにおいても、表示装置１３には干渉外形と共に実際の製品形状が、表示色、描画線種の違いなどにより干渉外形とは識別可能に表示される。これによりオペレータは表示装置１３の画面表示を見ながらビシュアルな環境下にて作業することができる。
【００３５】
上述の配置処理において、処理の中断と完了のキー入力を監視し（ステップ５、６）、処理の中断が選択されると、配置処理を終了し、これに対し処理の完了が選択されると、その製品の配置を完了し、次に配置する製品の選択およびデータ呼出のためにステップ１に戻る。
【００３６】
何も選択されない場合はステップ２のモード判定およびその後の配置処理ステップ（ステップ３あるいは４）を繰り返す。
【００３７】
図１０は製品の隣接配置処理フローを示している。この隣接配置処理フローにおいては、先ず、コモンテーブルの初期化、製品配置可能領域の初期登録を行い（ステップ１０）、配置済み製品の位置を配置済み製品数だけ取得し（ステップ２０）、製品配置可能領域を更新する。
【００３８】
次に矩形のドラッキング表示が表示装置１３に画面表示され、オペレータはマウスなどを使用して新たに配置する製品の配置位置を画面上で指定する。この指定が完了すると、隣接配置候補頂点を演算／決定し（ステップ３０）、これに基づいて製品を仮配置する（ステップ４０）。この仮配置の位置は表示装置１３に画面表示される。
【００３９】
オペレータは表示装置１３に画面表示された製品の仮配置位置を目視により確認する（ステップ５０）。この仮配置位置でよければ、ＯＫ操作により製品の配置位置が本決定され、配置可能領域が更新される（ステップ６０）。これに対しこの仮配置位置でよくない場合はＮＧ操作により仮配置位置の設定がキャンセルされ、仮配置位置の表示が消去される（ステップ７０）。
【００４０】
図１１は隣接配置候補頂点の演算／決定ルーチンを示している。この演算／決定ルーチンにおいては、初期処理（ステップ１００）後、全凹頂点について凹頂点座標とその方向を取得し（ステップ１１０）、これに基づいて配置製品より配置可能な頂点を選択し（ステップ１２０）、２点間の距離を算出する（ステップ１３０）。
【００４１】
次に全凸頂点について頂点を通る２本のベクトルを取得し（ステップ１４０）、そして全ベクトル（凹＋凸の頂点数）についてベクトルを取得し（ステップ１５０）、２つのベクトルの交点を求め（ステップ１６０）、２点間の距離を算出する（ステップ１７０）。
【００４２】
次に凸頂点を通る２本のベクトルを取得し（ステップ１８０）、ベクトルの交点を求め、この交点をチェックし（ステップ１９０）、配置製品より配置可能な頂点を求め（ステップ２００）、２点間の距離を算出する（ステップ２１０）。
【００４３】
次に製品の隣接配置処理におけるデータ構造について説明する。
【００４４】
以下の説明においても製品の隣接配置の前提条件は、
１．配置の最大域は反時計廻り方向のベクトルを設定
２．配置済の製品については時計廻り方向のベクトルを設定
３．配置可能な領域はベクトル進行方向左側となる
とする。
【００４５】
隣接配置の配置可能条件は、図１２（ａ）に示されている如く、ベクトルが左曲がりに交差すること、図１２（ｂ）、（ｃ）に示されている如く、二つのベクトルの距離が配置する製品の幅ｘ、ｙを超えないこと、即ちベクトルが配置製品と接していることの何れかと、配置可能な点が他の製品に含まれないこととする。
【００４６】
隣接配置のプログラム手順をデータ構造面より説明する。
【００４７】
（１）初期処理
コモン／ＳＨＶｉＮＦ／を設定する。
【００４８】
図１３に例示されている配置済み製品及び外枠のベクトルをコモンに格納する。
【００４９】
ベクトルの格納は下記のように行う（図１４参照）。
【００５０】
ａ ↑方向ベクトルのＸ座標値 ＬＳＨｉＸＹ（１、１）に格納
ｂ ←方向ベクトルのＹ座標値 ＬＳＨｉＸＹ（１、２）に格納
ｃ ↓方向ベクトルのＸ座標値 ＬＳＨｉＸＹ（１、３）に格納
ｄ →方向ベクトルのＹ座標値 ＬＳＨｉＸＹ（１、４）に格納
ｅ ↑方向ベクトルのＸ座標値 ＬＳＨｉＸＹ（ｉ、１）に格納
ｆ ←方向ベクトルのＹ座標値 ＬＳＨｉｘＹ（ｉ、２）に格納
ｇ ↓方向ベクトルのＸ座標値 ＬＳＨｉｘＹ（ｉ、３）に格納
ｈ →方向ベクトルのＹ座標値 ＬＳＨｉｘＹ（ｉ、４）に格納
ただし、ｉ≧２（配置済み製品の数）
上記ベクトルの成分格納時にｉＳＨｉＤＸにはインデックスを格納する（図１４参照）。
【００５１】
ベクトル格納後、ＬＳＨｉＸＹを昇順にソートし、このソート時にｉＳＨｉＤＸも同時に入れ替えを行う。ソートの結果、ＬＳＨｉＸＹとｉＳＨｉＤＸは図１５に示されているようになる。ｉＳＨｉＤＸの各値は、ＬＳＨｉＸＹの各座標値がどの製品の成分であるかを示すインデックスとなる。
【００５２】
ベクトルソート後、ｉＳＨＭｉＸを設定する。格納の方法は、図１６に示されている如く、ｉを縦方向のイデックス、ｊを横方向のインデックスとすると、下記の式が成立する。
【００５３】
ｉＳＨＭｉＸ（ｉＳＨｉＤＸ（ｉ，ｊ），ｊ）＝ｉ
この結果、各製品の座標値を見る場合、製品番号が解っていれば、ｉＳＨＭｉＸをインデックスにしてＬＳＨｉＸＹを参照する。
【００５４】
製品の一辺の座標値が解っている場合は、ｉＳＨｉＤＸ、ｉＳＨＭｉＸをインデックスにしてＬＥＨｉＸＹを参照する。
【００５５】
各インデックスを設定後、相殺されるベクトルを消去する。
【００５６】
