JPH08134574A - アルミニウム合金ブレージングシート、前記ブレージングシートの製造方法、前記ブレージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器の製造方法 - Google Patents

アルミニウム合金ブレージングシート、前記ブレージングシートの製造方法、前記ブレージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器の製造方法

Info

Publication number
JPH08134574A
JPH08134574A JP6277706A JP27770694A JPH08134574A JP H08134574 A JPH08134574 A JP H08134574A JP 6277706 A JP6277706 A JP 6277706A JP 27770694 A JP27770694 A JP 27770694A JP H08134574 A JPH08134574 A JP H08134574A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
less
brazing
aluminum alloy
thickness
heat exchanger
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP6277706A
Other languages
English (en)
Other versions
JP3276790B2 (ja
Inventor
Takenobu Dokou
武宜 土公
Hiroaki Takeuchi
宏明 竹内
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Furukawa Electric Co Ltd
Original Assignee
Furukawa Electric Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Furukawa Electric Co Ltd filed Critical Furukawa Electric Co Ltd
Priority to JP27770694A priority Critical patent/JP3276790B2/ja
Priority to CN95118307A priority patent/CN1129258A/zh
Priority to EP95117803A priority patent/EP0712681B1/en
Priority to DE69514890T priority patent/DE69514890T2/de
Publication of JPH08134574A publication Critical patent/JPH08134574A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP3276790B2 publication Critical patent/JP3276790B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
    • F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
    • F28F1/12—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element
    • F28F1/126—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element consisting of zig-zag shaped fins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
    • B23K1/0012—Brazing heat exchangers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
    • B23K35/0233—Sheets, foils
    • B23K35/0238—Sheets, foils layered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/016—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic all layers being formed of aluminium or aluminium alloys
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
    • F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
    • F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
    • F28D1/053—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight
    • F28D1/0535—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight the conduits having a non-circular cross-section
    • F28D1/05366—Assemblies of conduits connected to common headers, e.g. core type radiators
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/081—Heat exchange elements made from metals or metal alloys
    • F28F21/084—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from aluminium or aluminium alloys
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/089—Coatings, claddings or bonding layers made from metals or metal alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
    • B21B2001/383—Cladded or coated products
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/14—Heat exchangers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
    • B23K35/286—Al as the principal constituent

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】 熱交換器の軽量化が可能な、ろう付け後の強
度が高く、耐食性に優れたアルミニウム合金ブレージン
グシートを提供する。 【構成】 0.2wt%を超え2.5wt%以下のSi、0.05wt% を超
え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を超え2.5wt%以下のCu、0.05
wt% を超え2.0wt%以下のMnを含有し、残部アルミニウム
と不可避的不純物とからなるアルミニウム合金を芯材５
とし、片面に3.0wt%を超え6.0wt%以下のZn、0.05wt% を
超え2.5wt%以下のMgを含有し、残部アルミニウムと不可
避的不純物とからなるアルミニウム合金を46μｍを超え
70μｍ以下の厚さで犠牲材７としてクラッドし、他の片
面にアルミニウム合金からなるろう材６をクラッドした
３層構造の、厚さ0.25mm以下の熱交換器チューブ用ブレ
ージングシート。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車等の熱交換器の
チューブ材として使用される、熱交換器の軽量化が可能
な、ろう付け後の強度が高く、耐食性に優れたアルミニ
ウム合金ブレージングシート、その製造方法、前記ブレ
ージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ラジエーター等の熱交換器は、例えば図
１に示すように複数本の偏平チューブ１の間にコルゲー
ト状に加工した薄肉フィン２を一体に形成し、偏平チュ
ーブ１の両端をヘッダー３とタンク４とで構成される空
間にそれぞれ開口させ、高温冷媒を一方のタンク側の空
間から偏平チューブ１内を通して他方のタンク４側の空
間に送り、偏平チューブ１およびフィン２の部分で熱交
換して冷却し、冷却後の冷媒を再び循環させる構造から
なる。このような熱交換器のチューブ材には、例えば、
JIS-3003合金の芯材の片面にJIS-7072合金を犠牲材とし
て、他面にJIS-4045合金をろう材としてクラッドした３
層構造のブレージングシートを、犠牲材が腐食し易い内
側になるように筒状に電縫加工したものが用いられてい
る。このチューブ材は、コルゲート加工を行ったフィン
等の他の部材とともにブレージング（ろう付け）工法に
より 600℃付近の温度に加熱して一体に組付けられてい
る。ブレージング工法としては、フラックスブレージン