図１７において、Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 は配置済み製品とする。この例の場合、Ａ2 、はすでに配置処理には使用されない製品とし、この製品Ａ2 の各成分を消去する。ただし、実際にデータを消去するのではなく、図１８に示されている如く、ｉＳＨＭｉＸの値を負にすることによって有効または無効の区分をする。
【００５７】
（２）配置位置の計算
初期処理にて設定したコモンのテーブルを検索及び配置条件のチェックを行う。
【００５８】
先ずＬＳＨｉＸＹの検索を行う。
【００５９】
配置製品の仮位置の成分からＬＳＨｉＸＹの検索を行う。検索を行うパターンとして次に示す４パターンがある。
【００６０】
丸１ ←方向の右上部コーナ（図１９（ａ））の配置位置
ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，１）とＬＳＨｉＸＹ（ｘ，２）の組合せ
丸２ ↓方向の左上部コーナ（図１９（ｂ））の配置位置 ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，２）とＬＳＨｉＸＹ（ｘ，３）の組合せ
丸３ →方向の左下部コーナ（図１９（ｃ））の配置位置
ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，３）とＬＳＨｉＸＹ（ｘ，４）の組合せ
丸４ ↑方向の右下部のコーナの配置位置
ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，４）とＬＳＨｉＸＹ（ｘ，１）の組合せ
図２０に示された配置製品を例にとって上述の丸１のコーナの検索方法を説明する。
【００６１】
配置製品のｇの座標値をキーとして、ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，１）をサーチし、配置製品のｆの座標値をキーとして、ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，２）をサーチする。この処理を配置条件を満たすまで繰り返す。
【００６２】
これを上述の丸２，丸３，丸４のコーナについて行い、最短の配置位置を探す。
【００６３】
次に上述の丸１の配置点の検索する（図２１、図２２参照）。
【００６４】
ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，１）のサーチ位置がサーチポイント丸１：ｉＤＸ１
ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，２）のサーチ位置がサーチポイント丸２：ｉＤＸ２
とすると、配置する製品と接する二つの製品の左下、右上座標値は、
製品１について見ると、
【表１】
【００６５】
二つの製品の位置が認識されれば、配置条件を満たしているかのチェックを行う。この配置条件は、
丸１，左向きに２つの製品のベクトルが交差
丸２，配置製品が２つの製品に接すること
丸３，配置点が他の製品に含まれないこと
である。
【００６６】
次に図２３〜図２６を参照して隣接配置の基本的具体例を説明する。なお、この具体例では、説明を簡素化するために、桟幅は０とする。
【００６７】
図２３は、2000×900mm の素材（2000×900mm ）Ｗに、干渉形状が400 ×600mm の製品Ｐ1 と、干渉形状が400 ×200mm の製品Ｐ2 と、干渉形状が400 ×800mm の製品Ｐ3 とが既に配置された状態を示している。
【００６８】
図２３において、“「”が隣接配置候補頂点であり、同図においては、隣接配置候補頂点は符号丸１〜丸１２により示されている如く、１２個存在している。
【００６９】
このように、素材Ｗには、１２個の隣接配置候補頂点が存在するが、これからは配置しようとする製品の大きさ（干渉形状の縦横寸法）によっては、隣接配置候補頂点として取り扱われないものも存在する。この実例が図２４〜図２６に示されている。
【００７０】
図２４〜図２６の各々において、（ａ）は配置しようとする製品の干渉形状の大きさを、（ｂ）は配置しようとする製品の大きさに応じて隣接配置候補頂点となる頂点のリストを各々示している。なお、図２４（ｂ）において、○印は実際に隣接配置候補頂点となる頂点、×は実際の隣接配置候補頂点にはならない頂点である。
【００７１】
隣接配置候補頂点となるか、ならないかは、実際に素材の大きさの枠内に実際の寸法の製品を配置しておき、配置しようとする製品を枠内でずらしてみて、引っかかるか否かに等しい。このとき、製品は重なってもよいものとする。この理由は、図２７に例示されている如く、製品を含む干渉形状（矩形）は重なっても、実際の製品は重ならない場合があるからである。
【００７２】
ただし、配置済みの製品と重なる場合には、「干渉の可能性があります」の如きワーニングメッセージを画面表示し、オペレータに目視確認させる。
【００７３】
これによりオペレータは、物理的に製品をおけるか否かに拘らず、仮配置された製品の配置位置の適否を、画面表示を見ながら判断できる。また計算上では配置不可能な場所でも、物理的に配置可能な場合があることを考慮している。
【００７４】
図２８に示す材料の例においては、Ａの領域はＢの領域に含まれ、Ｂの領域はＣに含まれる。従って、配置する製品は図２９に示された表のいずれかに当てはまり、各ケースについてメッセージを画面表示する。ケース１の場合は、「配置はよろしいですか？」と言うメッセージを、ケース２の場合は、「耳切り、デッドゾーンに干渉しますが、よろしいですか？」と言うワーニングメッセージを、ケース３の場合は、「製品が材料より少し逸脱しますが、よろしいですか？」と言うワーニングメッセージを、ケース４の場合は、「製品が材料より大幅に逸脱しました」と言うエラーメッセージを各々画面表示する。またこの他に、配置済みの製品と重なる場合には、上述の如く、「干渉の可能性があります」の如きワーニングメッセージを画面表示が、ケース１、２、３、４と重複する場合は、ケース１、２、３、４のメッセージが優先する。
【００７５】
以上に於ては、本発明を特定の実施例について詳細に説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能であることは当業者にとって明らかであろう。
【００７６】
【発明の効果】
以上の説明から理解される如く、本発明による板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置によれば、隣接配置モード時には隣接配置処理部が動作し、隣接配置処理部データは、入力部が入力した製品データと加工データとを取り込んで、マンマシンインタフェース部により指定された素材上の位置に基づき製品を当該指定位置に最も近い位置にて配置可能な素材上の位置を検索し、当該位置に製品を配置する板取りデータを生成するから、オペレータに大きい負担を掛けることなくオペレータの意志を考慮して製品の配置位置が適正位置に自動設定される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置の一実施例を示すブロック線図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）は干渉外形の実例を示す説明図である。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は隣接配置にて考えられる基本パターンを示す説明図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は隣接配置処理部による製品の隣接配置処理手順例を示す説明図である。
【図５】製品の配置可能な組み合わせを示す説明図である。
【図６】製品の配置可能な組み合わせを示す説明図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は製品の配置可能領域と配置する製品および配置済みの製品の領域わを郭定するベクトルを示す説明図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は製品の隣接配置の簡単な実例を示す説明図である。
【図９】図８は板取りデータ生成装置の動作フローを示すフローチャートである。
【図１０】製品の隣接配置処理フローを示すフローチャートである。
【図１１】隣接配置候補頂点の演算／決定ルーチンを示すフローチャートである。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）は製品の配置可能条件を図示する説明図である。
【図１３】配置済み製品及び外枠のベクトルを示す説明図である。
【図１４】ベクトルデータのデータ格納例を示すデータマップ図である。
【図１５】ベクトルデータのデータ格納例を示すデータマップ図である。
【図１６】ベクトルデータのデータ格納例を示すデータマップ図である。
【図１７】製品配置例を示す説明図である。
【図１８】ベクトルデータのデータ格納例を示すデータマップ図である。
【図１９】各コーナを示す説明図である。
【図２０】配置製品のベクトルを示す説明図である。
【図２１】ベクトルデータのデータ格納例を示すデータマップ図である。
【図２２】製品配置例を示す説明図である。
【図２３】隣接配置の基本的具体例を説明するための素材の一例を示す説明図である。
【図２４】（ａ）は配置しようとする製品の干渉形状の大きさを示す説明図、（ｂ）は配置しようとする製品の大きさに応じて隣接配置候補頂点となる頂点のリストを示す説明図である。
【図２５】（ａ）は配置しようとする製品の干渉形状の大きさを示す説明図、（ｂ）は配置しようとする製品の大きさに応じて隣接配置候補頂点となる頂点のリストを示す説明図である。
【図２６】（ａ）は配置しようとする製品の干渉形状の大きさを示す説明図、（ｂ）は配置しようとする製品の大きさに応じて隣接配置候補頂点となる頂点のリストを示す説明図である。
【図２７】製品配置例を示す説明図である。
【図２８】材料の大きさの関係を示す説明図である。
【図２９】配置する製品の該当例を示す説明図である。
【符号の説明】
１ データ入力部
３ メモリ部
５ マンマシンインタフェース部
７ モード設定部
９ ダイレクト配置処理部
１１ 隣接配置処理部
１３ 表示装置
【産業上の利用分野】
本発明は、レーザ加工装置、プレス加工装置などによる板金加工用の自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置に関し、特に自動ネスティング機能を有する板取りデータ生成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
板金加工用の自動プログラミングシステムとして、レーザ加工装置、プレス加工装置などにより一枚の素材より複数個の製品を切り抜く板金加工において、各製品の素材上の配置位置を設定する板取りデータ生成装置を含んでいるものが既に知られている。