グ法、非腐食性のフラックスを用いたノコロックブレー
ジング法等が適用される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、近年、熱交
換器は軽量・小型化の方向にあり、そのために材料の薄
肉化が望まれている。チューブ材の薄肉化を行うには、
まず、材料の肉厚が減少する分強度を高め、且つ耐食性
を確保する必要がある。これの実現には、犠牲材にMgを
含有させて強度を向上させる方法が有力視されている。
例えば、特開平6-23535 号や特開平6-145859号が最近提
案されている。しかし、これらの合金は、0.25mm以下の
板厚のチューブ材に適用するには強度が十分でなく、一
層の強度向上が望まれている。この他には、芯材を高強
度化する方法が考えられる。しかし、この方法も実際に
は容易ではない。例えば、Cuの添加量を増やして芯材強
度を高める場合は、耐食性の問題がある。すなわち、特
開平6-23535 号の[0024]に「しかし、Cuの添加量が0.6w
t%を超えると強度向上効果は得られるものの、耐食性が
大きく低下し、皮材（犠牲材）の犠牲陽極効果を強化し
ても十分な耐食性が得られず」と記載されているよう
に、耐食性が大きく低下する。このことは、特開平6-23
535 号の実施例１の試験No.12(芯材に0.7wt%のCuを添加
した合金を使用）で皮材（犠牲材）側から貫通孔食が発
生していることからも、解決が極めて困難な問題である
ことが分かる。特開平6-145859号にも同様な理由が記載
されている。本発明の目的は、自動車等の熱交換器のチ
ューブ材として使用される、熱交換器の軽量化が可能
な、ろう付け後の強度が高く、耐食性に優れたアルミニ
ウム合金ブレージングシート、その製造方法、前記ブレ
ージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器
の製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
0.2wt%を超え2.5wt%以下のSi、0.05wt% を超え2.0wt%以
下のFe、0.7wt%を超え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を超え
2.0wt%以下のMnを含有し、残部アルミニウムと不可避的
不純物とからなるアルミニウム合金を芯材とし、片面に
3.0wt%を超え6.0wt%以下のZn、0.05wt% を超え2.5wt%以
下のMgを含有し、残部アルミニウムと不可避的不純物と
からなるアルミニウム合金を46μｍを超え70μｍ以下の
厚さで犠牲材としてクラッドし、他の片面にアルミニウ
ム合金からなるろう材をクラッドした３層構造の、厚さ
0.25mm以下の熱交換器チューブ用ブレージングシートで
ある。
【０００５】請求項２記載の発明は、0.2wt%を超え2.5w
t%以下のSi、0.05wt% を超え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を
超え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を超え2.0wt%以下のMnを
含有し、0.5wt%以下のMg、0.3wt%以下のCr、0.3wt%以下
のZr、0.3wt%以下のTiのうち１種または２種以上を含有
し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなるアル
ミニウム合金を芯材とし、片面に3.0wt%を超え6.0wt%以
下のZn、0.05wt% を超え2.5wt%以下のMgを含有し、残部
アルミニウムと不可避的不純物とからなるアルミニウム
合金を46μｍを超え70μｍ以下の厚さで犠牲材としてク
ラッドし、他の片面にアルミニウム合金からなるろう材
をクラッドした３層構造の、厚さ0.25mm以下の熱交換器
チューブ用ブレージングシートである。
【０００６】請求項３記載の発明は、0.2wt%を超え2.5w
t%以下のSi、0.05wt% を超え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を
超え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を超え2.0wt%以下のMnを
含有し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなる
アルミニウム合金を芯材とし、片面に3.0wt%を超え6.0w
t%以下のZn、0.05wt% を超え2.5wt%以下のMgを含有し、
0.3wt%以下のIn、0.3wt%以下のSn、1.6wt%以下のMnのう
ち１種または２種以上を含有し、残部アルミニウムと不
可避的不純物とからなるアルミニウム合金を46μｍを超
え70μｍ以下の厚さで犠牲材としてクラッドし、他の片
面にアルミニウム合金からなるろう材をクラッドした３
層構造の、厚さ0.25mm以下の熱交換器チューブ用ブレー
ジングシートである。
【０００７】請求項４記載の発明は、0.2wt%を超え2.5w
t%以下のSi、0.05wt% を超え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を
超え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を超え2.0wt%以下のMnを
含有し、0.5wt%以下のMg、0.3wt%以下のCr、0.3wt%以下
のZr、0.3wt%以下のTiのうち１種または２種以上を含有
し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなるアル
ミニウム合金を芯材とし、片面に3.0wt%を超え6.0wt%以
下のZn、0.05wt% を超え2.5wt%以下のMgを含有し、0.3w
t%以下のIn、0.3wt%以下のSn、1.6wt%以下のMnのうち１
種または２種以上を含有し、残部アルミニウムと不可避
的不純物とからなるアルミニウム合金を46μｍを超え70
μｍ以下の厚さで犠牲材としてクラッドし、他の片面に
アルミニウム合金からなるろう材をクラッドした３層構
造の、厚さ0.25mm以下の熱交換器チューブ用ブレージン
グシートである。尚、上記請求項１〜４記載の発明で用
いるアルミニウム合金からなるろう材には、当然なが
ら、芯材より融点の低いろう材が用いられる。
【０００８】請求項５記載の発明は、ろう材に、7.0wt%
を超え12.0wt% 以下のSi、0.3wt%を超え8.0wt%以下のCu
を含有し、0.5wt%を超え7.0wt%以下のZn、0.001wt%を超
え0.3wt%以下のIn、0.001wt%を超え0.3wt%以下のSnのう
ち１種または２種以上を含有し、残部アルミニウムと不
可避的不純物とからなるろう材を用いたことを特徴とす
る請求項１乃至請求項４記載の熱交換器チューブ用アル
ミニウム合金ブレージングシートである。
【０００９】前記請求項１〜４記載の発明のブレージン
グシートの芯材は高強度合金により構成され、Cuの添加
量が高いことが特徴である。すなわち、芯材は、0.2wt%
を超え2.5wt%以下のSi、 0.05wt%を超え2.0wt%以下のF
e、0.7wt%を超え2.5wt%以下のCu、 0.05wt%を超え2.0wt
%以下のMnを含有し、残部アルミニウムと不可避的不純
物とからなるアルミニウム合金、又は前記合金に、さら
に、0.5wt%以下のMg、0.3wt%以下のCr、0.3wt%以下のZ
r、0.3wt%以下のTiのうちの１種または２種以上を添加
したアルミニウム合金である。
【００１０】以下、芯材について、添加元素の役割とそ
の添加量の限定理由を説明する。Siは強度向上に寄与す
る。Siが0.2wt%以下の場合強度向上効果が十分でなく、
2.5wt%を超えると融点が低下し、請求項５記載の発明の
ろう材（本発明ろう材）を用いてもブレージング時に溶
融してしまう。このなかで、特に1.2wt%を超えるSiを添
加した合金は、融点が低下するためにブレージングには
従来用いられていない合金である。従って、Siは0.2wt%
を超え2.5wt%以下とするが、強度、電縫加工性、耐食
性、ろう付け性のバランスを考えると0.3wt%〜1.5wt%付
近で優れた特性を示し、その中でも、0.4wt%〜0.9wt%が
特に安定する。Feは、粗大な金属間化合物を合金中に分
布させ、結晶粒を微細にし、電縫加工時の割れを防止す
る作用を有する。その添加量が0.05wt% 以下では十分に
その効果が得られず、2.0wt%を超えて添加した場合成形
性が低下し、電縫加工時にブレージングシートが割れて
しまう。Cuはろう付け後に固溶状態で合金中に存在して
強度を向上させる。Cuの添加量が0.7wt%以下の合金は特
開平6-23535 号や特開平6-145859号に提案されている
が、十分な強度が得られていない。本発明の芯材合金は
0.7wt%を超える多量のCuを含有していることに特徴があ
る。特に1.2wt%を超えるCuの添加は融点が低下するた
め、従来用いられていなかった組成であり、本発明特有
の添加量である。このような合金を用いたチューブ材が
従来開発されていなかった理由の１つは、耐食性の問題
があったためである。多量のCuを添加した合金を芯材に
用いた場合の耐食性低下問題に関する本発明での解決手
段は後述する。本発明において、Cuの添加量を0.7wt%を
超え2.5wt%以下に限定した理由は、Cuの添加量が0.7wt%
以下では十分な強度向上効果が得られず、Cuの添加量が
2.5wt%を超えると芯材の融点が低下し、ろう付け時に芯
材が溶融してしまう為である。従って、Cuの添加量は0.