【０００３】
この板取りデータ生成装置は、マニュアルモードであるダイレクト配置モードと、オートモードである自動ネスティングモードとを有し、オペレータによりその何れかのモードが択一的に選択設定されて板取りデ−タを生成する。
【０００４】
従来の板取りデータ生成装置においては、ダイレクト配置モード時には、マウスなどのポインティングデバイス、キーボードなどのマンマシンインタフェース部により指定された素材上の位置に製品を配置する板取りデータを生成することが行われる。これに対し自動ネスティングモード時には、素材上の製品の配置位置が素材よりはみ出したり、製品同士が重なり合うことがなく、歩留まりがよいように自動設定してこの自動設定による板取りデータを生成する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ダイレクト配置モードにおいては、オペレータの意志通りに製品の配置位置が決定されるが、その反面、素材上の製品の配置位置が素材よりはみ出さないか、製品同士が重なり合うことがないかなどの判断をすべてオペレータが計算、実際の配置位置を目視確認するなどして行わなければならず、オペレータに対する負担が大きい。
【０００６】
自動ネスティングモードにおいては、すべて自動的に製品の配置位置が決定されるから、ダイレクト配置モードにおける如き問題を生じることはない。しかしこの配置位置の決定は、製品形状をすべて矩形と見なし、予め定義された一定のネスティングロジックに従って行われるため、場合によってはダイレクト配置モードによる手動配置より歩留まりが悪かったり、配置の仕方が実加工にそぐわないことが生じることがある。
【０００７】
本発明は、従来の板取りデータ生成装置に於ける上述の如き問題点に着目してなされたものであり、ダイレクト配置モードと自動ネスティングモードの双方の長所を活かし、オペレータに大きい負担を掛けることなくオペレータの意志を考慮して製品の配置位置を適正位置に自動設定することができる板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は上述の如き目的に鑑みてなされたもので、一枚の素材より複数個の製品を切り抜く板金加工において各製品の素材上の配置位置を設定する板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置において、製品データと加工データとを入力するデータ入力部と、マンマシンインタフェース部によりモード指定され、ダイレクト配置モードと隣接配置モードの何れのモードを択一設定するモード設定部と、ダイレクト配置モード時に動作し、データ入力部が入力した製品データと加工データとを取り込み、マンマシンインタフェース部により指定された素材上の位置に製品を配置する板取りデータを生成するダイレクト配置処理部と、隣接配置モード時に動作し、データ入力部が入力した製品データと加工データとを取り込み、配置済み製品の位置を配置済み製品の数だけ取得し製品配置可能領域を更新し、マンマシンインタフェース部により指定された素材上の位置に基づき、製品を更新された前記製品配置可能領域内の前記指定された素材上の位置に最も近い位置に配置する板取りデータを生成する隣接配置処理部とを有している板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置である。
【０００９】
【実施例】
以下に本発明の実施例を図面を用いて詳細に説明する。
【００１０】
図１は本発明による板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置の一実施例を示している。この板取りデータ生成装置は、データ入力部１と、製品データ、加工データを記憶したメモリ部３と、ポインティングデバイス、キーボードなどによるマンマシンインタフェース部５と、モード設定部７と、ダイレクト配置処理部９と、隣接配置処理部１１と、ＣＲＴなどによる表示装置１３とを含んでいる。
【００１１】
データ入力部１はメモリ部３より製品データと加工データとを入力する。
【００１２】
モード設定部７は、マンマシンインタフェース部５によりモード指定され、その指定に応じてダイレクト配置モードと隣接配置モードの何れのモードを択一設定する。
【００１３】
ダイレクト配置処理部９は、ダイレクト配置モード時に動作し、データ入力部１が入力した製品データと加工データとを取り込み、オペレータ操作によってマンマシンインタフェース部５により指定された素材上の位置に製品をそのまま配置する板取りデータを生成する。
【００１４】
隣接配置処理部１１は、隣接配置モード時に動作し、データ入力部１が入力した製品データと加工データとを取り込み、オペレータ操作によってマンマシンインタフェース部５により指定された素材上の位置、即ちオペレータ指定の位置に基づき、製品をこのオペレータ指定位置に最も近い位置にて配置可能な素材上の隅領域（隣接配置候補頂点）を検索し、この条件に従って検索された隅領域に製品を配置する板取りデータを生成する。
【００１５】
ここで、素材上に配置する製品の形状は、その製品形状を完全に含む最小矩形（干渉外形）とする。これは、板金加工の場合、展開された製品形状のほとんどが矩形と見なしてよい形状であるからである。
【００１６】