7wt%を超え2.5wt%以下とするが、特に0.8wt%〜1.5wt%で
良好な電縫加工性とろう付け性が得られる。Mnは、微細
な金属間化合物を合金中に分布させ、耐食性を低下させ
ることなく強度を向上させるための必須元素である。そ
の添加量が0.05wt% 以下では十分にその効果が得られ
ず、2.0wt%を超えて添加した場合成形性が低下し、電縫
加工時にブレージングシートが割れてしまう。
【００１１】Mgは合金中に固溶状態および Mg2Siの微細
な析出相として存在し、強度を向上させる任意添加元素
であり、添加しなくともよい。Mgを0.5wt%を超えて添加
すると非腐食性フラックスを用いたろう付けの際に、フ
ラックスとMgが反応しろう付けができなくなる。従って
Mgを添加する場合、その最大添加量は0.5wt%とする。ろ
う付け性の点では0.1wt%以下が望ましい。Cr、Zr、Tiは
いずれも微細な金属間化合物を形成して強度と耐食性を
向上させる働きを有する任意添加元素であり、添加しな
くともよい。それぞれ0.3wt%を超えて添加した場合、成
形性が低下し、組付け等の加工時にブレージングシート
が割れてしまう。以上が本発明の芯材の合金成分である
が、鋳塊組織の微細化のために添加されるB や強度向上
を目的として添加されるV 等、上記以外の元素はそれぞ
れ0.05wt% 以下であれば含有されていても差し支えな
い。
【００１２】請求項１〜４記載の発明における犠牲材の
特徴は、最近提案されたMg添加による強度向上を狙って
いることと、Znの添加量が高いことである。すなわち、
本発明ブレージングシートにおける犠牲材は、3.0wt%を
超え6.0wt%以下のZn、0.05wt% を超え2.5wt%以下のMgを
含有し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなる
アルミニウム合金、又は前記合金に、更に0.3wt%以下の
In、0.3wt%以下のSn、1.6wt%以下のMnのうち１種または
２種以上を含有したアルミニウム合金である。
【００１３】以下、犠牲材について、添加元素の役割と
その添加量の限定理由を説明する。Mgは犠牲効果を付与
すると共に、犠牲材を高強度化し、材料全体の強度を高
める。Mgが 0.05wt%以下ではその効果が十分でなく、2.
5wt%を超えると熱間圧延での加工性が低下して圧延圧着
が困難になり、３層構造材としてのチューブ材の製造が
できなくなる。従って、Mgは 0.05wt%を超え2.5wt%以下
とする。特に 0.5〜2.2wt%で安定した特性を示す。Znは
チューブ材の耐食性を向上させると共に材料全体の強度
を向上させる。強度は芯材のCuが犠牲材に拡散すること
と犠牲材からZnおよびMgが芯材へ拡散することで、Al-Z
n-Mg-Cu 合金、すなわち超々ジュラルミンが形成されて
向上するのである。すなわち上記犠牲材を、Cuを増量し
た本発明の芯材と組み合わせることにより、その強度向
上効果が発揮される。そして、Znが3.0wt%以下では、Ｚ
ｎの芯材への拡散量が不足して、このような強度向上効
果が十分に発揮されない。6.0wt%を超えると融点が低下
し、本発明ろう材を用いたとしてもろう付け時に溶融し
てしまう。従って、Znは3.0wt%を超え6.0wt%以下とす
る。特にZnは 3.5〜5.0wt%で優れた耐食性を示す。この
犠牲材へのZn添加量は、芯材に多量のCuを添加した場合
の耐食性低下問題の解決に大きく寄与している。理由は
後述する。
【００１４】In、Sn、Mnは、これらのうちのいずれか１
種以上を添加すればよい、任意添加元素である。このう
ち、InとSnは犠牲効果を促進する。その量が0.3wt%を超
えると犠牲材の圧延加工性が低下して、ブレージングシ
ート用犠牲材としては適さなくなる。Mnは犠牲材を高強
度化しブレージングシート（チューブ）全体の強度を高
める。Mnが1.6wt%を超えると合金の圧延加工性が低下
し、ブレージングシート用犠牲材として適さなくなる。
本発明の犠牲材の不可避的不純物として、Siは0.5wt%以
下、Feは0.8wt%以下であれば許容されるが、耐食性の点
から両者とも0.1wt%以下が望ましい。強度向上のための
Cr、Zr、Ti等の上記以外の元素もそれぞれ 0.05wt%以下
であれば不純物元素として含有されていても差し支えな
い。
【００１５】請求項５記載の本発明ろう材は、芯材に本
発明の高濃度側組成の芯材(1.2wt%以上のSiまたは1.2wt
%以上のCuを含有した芯材) を用いた場合に、その効果
が特に発揮される。その理由は、外部耐食性が低下する
問題と芯材の融点が低いためろう付け時に芯材が溶融す
るという問題を解決できるためである。すなわち、本発
明者は、熱交換器の外部耐食性についてさまざまな検討
を行い、従来用いられていたろう材と本発明のように多
量のCuを添加した高強度の芯材を組み合わせた場合、芯
材中のCuがろう付け時にろう材に拡散し、ろう材と芯材
との境界付近に低Cu領域が生じ、そこが優先的に腐食さ
れるため、膨れをともなう激しい腐食を生じることを見
出した。これに対し、本発明では、ろう材にCuを添加す
ることで、芯材からろう材へのCuの拡散を防止し、ろう
材と芯材との境界付近に低Cu領域が生じないようにして
耐食性を向上させたのである。さらに、従来 600℃付近
の温度でろう付けしていたのを 585℃以下の温度でろう
付けできるようにすれば芯材の溶融がなくなると考え、
従来のろう材よりもろう付け温度が低いろう材を用いた
のである。芯材が、1.2wt%未満のSi、1.2wt%未満のCuを
含有した低濃度側組成の場合、本発明ろう材を用いるこ
とは勿論可能であるが、従来のJIS-4343合金やJIS-4045
合金等の Al-Si系合金ろう材を用いても差し支えない。
【００１６】以下に、本発明ろう材の添加元素の役割と
その添加量の限定理由を説明する。Siはろう材の融点を
下げる。その量が7.0wt%以下でも、また 12.0wt%を超え
ても、十分に融点が低下せず、ろう付け時に芯材が溶融
してしまう。Cuはろう材の融点を下げ、ろうの流動性を
高める。さらに、前述のように、冷媒通路構成部材（芯
材）にCuを多量に添加した合金を用いる場合は、熱交換
器の外部腐食による膨れの発生を抑える働きをする。Cu
の添加量が0.3wt%以下ではその効果が十分に得られず、
8.0wt%を超えるとろうの電位が貴になりすぎて、芯材が
優先的に腐食するようになる。又圧延加工性が低下して
３層構造のブレージングシートの加工が不可能になる。
従って、ろう材のCuは0.3wt%を超え8.0wt%以下とする。
特に 1.0〜3.0wt%で安定した特性を示す。
【００１７】ろう材にCuを添加すると、外部腐食による
膨れの発生は抑えられるものの、ろう材の電位が芯材の
電位より貴になり、外部腐食がピット状に急速に進行す
るという問題が生じる。Znは、前記のCuが添加されて電