図２（ａ）〜（ｄ）は干渉外形の実例を示している。図２（ａ）〜（ｄ）の各々において、斜線部分が製品形状であり、破線による矩形が干渉外形である。なお、図２（ｄ）はレーザ加工による例を示している。
【００１７】
隣接配置処理部１１による隣接配置にて考えられる基本パターンは図３（ａ）〜（ｄ）に示されている。図３（ａ）〜（ｄ）において、符号Ａは既配置の製品配置位置を、符号Ｂは新規配置の製品配置を各々示している。
【００１８】
図４（ａ）〜（ｄ）は隣接配置処理部１１による製品の隣接配置処理手順例を示している。図４（ａ）〜（ｄ）において、符号Ｗは矩形の定尺材よりなる素材を示しており、またこの各図において隅部は”「”により示されている。この隅には、新規に製品を配置可能な領域より見て凹形の隅部と凸形の隅部（頂点）とがあり、隣接配置処理部１１はこの全てを認識している。
【００１９】
素材Ｗに製品が配置されていない初期状態においては、図４（ａ）に示されている如く、素材Ｗの四隅に”「”で示す４個の隅部が存在し、これは製品非配置領域、即ち新規に製品を配置可能な領域より見てすべて凹形の隅部であり、この隅部は製品を配置可能な隅部とされる。これは図３（ａ）に示されているパターンに相当する。
【００２０】
最初の製品配置時には、図４（ｂ）に示されている如く、製品の配置位置は素材Ｗの４個の隅部のうち、オペレータによる指定位置に最も近い位置にある隅部に自動的にシフトされる。素材Ｗに製品が配置されると、凸形の隅部が生じ、場所および凹、凸頂点を算出する。これにより図３（ａ）に示されているパターンの各頂点が解る。
【００２１】
図４（ｃ）に示されている如く、凸頂点に注目することにより、図３（ｂ）〜（ｄ）に示されているパターンの頂点を算出する。なお、この頂点算出では製品配置の大きさにより頂点が判明されないものも生じる可能性がある。
【００２２】
そして図４（ｄ）に示されている如く、オペレータによる指定位置より最も近い位置にある頂点（隅部）を求め、この頂点による隅領域に製品の配置位置を設定する。
【００２３】
図５と図６は各々製品の配置可能な組み合わせを示している。図５と図６より配置候補頂点が凸の場合はすべて配置不可になり、配置候補頂点が凹の場合は向き（丸１〜丸４）が相互に一致していれば、配置可となることが解る。
【００２４】
製品の配置可能領域、配置位置の算出にはベクトル計算が用いられる。図７（ａ）に示されている如く、配置可能領域は、たとえば反時計廻り方向のベクトルにより郭定され、このベクトルの向きで見て左側が配置可能領域とされる。
【００２５】
図７（ｂ）、（ｃ）に示されている如く、配置する製品および配置済みの製品はたとえば時計廻り方向のベクトルにより郭定され、このベクトルの向きで見て右側が配置可能領域とされる。
【００２６】
これにより製品配置済み領域と配置可能領域とが識別される。
【００２７】
簡単な例として、図８（ａ）に示されている矩形の配置可能領域ｗに対して図８（ｂ）に示されている製品ｇを配置すると、配置可能領域ｗは図８（ｃ）に示されている如く、変化する。
【００２８】
図９は板取りデータ生成装置の動作フローを示している。先ず表示装置１３に配置可能な製品を一覧表示する。オペレータはマンマシンインタフェース部５により配置しようとする製品を選択する。この選択が行われると、配置しようとする製品に関する製品寸法、、加工データなどのデータをメモリ３より呼び出す（ステップ１）。
【００２９】
配置モードにはダイレクト配置モードと隣接配置モードの二つのモードがあり、マンマシンインタフェース部５によるオペレータ指示に従ってモード設定部７が何れのモードを択一設定する（ステップ２）。このモード選択は各配置モード実行時においてもキー割込により割込処理される。
【００３０】
これによりダイレクト配置モードと隣接配置モードのいずれか一方の配置モードによるオペレートが実行されているときも、オペレータの意志により他方の配置モードに自由に変更することが可能である。
【００３１】
また隣接配置モードにて自動的に隣接配置を行ったのちに、手動配置および手動による製品の移動、複写を行うことができる。
【００３２】
ダイレクト配置モードが選択設定されると、ダイレクト配置処理部９が動作し、オペレータ操作によってマンマシンインタフェース部５により指定された素材上の位置に製品をそのまま配置する板取りデータを生成する（ステップ３）。このダイレクト配置モードの動作は従来のものと同一であってよい。
【００３３】
隣接配置モードが選択設定されると、隣接配置処理部１１が動作し、オペレータ操作によってマンマシンインタフェース部５により指定された素材上の位置、即ちオペレータ指定の位置に基づき、製品をこのオペレータ指定位置に最も近い位置にて配置可能な素材上の隅領域を検索し、この条件に従って検索された隅領域に製品を配置する板取りデータを生成する（ステップ４）。
【００３４】
なお、いずれの配置モードにおいても、表示装置１３には干渉外形と共に実際の製品形状が、表示色、描画線種の違いなどにより干渉外形とは識別可能に表示される。これによりオペレータは表示装置１３の画面表示を見ながらビシュアルな環境下にて作業することができる。
【００３５】
上述の配置処理において、処理の中断と完了のキー入力を監視し（ステップ５、６）、処理の中断が選択されると、配置処理を終了し、これに対し処理の完了が選択されると、その製品の配置を完了し、次に配置する製品の選択およびデータ呼出のためにステップ１に戻る。
【００３６】