位の上がったろう材の電位を芯材の電位に近づけ、耐食
性を向上させる。また、Znはろう材の融点を下げる。Zn
が0.5wt%以下では、その効果が十分に得られず、7.0wt%
を超えるとろうの自己耐食性が低下する上、圧延加工性
が低下し、３層構造のブレージングシートの加工が困難
になる。InおよびSnもろう材の電位を卑にし冷媒通路構
成部材の耐食性を向上させる。その添加量は、0.002wt%
以下ではその効果が十分に得られず、0.3wt%を超えると
合金の圧延加工性が低下する。犠牲効果の点ではZn、I
n、Snのうちいずれを添加してもよいが、Znは、前述の
ようにろう材の融点を低下させるので有利である。Znは
2.0wt%以上6.0wt%未満の範囲で添加するのが、特性上、
より好ましい。本発明ろう材の合金元素の説明は以上の
通りであるが、不可避的不純物のFeは1.0wt%以下であれ
ば許容される。しかし、Feはろうが凝固する時に金属間
化合物を形成し、これが腐食の起点となる。そのため、
Feは0.5wt%以下が望ましく、さらに可能であれば0.3wt%
以下が望ましい。Fe以外の他の不可避的不純物元素もそ
れぞれ0.05wt% 以下であれば差し支えない。以上が、本
発明のブレージングシートを形成する芯材、犠牲材、及
びろう材の合金組成及び不可避的不純物元素の説明であ
る。
【００１８】次に請求項１乃至請求項５記載の発明のブ
レージングシートの構造及び寸法について説明する。本
発明のブレージングシートは図２に示すような３層構造
を有する。すなわち、高強度アルミニウム合金を芯材５
とし、この芯材５の片面にろう材６、他の片面に犠牲材
７がクラッドされている。このブレージングシートは、
図３イ、ロにそれぞれ示すように、ろう材６を外側に犠
牲材７を冷媒通路側にして筒状に電縫加工し、或いは曲
げ成形して偏平チューブ１とする。本発明のブレージン
グシートの板厚は0.25mm以下である。これは本発明が熱
交換器の軽量化を目的として開発したものであり、0.25
mmを超える板厚では強度と耐食性の問題が少なく、従来
材が使用可能だからである。板厚が薄すぎると、犠牲材
中のMgがろう材にまで拡散し、ろう付けが困難になる。
このようなことから、板厚は0.18mm以上にするのが望ま
しい。ろう材の厚さは通常10μｍを超え40μｍ以下であ
る。この厚さはろう付け性から定められるものであり、
従来からあるチューブ材の通常のろう材の厚さの範囲内
である。
【００１９】46μｍを超え70μｍ以下の犠牲材厚さは本
発明の特徴である。すなわち、46μｍ以下では耐食性が
確保できない。この理由は後述する。70μｍを超えると
圧延圧着法での３層構造のブレージングシートの製造が
困難になる。なお、本発明の合金組成の犠牲材を有する
ブレージングシートにおいて、その厚さが0.25mm以下と
非常に薄く、且つ前述の厚い犠牲材を組合わせたものは
これまでに例がない。例えば全板厚が0.22mmのブレージ
ングシートで46μｍを超え70μｍ以下の犠牲材はクラッ
ド率で約21〜32％となる。本発明の合金組成の犠牲材を
含む３層構造のブレージングシートの代表例として特開
平6-23535 号や特開平6-145859号があるが、その実施例
を見ると、ブレージングシートの板厚が0.3mm で犠牲材
の厚さは30μｍすなわちクラッド率10％である。すなわ
ち、本発明より厚い板厚にもかかわらず犠牲材は薄いの
である。
【００２０】このように、本発明の犠牲材を本発明の厚
さにクラッドしたブレージングシートの例がないのは、
製造が困難なためと耐食性の問題からである。耐食性に
関しては後述する。本発明の合金組成の犠牲材を46μｍ
を超え70μｍの厚さに形成したブレージングシートは、
通常のブレージングシートの製造方法、すなわち、あら
かじめ圧延した犠牲材とろう材をそれぞれ芯材鋳塊の上
下に積層し、この積層体を熱間圧延で圧着する方法では
製造できなかった。例えば、プレート材のように厚さが
１mm程度の材料では本発明と同等の厚さの犠牲材は得ら
れるが、本発明の合金組成の芯材と犠牲材を有し、かつ
本発明の厚さ(0.25mm 以下) のブレージングシートで本
発明のように犠牲材が厚い（クラッド率の大きい）ブレ
ージングシートは工業的に製造できなかった。前述のよ
うに特開平6-23535 号や特開平6-145859号では、本発明
より厚い板厚にもかかわらず、犠牲材は薄い。また、特
開平4-371368号では、本発明より犠牲材のZnが少ないに
もかかわらず、クラッド率は試験No.26(比較例) で示さ
れる15％が最大である。また、特開平5-69184 号では、
請求項６記載の発明でクラッド率の規定を８〜25％とし
ており、あたかも高クラッド率が可能な印象を受ける。
しかし、特開平5-69184 号の犠牲材合金は、本発明の犠
牲材よりZn量が少ない(3.0wt％以下) 上、ろう付け後の
犠牲材の残留Zn量を1.5wt%以下と定めている。犠牲材が
厚いほど残留Zn量は多くなるので、本発明の犠牲材厚さ
で特開平5-69184 号の残留Zn量を得るには2wt%程度のZn
量が最大添加量となる。すなわち、特開平5-69184 号の
犠牲材は本発明で用いる犠牲材と比較して、はるかにZn
量が少ない合金のため製造が可能なのである。
【００２１】ここで、ブレージングシートの通常の製造
方法について説明する。所定組成の犠牲材合金およびろ
う材合金を鋳造し、得られた鋳塊を均質化処理後面削
し、これを熱間圧延して所定厚さの厚板に加工する。同
様に所定組成の芯材合金を鋳造し、得られた鋳塊を均質
化処理後面削し、この芯材合金の上下面に犠牲材および
ろう材をそれぞれ積層する。次にこの積層体を所定温度
に加熱し、熱間圧延して３者を圧着する。このような従
来の熱間圧延による圧着法では、本発明の構成のブレー
ジングシートが製造できない理由について検討し、以下
のことを知見し、更に検討を重ねて本発明を完成するに
到った。アルミニウム合金材を熱間圧延により圧着する
場合、圧着面に生じている酸化皮膜を破壊する必要があ
る。そのため、圧着する合金はできるだけ酸化皮膜が生
じ難い合金が望ましい。これに対して、本発明で用いる
犠牲材は、Mgを含有し、かつ、3wt%を超えるZnを含有し
ているため、合わせ圧延加熱時に表面に厚い酸化皮膜が
生成する。これが、圧着が難しい原因と考えられてい
た。しかし、本発明の犠牲材合金でもクラッド率10％程
度であればなんとか製造可能になることから他に要因が
あると考え、さらに検討を行った。その結果、酸化皮膜
を破壊して圧着するためには、圧着面に剪断力を生じる
ように合わせ圧延を行う必要があるが、熱間圧延時の剪
断力は厚さ方向で端部から７％付近で大きいこと、３〜
15％という従来のクラッド率はこれに合致しているこ
と、これに対して、本発明ではクラッド率が15％を超え
る為十分な剪断力が働かないことが判った。さらに詳細
に調べると、通常の合わせ圧延では、芯材に対して犠牲
材が大きく延びることにより剪断力が働くが、本発明の