何も選択されない場合はステップ２のモード判定およびその後の配置処理ステップ（ステップ３あるいは４）を繰り返す。
【００３７】
図１０は製品の隣接配置処理フローを示している。この隣接配置処理フローにおいては、先ず、コモンテーブルの初期化、製品配置可能領域の初期登録を行い（ステップ１０）、配置済み製品の位置を配置済み製品数だけ取得し（ステップ２０）、製品配置可能領域を更新する。
【００３８】
次に矩形のドラッキング表示が表示装置１３に画面表示され、オペレータはマウスなどを使用して新たに配置する製品の配置位置を画面上で指定する。この指定が完了すると、隣接配置候補頂点を演算／決定し（ステップ３０）、これに基づいて製品を仮配置する（ステップ４０）。この仮配置の位置は表示装置１３に画面表示される。
【００３９】
オペレータは表示装置１３に画面表示された製品の仮配置位置を目視により確認する（ステップ５０）。この仮配置位置でよければ、ＯＫ操作により製品の配置位置が本決定され、配置可能領域が更新される（ステップ６０）。これに対しこの仮配置位置でよくない場合はＮＧ操作により仮配置位置の設定がキャンセルされ、仮配置位置の表示が消去される（ステップ７０）。
【００４０】
図１１は隣接配置候補頂点の演算／決定ルーチンを示している。この演算／決定ルーチンにおいては、初期処理（ステップ１００）後、全凹頂点について凹頂点座標とその方向を取得し（ステップ１１０）、これに基づいて配置製品より配置可能な頂点を選択し（ステップ１２０）、２点間の距離を算出する（ステップ１３０）。
【００４１】
次に全凸頂点について頂点を通る２本のベクトルを取得し（ステップ１４０）、そして全ベクトル（凹＋凸の頂点数）についてベクトルを取得し（ステップ１５０）、２つのベクトルの交点を求め（ステップ１６０）、２点間の距離を算出する（ステップ１７０）。
【００４２】
次に凸頂点を通る２本のベクトルを取得し（ステップ１８０）、ベクトルの交点を求め、この交点をチェックし（ステップ１９０）、配置製品より配置可能な頂点を求め（ステップ２００）、２点間の距離を算出する（ステップ２１０）。
【００４３】
次に製品の隣接配置処理におけるデータ構造について説明する。
【００４４】
以下の説明においても製品の隣接配置の前提条件は、
１．配置の最大域は反時計廻り方向のベクトルを設定
２．配置済の製品については時計廻り方向のベクトルを設定
３．配置可能な領域はベクトル進行方向左側となる
とする。
【００４５】
隣接配置の配置可能条件は、図１２（ａ）に示されている如く、ベクトルが左曲がりに交差すること、図１２（ｂ）、（ｃ）に示されている如く、二つのベクトルの距離が配置する製品の幅ｘ、ｙを超えないこと、即ちベクトルが配置製品と接していることの何れかと、配置可能な点が他の製品に含まれないこととする。
【００４６】
隣接配置のプログラム手順をデータ構造面より説明する。
【００４７】
（１）初期処理
コモン／ＳＨＶｉＮＦ／を設定する。
【００４８】
図１３に例示されている配置済み製品及び外枠のベクトルをコモンに格納する。
【００４９】
ベクトルの格納は下記のように行う（図１４参照）。
【００５０】
ａ ↑方向ベクトルのＸ座標値 ＬＳＨｉＸＹ（１、１）に格納
ｂ ←方向ベクトルのＹ座標値 ＬＳＨｉＸＹ（１、２）に格納
ｃ ↓方向ベクトルのＸ座標値 ＬＳＨｉＸＹ（１、３）に格納
ｄ →方向ベクトルのＹ座標値 ＬＳＨｉＸＹ（１、４）に格納
ｅ ↑方向ベクトルのＸ座標値 ＬＳＨｉＸＹ（ｉ、１）に格納
ｆ ←方向ベクトルのＹ座標値 ＬＳＨｉｘＹ（ｉ、２）に格納
ｇ ↓方向ベクトルのＸ座標値 ＬＳＨｉｘＹ（ｉ、３）に格納
ｈ →方向ベクトルのＹ座標値 ＬＳＨｉｘＹ（ｉ、４）に格納
ただし、ｉ≧２（配置済み製品の数）
上記ベクトルの成分格納時にｉＳＨｉＤＸにはインデックスを格納する（図１４参照）。
【００５１】
ベクトル格納後、ＬＳＨｉＸＹを昇順にソートし、このソート時にｉＳＨｉＤＸも同時に入れ替えを行う。ソートの結果、ＬＳＨｉＸＹとｉＳＨｉＤＸは図１５に示されているようになる。ｉＳＨｉＤＸの各値は、ＬＳＨｉＸＹの各座標値がどの製品の成分であるかを示すインデックスとなる。
【００５２】
ベクトルソート後、ｉＳＨＭｉＸを設定する。格納の方法は、図１６に示されている如く、ｉを縦方向のイデックス、ｊを横方向のインデックスとすると、下記の式が成立する。
【００５３】
ｉＳＨＭｉＸ（ｉＳＨｉＤＸ（ｉ，ｊ），ｊ）＝ｉ
この結果、各製品の座標値を見る場合、製品番号が解っていれば、ｉＳＨＭｉＸをインデックスにしてＬＳＨｉＸＹを参照する。
【００５４】
製品の一辺の座標値が解っている場合は、ｉＳＨｉＤＸ、ｉＳＨＭｉＸをインデックスにしてＬＥＨｉＸＹを参照する。
【００５５】
各インデックスを設定後、相殺されるベクトルを消去する。
【００５６】
図１７において、Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 は配置済み製品とする。この例の場合、Ａ2 、はすでに配置処理には使用されない製品とし、この製品Ａ2 の各成分を消去する。ただし、実際にデータを消去するのではなく、図１８に示されている如く、ｉＳＨＭｉＸの値を負にすることによって有効または無効の区分をする。
【００５７】
（２）配置位置の計算
初期処理にて設定したコモンのテーブルを検索及び配置条件のチェックを行う。
【００５８】
先ずＬＳＨｉＸＹの検索を行う。
【００５９】
配置製品の仮位置の成分からＬＳＨｉＸＹの検索を行う。検索を行うパターンとして次に示す４パターンがある。