犠牲材合金は熱間での変形抵抗が大きく、芯材に対する
犠牲材の延びが小さく剪断力が働きにくいことも判っ
た。これらを基に、本発明では従来製造困難であったブ
レージングシートを、合わせ圧延工程で製造するにあた
り、圧着の為の熱間圧延条件を限定することにより問題
を解決した。
【００２２】請求項６記載の発明は、ろう材、芯材、及
び犠牲材を順次積層した３層構造材を圧延圧着するブレ
ージングシートの製造方法において、圧延開始温度を 4
50℃以上とし、前記圧延中の３層構造材の厚さが 100mm
以上での圧延温度を 400℃以上とすることを特徴とする
請求項１乃至請求項５記載のブレージングシートの製造
方法である。
【００２３】以下に、この発明の内容について説明す
る。従来、合わせ圧延は、均質化処理後、芯材は面削
し、犠牲材等は素洗いを行ってから合わせ圧延を行う。
合わせ圧延温度は、低いほど加熱中に酸化皮膜の成長が
少なく、圧着しやすいと考えられていた。従って、圧延
開始温度は 400℃程度であった。本発明での圧延開始温
度は 450℃以上で、このように高温にした理由は、酸化
皮膜が成長しても、それを破壊するだけの十分な剪断力
を働かせれば、圧着できると考えたためである。圧延温
度を上げると芯材と犠牲材の変形抵抗はいずれも低下す
るが、低下の割合は犠牲材の方が大きいので、芯材と犠
牲材との変形抵抗の差が小さくなり、本犠牲材合金を厚
くクラッドする場合でも、剪断力が有効に作用して圧着
が可能になる。さらに、圧延開始から５パス目までは、
１パス当たり20mm以下の圧下量で行うと、より確実に圧
着できる。これは剪断力が深層にまで及ぶようになるた
めである。さらに、100mm 以上の板厚での圧延温度を 4
00℃以上とした理由は、圧延温度が 400℃未満に下がる
と犠牲材が変形せず、芯材のみが変形し、せっかく、圧
着した芯材と犠牲材の界面が剥がれるためである。この
ような剥がれは 100mm未満の板厚では生じにくいので、
100mm までの圧延温度を規定した。上記のような１パス
当たり20mm以下という低圧下量で圧延すると、温度の低
下が大きく、100mm以上の板厚で 400℃未満にまで温度
が低下することが多い。 400℃未満にまで温度が低下し
た場合は、圧延を中断し、 400℃以上の温度に再加熱し
てから圧延するのが良い。熱間圧延での終了温度、終了
板厚は特に規定せず常法に準じて決める。熱間圧延後
は、通常通りに、冷間圧延および焼鈍を行い、成形性や
ろう付け時のろう拡散抑制等の理由から定められる所定
の調質条材とする。
【００２４】以上、本発明のブレージングシートの合金
組成、構造、及び寸法について説明したが、その特徴は
芯材にCuが0.7wt%を超えて多量に添加されており、
犠牲材にMgが添加されており、犠牲材のZnが3.0wt%を
超えており、ブレージングシートの厚さが0.25mm以下
であり、犠牲材の厚さが46μｍを超えている点にあ
る。そして、この５点を全て満たすことによって、ろう
付け後に高強度で耐食性に優れる本発明のチューブ材が
得られるのである。本発明のチューブ材が高強度の理由
は、前述のように、芯材にCuが0.7wt%を超えて添加さ
れ、犠牲材にMgと、3.0wt%を超えるZnが添加されてい
て、これらの添加元素がろう付け時の加熱で拡散して超
々ジュラルミン相当の合金を形成して芯材と犠牲材の強
度を高め、これにより犠牲材を厚くでき、耐食性の向上
を可能としたのである。
【００２５】本発明のブレージングシートは、芯材へ0.
7wt%を超えるCuの添加が原因で生じる耐食性の低下を防
止し、薄肉化を図ったものである。耐食性の低下防止
は、具体的には、犠牲材にZnを3.0wt%を超えて多量に添
加し、かつ、犠牲材の厚さを46μｍを超えて厚くしたこ
とにより行った。これにより本発明のブレージングシー
トは高強度、高耐食性を達成したのである。
【００２６】請求項７記載の発明は、前記ブレージング
シートを用い、ろう付け法により組付けたアルミニウム
合金製熱交換器である。すなわち、厚さ0.25mm以下のア
ルミニウム合金製チューブ材を用いており、そのチュー
ブ材の犠牲材の厚さが46μｍを超え70μｍ以下であり、
かつ、チューブ材の芯材中心部のCu濃度が0.40wt% を超
え2.0wt%以下であり、犠牲材表面のZn濃度が1.6wt%を超
え4.0wt%以下であることを特徴とするろう付け工法によ
り製造されたアルミニウム合金製熱交換器である。
【００２７】チューブ材の厚さを0.25mm以下に限定した
理由、及びその厚さの下限は0.18mmが望ましい理由は[0
018]に記述した通りである。犠牲材の厚さは46μｍを超
え70μｍ以下とする。このように犠牲材層が厚いクラッ
ド材は、芯材と犠牲材の圧延先端部を溶接し圧延圧着し
て実験室的に試作された例はあるが（特願平5-339666
号）、工業的規模で製造できたのは本発明が始めてであ
る。犠牲材の厚さの上限を70μｍとした理由は[0019]に
記述した通りである。犠牲材の厚さが46μｍ以下では、
芯材に添加されているCuがろう付け時に犠牲材に多量に
拡散してチューブ材の耐食性が低下する。さらに、犠牲
材表面のZn量を1.6wt%を超えるようにするためにも46μ
ｍを超える犠牲材の厚さが必要である。チューブ材の芯
材中心部とは、厚さ方向の中央付近のことで、断面を研
磨し、ＥＰＭＡにて分析することで各種元素量を測定で
きる。前記芯材中心部のCuの濃度が0.40wt% 以下の場合
強度が不足する。Cuの濃度が2.0wt%を超えると粒界腐食
により短期間に貫通孔が生じる。犠牲材表面のZn濃度と
は、表面の酸化物を除いた犠牲材表面から深さ10μｍ程
度以内のZnの濃度であり、特開平4-371368号や特開平5-
69184 号での最大Zn濃度に対応するものである。Zn濃度
が1.6wt%未満では、芯材中心部のCu濃度が0.40wt% を超
える場合に耐食性を確保できない。すなわち、芯材にCu
を添加したチューブ材の耐食性の低下原因を調べたとこ
ろ、芯材のCuが犠牲材に拡散するため、犠牲材の腐食
の進行が面状からピット状に変わり、芯材までの腐食の
到達時間が非常に短くなること、Cuを添加した芯材は
粒界腐食を生じやすいため、腐食が芯材面に少しでも到
達すると犠牲材を残したままで芯材に粒界腐食が進行す
ることが判り、この調査結果を元に本発明を完成するに
至った。犠牲材表面のZn濃度を1.6wt%以上にしておく
と、芯材のCuが犠牲材に拡散しても腐食は面状に進行す
る。また、本発明では犠牲材が厚いため芯材にまで腐食
が到達する時間も長い。さらに、腐食が芯材に到達後も
犠牲材表面のZn濃度が1.6wt%以上だと芯材に粒界腐食が
生じることなく犠牲材が腐食する。これは、粒界腐食が
生じる原因となる粒界近傍の電位差よりも、はるかに大
きな電位差を犠牲材が有しているためと、犠牲材の腐食
が面状に進行しやすいためである。なお、ろう付け後に
犠牲材表面のZn濃度が4.0wt%を超えるようにZnを添加す