【００６０】
丸１ ←方向の右上部コーナ（図１９（ａ））の配置位置
ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，１）とＬＳＨｉＸＹ（ｘ，２）の組合せ
丸２ ↓方向の左上部コーナ（図１９（ｂ））の配置位置 ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，２）とＬＳＨｉＸＹ（ｘ，３）の組合せ
丸３ →方向の左下部コーナ（図１９（ｃ））の配置位置
ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，３）とＬＳＨｉＸＹ（ｘ，４）の組合せ
丸４ ↑方向の右下部のコーナの配置位置
ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，４）とＬＳＨｉＸＹ（ｘ，１）の組合せ
図２０に示された配置製品を例にとって上述の丸１のコーナの検索方法を説明する。
【００６１】
配置製品のｇの座標値をキーとして、ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，１）をサーチし、配置製品のｆの座標値をキーとして、ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，２）をサーチする。この処理を配置条件を満たすまで繰り返す。
【００６２】
これを上述の丸２，丸３，丸４のコーナについて行い、最短の配置位置を探す。
【００６３】
次に上述の丸１の配置点の検索する（図２１、図２２参照）。
【００６４】
ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，１）のサーチ位置がサーチポイント丸１：ｉＤＸ１
ＬＳＨｉＸＹ（ｘ，２）のサーチ位置がサーチポイント丸２：ｉＤＸ２
とすると、配置する製品と接する二つの製品の左下、右上座標値は、
製品１について見ると、
【表１】
二つの製品の位置が認識されれば、配置条件を満たしているかのチェックを行う。この配置条件は、
丸１，左向きに２つの製品のベクトルが交差
丸２，配置製品が２つの製品に接すること
丸３，配置点が他の製品に含まれないこと
である。
【００６６】
次に図２３〜図２６を参照して隣接配置の基本的具体例を説明する。なお、この具体例では、説明を簡素化するために、桟幅は０とする。
【００６７】
図２３は、2000×900mm の素材（2000×900mm ）Ｗに、干渉形状が400 ×600mm の製品Ｐ1 と、干渉形状が400 ×200mm の製品Ｐ2 と、干渉形状が400 ×800mm の製品Ｐ3 とが既に配置された状態を示している。
【００６８】
図２３において、“「”が隣接配置候補頂点であり、同図においては、隣接配置候補頂点は符号丸１〜丸１２により示されている如く、１２個存在している。
【００６９】
このように、素材Ｗには、１２個の隣接配置候補頂点が存在するが、これからは配置しようとする製品の大きさ（干渉形状の縦横寸法）によっては、隣接配置候補頂点として取り扱われないものも存在する。この実例が図２４〜図２６に示されている。
【００７０】
図２４〜図２６の各々において、（ａ）は配置しようとする製品の干渉形状の大きさを、（ｂ）は配置しようとする製品の大きさに応じて隣接配置候補頂点となる頂点のリストを各々示している。なお、図２４（ｂ）において、○印は実際に隣接配置候補頂点となる頂点、×は実際の隣接配置候補頂点にはならない頂点である。
【００７１】
隣接配置候補頂点となるか、ならないかは、実際に素材の大きさの枠内に実際の寸法の製品を配置しておき、配置しようとする製品を枠内でずらしてみて、引っかかるか否かに等しい。このとき、製品は重なってもよいものとする。この理由は、図２７に例示されている如く、製品を含む干渉形状（矩形）は重なっても、実際の製品は重ならない場合があるからである。
【００７２】
ただし、配置済みの製品と重なる場合には、「干渉の可能性があります」の如きワーニングメッセージを画面表示し、オペレータに目視確認させる。
【００７３】
これによりオペレータは、物理的に製品をおけるか否かに拘らず、仮配置された製品の配置位置の適否を、画面表示を見ながら判断できる。また計算上では配置不可能な場所でも、物理的に配置可能な場合があることを考慮している。
【００７４】
図２８に示す材料の例においては、Ａの領域はＢの領域に含まれ、Ｂの領域はＣに含まれる。従って、配置する製品は図２９に示された表のいずれかに当てはまり、各ケースについてメッセージを画面表示する。ケース１の場合は、「配置はよろしいですか？」と言うメッセージを、ケース２の場合は、「耳切り、デッドゾーンに干渉しますが、よろしいですか？」と言うワーニングメッセージを、ケース３の場合は、「製品が材料より少し逸脱しますが、よろしいですか？」と言うワーニングメッセージを、ケース４の場合は、「製品が材料より大幅に逸脱しました」と言うエラーメッセージを各々画面表示する。またこの他に、配置済みの製品と重なる場合には、上述の如く、「干渉の可能性があります」の如きワーニングメッセージを画面表示が、ケース１、２、３、４と重複する場合は、ケース１、２、３、４のメッセージが優先する。
【００７５】
以上に於ては、本発明を特定の実施例について詳細に説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能であることは当業者にとって明らかであろう。