ると、本発明に規定しているようなろう付け工法では犠
牲材が溶融してしまい熱交換器を製造できない。
【００２８】ところで、犠牲材のZnの添加可能な範囲
は、例えば特開昭54-99022号で 0.3〜5wt%というよう
に、昔から広範囲が可能とされていた。しかし、通常は
代表的な犠牲材合金である1wt%のZnを添加したJIS-7072
合金に代表されるように、通常、3wt%以下であった。こ
の理由は、先に述べた製造上の問題に加え、特開平4-37
1368号の[0031]や特開平5-69184 号の[0021]に記載され
ているように「犠牲材の消耗する速度を考慮し、犠牲材
の残留Zn量を1.5wt%以下とするために、犠牲材の含有Zn
量は3.0wt%以下としている。」のである。同様の内容が
特開平6-23535 号にも記載されている。すなわち、その
請求項７で芯材と犠牲材の孔食電位の差が30〜120mV と
し、その[0035]に「孔食電位の差が 120mV以上になると
皮材（犠牲材）の消耗速度が大きくなり、長期にわたり
犠牲陽極効果が維持できない。」と記載されている。し
かし、本発明では芯材からCuが拡散するため、Cuを含有
する犠牲材の消耗速度とZn量との関係を詳細に調べた。
その結果、残留Zn量が0.5wt%程度までは急激に速度が増
し、 0.5〜1.2wt%ではゆるやかに増し、1.2wt%を超える
とZn添加量を増やしても犠牲材の消耗する速度はほとん
ど変化しないことが判明した。従って、本発明のZn量で
も犠牲材の消耗速度は問題を生じないのである。なお、
本発明ではチューブ材の芯材中心部のCu濃度が 0.40wt%
を超えていることがあり、芯材と犠牲材の孔食電位の差
は約 150mV以上となっており、特開平6-23535 号からも
考えられない芯材と犠牲材の組合わせになっている。以
上のことを踏まえて芯材のCuと犠牲材のZnの添加量が定
められた。この他、チューブ材には、本発明の請求項１
〜請求項５およびその説明に記載されている元素（Si、
Fe、Cu、Mn、Mg、Cr、Zr、Ti、Zn、In、Sn、B 、V 等）
が含有されていても差し支えない。その場合の最大含有
量は請求項１〜５およびその説明に記載された量とす
る。
【００２９】本発明において、熱交換器とは、主に自動
車等に用いられるラジエーター、ヒーター、エバポレー
ター、コンデンサー、オイルクーラー等である。前記熱
交換器はろう付け工法により製造される。ここで、ろう
付け工法とは、真空ろう付け、フラックスろう付け等の
従来使用されている工法である。中でも、非腐食性のフ
ラックスを用いたろう付け法が推奨される。この発明の
熱交換器に用いられるフィン材は Al-Mn系合金や純アル
ミニウム系の合金等通常使用されているものでよい。本
発明の熱交換器のチューブ材の強度は高いので、フィン
材には、強度よりも熱伝導性を重視したものを用いる方
が効率的である。
【００３０】請求項８の発明は、請求項５記載のブレー
ジングシートを用いて作製したチューブ材を、ろう付け
法により組付けるアルミニウム合金製熱交換器の製造方
法において、前記ろう付け法を到達温度 570〜585 ℃の
条件で施すことを特徴とするアルミニウム合金製熱交換
器の製造方法である。
【００３１】請求項８記載の発明でろう付け法での到達
温度を 570℃を超え 585℃以下に規定した理由は、ろう
付け温度が 570℃以下では、本発明のろうの中で溶融し
ない組成があり、ろう付けができないためである。ま
た、 585℃を超えると、本発明の芯材の中で溶融する組
成があるためである。本発明のろう材は融点が低いの
で、ろう付けを低温で行うことができ、従ってフィンの
耐高温座屈性および熱伝導性を向上させる効果もある。
また、ろう付け炉の寿命が延びるという効果もある。な
お、このように通常のろう付け温度より低い温度でろう
付けを行う方法に、低温ろう付け法と呼ばれる 500℃前
後の温度でろう付を行う方法が知られている。この方法
は 20wt%以上のZnを含有したAl-Zn 系合金やZn合金をろ
う材として用いるために、ろう付け後にろう材が腐食さ
れやすいという問題があり、熱交換器には実用されてい
ない。さらに、Al-Zn 系合金でZnの添加量が8%を超える
と圧延性が非常に悪くなるため、合わせ圧延によるブレ
ージングシートの製造には適さない。このように低温ろ
う付け用のブレージングシートを工業的に安定して製造
する方法は確立されていない。前記ろう材は置きろう等
として用いる他なく、製造できる部材の種類は限られて
いる。しかし、本発明者らは前記のような低温ろう付け
よりはるかに高温である 570℃を超え 585℃以下のろう
付け温度でも熱交換器の特性向上が可能なことを見出し
てブレージングシートを開発し、軽量、高強度、高耐食
性のアルミニウム合金製熱交換器の製造方法を見出した
のである。
【００３２】
【実施例】以下に本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１）表１に示す芯材用アルミニウム合金、表２
に示す犠牲材用アルミニウム合金、表３に示すろう材用
アルミニウム合金を表４表のように組合せ、アルミニウ
ム合金チューブ材用の３層構造のブレージングシートを
製造した。調質はＨ-14 で行った。製造は次の条件によ
り行った。芯材合金を鋳造後、 450℃〜 600℃の温度範
囲で均質化処理し、両面を10mmづつ面削した。次にあら
かじめ準備したろう材合金板および犠牲材合金板を芯材
の両面にそれぞれ積層して３層構造体を形成し、これ
を、本発明の条件範囲内で熱間圧延した。熱間圧延後の
冷間圧延と焼鈍は常法により行った。また、犠牲材中に
は不純物元素として、Fe、Siがそれぞれ0.01〜0.2wt%の
範囲内で含まれている。得られた３層ブレージングシー
トからサンプルを切り出し、表５に示す加熱条件で、窒
素ガス中で加熱を行い、引張試験と内部耐食性試験を行
った。内部耐食性試験は、ろう材部をマスキングしたサ
ンプルをCu2+イオンを10ppm 添加した水道水中に最大８
カ月間浸漬し、88℃×８時間と室温×16時間のサイクル
腐食試験を行い、犠牲材表面に発生したピット深さを光
学顕微鏡を用いて焦点深度法により求めた。結果を表５
に示す。なお、表５には参考として、芯材中心部のCu量
と犠牲材表面のZn量をＥＰＭＡを用いて調べた結果、お
よび飽和カルメル電極を対照電極とし自然電位の電位差
を調べた結果を併記した。
【００３３】
【表１】
【００３４】
【表２】
【００３５】
【表３】
【００３６】
【表４】
【００３７】
【表５】
【００３８】
【表６】
【００３９】
【表７】
【００４０】表１〜表７より明らかなように、本発明例
品のNo.1〜22は、ろう付け後の強度が高く耐食性にも優
れている。これに対し、比較例品のNo.23 、No.24 は、
本発明例品のNo.7とNo.16 と犠牲材厚さが異なるだけで