【００７６】
【発明の効果】
以上の説明から理解される如く、本発明による板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置によれば、隣接配置モード時には隣接配置処理部が動作し、隣接配置処理部データは、入力部が入力した製品データと加工データとを取り込んで、マンマシンインタフェース部により指定された素材上の位置に基づき製品を当該指定位置に最も近い位置にて配置可能な素材上の位置を検索し、当該位置に製品を配置する板取りデータを生成するから、オペレータに大きい負担を掛けることなくオペレータの意志を考慮して製品の配置位置が適正位置に自動設定される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置の一実施例を示すブロック線図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）は干渉外形の実例を示す説明図である。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は隣接配置にて考えられる基本パターンを示す説明図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は隣接配置処理部による製品の隣接配置処理手順例を示す説明図である。
【図５】製品の配置可能な組み合わせを示す説明図である。
【図６】製品の配置可能な組み合わせを示す説明図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は製品の配置可能領域と配置する製品および配置済みの製品の領域わを郭定するベクトルを示す説明図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は製品の隣接配置の簡単な実例を示す説明図である。
【図９】図８は板取りデータ生成装置の動作フローを示すフローチャートである。
【図１０】製品の隣接配置処理フローを示すフローチャートである。
【図１１】隣接配置候補頂点の演算／決定ルーチンを示すフローチャートである。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）は製品の配置可能条件を図示する説明図である。
【図１３】配置済み製品及び外枠のベクトルを示す説明図である。
【図１４】ベクトルデータのデータ格納例を示すデータマップ図である。
【図１５】ベクトルデータのデータ格納例を示すデータマップ図である。
【図１６】ベクトルデータのデータ格納例を示すデータマップ図である。
【図１７】製品配置例を示す説明図である。
【図１８】ベクトルデータのデータ格納例を示すデータマップ図である。
【図１９】各コーナを示す説明図である。
【図２０】配置製品のベクトルを示す説明図である。
【図２１】ベクトルデータのデータ格納例を示すデータマップ図である。
【図２２】製品配置例を示す説明図である。
【図２３】隣接配置の基本的具体例を説明するための素材の一例を示す説明図である。
【図２４】（ａ）は配置しようとする製品の干渉形状の大きさを示す説明図、（ｂ）は配置しようとする製品の大きさに応じて隣接配置候補頂点となる頂点のリストを示す説明図である。
【図２５】（ａ）は配置しようとする製品の干渉形状の大きさを示す説明図、（ｂ）は配置しようとする製品の大きさに応じて隣接配置候補頂点となる頂点のリストを示す説明図である。
【図２６】（ａ）は配置しようとする製品の干渉形状の大きさを示す説明図、（ｂ）は配置しようとする製品の大きさに応じて隣接配置候補頂点となる頂点のリストを示す説明図である。
【図２７】製品配置例を示す説明図である。
【図２８】材料の大きさの関係を示す説明図である。
【図２９】配置する製品の該当例を示す説明図である。
【符号の説明】
１ データ入力部
３ メモリ部
５ マンマシンインタフェース部
７ モード設定部
９ ダイレクト配置処理部
１１ 隣接配置処理部
１３ 表示装置
Claims (1)
- 一枚の素材より複数個の製品を切り抜く板金加工において各製品の素材上の配置位置を設定する板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置において、
製品データと加工データとを入力するデータ入力部と、
マンマシンインタフェース部によりモード指定され、ダイレクト配置モードと隣接配置モードの何れのモードを択一設定するモード設定部と、
ダイレクト配置モード時に動作し、データ入力部が入力した製品データと加工データとを取り込み、マンマシンインタフェース部により指定された素材上の位置に製品を配置する板取りデータを生成するダイレクト配置処理部と、
隣接配置モード時に動作し、データ入力部が入力した製品データと加工データとを取り込み、配置済み製品の位置を配置済み製品の数だけ取得し製品配置可能領域を更新し、マンマシンインタフェース部により指定された素材上の位置に基づき、製品を更新された前記製品配置可能領域内の前記指定された素材上の位置に最も近い位置に配置する板取りデータを生成する隣接配置処理部と、
を有していることを特徴とする板金加工用自動プログラミングシステムにおける板取りデータ生成装置。
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