他は同じ構成であるが、従来から使われている犠牲材厚
さの薄いNo.23 、24 は耐食性が劣っている。比較例品
のNo.25 は犠牲材に従来から使われているAl-1wt%Zn 合
金を使用した例である。犠牲材厚さは本発明と同等であ
るが、強度および耐食性が劣っている。比較例26、27は
犠牲材に最近提案されているMgを添加した Al-Zn合金を
用いている例である。Zn添加量が少ないため、犠牲材の
厚さが本発明の範囲である場合でも耐食性が劣ってい
る。比較例品のNo.28 は犠牲材にMgを添加した Al-Zn合
金を用いている例である。Zn添加量が少ないため、犠牲
材の厚さが本発明の範囲である場合でも耐食性が劣って
いる。また、比較例品のNo.29 は犠牲材にMgが添加され
ていないため、耐食性は確保されているものの強度が低
い。比較例品のNo.30 、31は芯材が低融点合金にもかか
わらず、本発明ろう材の合金組成をはずれた組成のろう
材を使用している例であり、ろう付け温度の低温化がで
きずにろう付け時に溶融している。比較例品のNo.32 は
本発明のろう材合金のCuおよびZnの組成範囲をはずれた
例であり、ブレージングシートに加工できなかった。比
較例品のNo.33 は所謂従来例（3003合金を芯材に7072合
金を犠牲材にしたブレージングシート）であり強度が低
い。比較例品のNo.34 〜37は本発明と比較して芯材のＣ
ｕ量が低い分強度が低下しており、犠牲層も異なるため
耐食性の劣るものもある。
【００４１】（実施例２）表８に示す芯材用、犠牲材
用、ろう材用のそれぞれのアルミニウム合金を表９のよ
うに組合せ、アルミニウム合金チューブ材用の３層構造
のブレージングシートを製造した。調質はＨ-14 で行っ
た。具体的な製造方法は、芯材合金を 400mm厚にＤＣ鋳
造後、 450℃〜 600℃の温度で均質化処理し、両面を10
mmづつ面削後、この芯材の両面に、予め準備したろう材
合金板（板厚さは各々目標のろう材厚さの製品が得られ
る板厚とした）と犠牲材合金板をそれぞれ合わせ、これ
を表10の条件で厚さ3.5mm の板材に熱間圧延した。熱間
圧延での圧着状況を表10に併記する。熱間圧延後、冷間
圧延を焼鈍を入れながら行い、圧延上がり材はコイル状
に巻取った。冷間圧延と焼鈍は常法により行った。犠牲
材中には不純物元素として、Fe、Siがそれぞれ0.01〜0.
2wt%の範囲内で含まれている。コイル状に巻取ったブレ
ージングシートは、電縫管のサイズに合わせて幅35.0mm
の条材にスリッターし、この条材を電縫管製造装置を用
い、幅16.0、厚さ2.2mm の通液管用の電縫管に加工し
た。
【００４２】
【表８】
【００４３】
【表９】
【００４４】
【表10】
【００４５】表８〜表10より明らかなように、本発明例
品(No.38,39)は、いずれも良好な圧着状況を示した。こ
れに対し比較例品のNo.40,43は、芯材に対する犠牲材の
厚さが厚いにも係わらず、圧延温度が本発明条件を外れ
たために合わせ圧延時に芯材と犠牲材が剥がれた。ま
た、No.42 以降は本発明の構成と異なるチューブ材であ
る。その中でもNo.44 は従来通常使用されている構成で
あるが、合わせ圧延時の犠牲材の厚さが本発明と比較し
て非常に薄いのが明らかである。
【００４６】実施例２で得られたチューブ材を用いて図
１に示すラジエーターを組付けた。フィン材にはJIS-30
03合金に1wt%Znを添加した合金のH-14調質材（厚さ0.07
mm）を用いた。ヘッダープレート材には、芯材(C19)80
%、犠牲材(S13)10%、ろう材(F14)10%を組合わせた、厚
さ1.0mm のH-14調質材を用いた。組付けたラジエーター
は、フッ化カリウム系フラックスの10％濃度液を塗布
し、窒素ガス中で表11に示すろう付け条件でろう付けし
た。得られたラジエーターからチューブを切り出し、チ
ューブ芯材中心部のCu量と犠牲材表面のZn量をＥＰＭＡ
を用いて調べた。又自然電位の電位差を調べた。また、
ろう材部をマスキングしたチューブをCu2+イオンを10pp
m 添加した水道水中に最大８カ月間浸漬し、88℃×８時
間と室温×16時間のサイクル腐食試験を行い、犠牲材表
面に発生したピット深さを光学顕微鏡による焦点深度法
にて求めた。参考として、芯材中心部と犠牲材表面の自
然電位の電位差を飽和カルメル電極を対照電極とし調べ
た。また、ろう付け前のチューブ材からサンプルを切り
出し、このサンプルをラジエーターのろう付けと一緒に
同じ条件で加熱し、これを引張試験した。結果を表11に
示す。
【００４７】
【表11】
【００４８】表11より明らかなように、本発明の熱交換
器は、耐食性及び引張強さに優れていた。芯材中心部の
Cu濃度、及び犠牲材表面のZn濃度がともに高く、従って
両者間の自然電位差が大きく、良好な耐食性が裏付けら
れた。これに対し、比較例品のNo.41 は犠牲材が薄いた
めに耐食性に劣った。No.42は犠牲材に従来のAl-1wt%Zn
合金を用いているため、強度が若干低く、耐食性に劣
っている。No.44,45は芯材に従来合金であるJIS-3003合
金を用いたものであり、犠牲材の厚さも従来の厚さであ
る。そのため、強度が低下しており、さらに、発明例と
比較し、板厚が厚いにも係わらず耐食性が低下してい
る。
【００４９】
【発明の効果】以上述べたように、本発明のアルミニウ
ム合金ブレージングシートはろう付け後に、高強度で耐
食性に優れる。従って、熱交換器を製造した場合、小
型、軽量化が可能であり、工業上顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】ラジエーターを示す一部断面の斜視図である。
【図２】ブレージングシートの構造を示す縦断面図であ
る。
【図３】ブレージングシートにより製造したチューブの
横断面図である。
【符号の説明】
１ 偏平チューブ ２ フィン ３ ヘッダー ４ タンク ５ 芯材 ６ ろう材 ７ 犠牲材
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年５月１７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
0.2wt%を超え2.5wt%以下のSi、0.05wt% を超え2.0wt%以
下のFe、0.7wt%を超え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を超え
2.0wt%以下のMnを含有し、残部アルミニウムと不可避的
不純物とからなるアルミニウム合金を芯材とし、片面に
3.0wt%を超え6.0wt%以下のZn、0.05wt% を超え2.5wt%以
下のMgを含有し、残部アルミニウムと不可避的不純物と
からなるアルミニウム合金を46μｍを超え70μｍ以下の
厚さで犠牲材としてクラッドし、他の片面にアルミニウ
ム合金からなるろう材をクラッドした３層構造の、厚さ
0.25mm以下のアルミニウム合金ブレージングシートであ
る。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００５】請求項２記載の発明は、0.2wt%を超え2.5w
t%以下のSi、0.05wt% を超え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を
超え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を超え2.0wt%以下のMnを
含有し、0.5wt%以下のMg、0.3wt%以下のCr、0.3wt%以下
のZr、0.3wt%以下のTiのうち１種または２種以上を含有
し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなるアル
ミニウム合金を芯材とし、片面に3.0wt%を超え6.0wt%以
下のZn、0.05wt% を超え2.5wt%以下のMgを含有し、残部
アルミニウムと不可避的不純物とからなるアルミニウム
合金を46μｍを超え70μｍ以下の厚さで犠牲材としてク
ラッドし、他の片面にアルミニウム合金からなるろう材
をクラッドした３層構造の、厚さ0.25mm以下のアルミニ
ウム合金ブレージングシートである。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００６】請求項３記載の発明は、0.2wt%を超え2.5w
t%以下のSi、0.05wt% を超え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を
超え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を超え2.0wt%以下のMnを
含有し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなる
アルミニウム合金を芯材とし、片面に3.0wt%を超え6.0w
t%以下のZn、0.05wt% を超え2.5wt%以下のMgを含有し、
0.3wt%以下のIn、0.3wt%以下のSn、1.6wt%以下のMnのう
ち１種または２種以上を含有し、残部アルミニウムと不
可避的不純物とからなるアルミニウム合金を46μｍを超
え70μｍ以下の厚さで犠牲材としてクラッドし、他の片
面にアルミニウム合金からなるろう材をクラッドした３
層構造の、厚さ0.25mm以下のアルミニウム合金ブレージ
ングシートである。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】請求項４記載の発明は、0.2wt%を超え2.5w
t%以下のSi、0.05wt% を超え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を
超え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を超え2.0wt%以下のMnを
含有し、0.5wt%以下のMg、0.3wt%以下のCr、0.3wt%以下
のZr、0.3wt%以下のTiのうち１種または２種以上を含有
し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなるアル
ミニウム合金を芯材とし、片面に3.0wt%を超え6.0wt%以
下のZn、0.05wt% を超え2.5wt%以下のMgを含有し、0.3w
t%以下のIn、0.3wt%以下のSn、1.6wt%以下のMnのうち１
種または２種以上を含有し、残部アルミニウムと不可避
的不純物とからなるアルミニウム合金を46μｍを超え70
μｍ以下の厚さで犠牲材としてクラッドし、他の片面に
アルミニウム合金からなるろう材をクラッドした３層構
造の、厚さ0.25mm以下のアルミニウム合金ブレージング
シートである。尚、上記請求項１〜４記載の発明で用い
るアルミニウム合金からなるろう材には、当然ながら、
芯材より融点の低いろう材が用いられる。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】請求項５記載の発明は、ろう材に、7.0wt%
を超え12.0wt% 以下のSi、0.3wt%を超え8.0wt%以下のCu
を含有し、0.5wt%を超え7.0wt%以下のZn、0.001wt%を超
え0.3wt%以下のIn、0.001wt%を超え0.3wt%以下のSnのう
ち１種または２種以上を含有し、残部アルミニウムと不
可避的不純物とからなるろう材を用いたことを特徴とす
る請求項１乃至請求項４記載のアルミニウム合金ブレー
ジングシートである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２３Ｋ 35/28 ３１０ Ｂ Ｆ２８Ｆ 21/08 Ｄ

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 0.2wt%を超え2.5wt%以下のSi、0.05wt%
    を超え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を超え2.5wt%以下のCu、
    0.05wt% を超え2.0wt%以下のMnを含有し、残部アルミニ
    ウムと不可避的不純物とからなるアルミニウム合金を芯
    材とし、片面に3.0wt%を超え6.0wt%以下のZn、0.05wt%
    を超え2.5wt%以下のMgを含有し、残部アルミニウムと不
    可避的不純物とからなるアルミニウム合金を46μｍを超
    え70μｍ以下の厚さで犠牲材としてクラッドし、他の片
    面にアルミニウム合金からなるろう材をクラッドした３
    層構造の、厚さ0.25mm以下の熱交換器チューブ用ブレー
    ジングシート。
  2. 【請求項２】 0.2wt%を超え2.5wt%以下のSi、0.05wt%
    を超え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を超え2.5wt%以下のCu、
    0.05wt% を超え2.0wt%以下のMnを含有し、0.5wt%以下の
    Mg、0.3wt%以下のCr、0.3wt%以下のZr、0.3wt%以下のTi
    のうち１種または２種以上を含有し、残部アルミニウム
    と不可避的不純物とからなるアルミニウム合金を芯材と
    し、片面に3.0wt%を超え6.0wt%以下のZn、0.05wt% を超
    え2.5wt%以下のMgを含有し、残部アルミニウムと不可避
    的不純物とからなるアルミニウム合金を46μｍを超え70
    μｍ以下の厚さで犠牲材としてクラッドし、他の片面に
    アルミニウム合金からなるろう材をクラッドした３層構
    造の、0.25mm以下の熱交換器チューブ用ブレージングシ
    ート。
  3. 【請求項３】 0.2wt%を超え2.5wt%以下のSi、0.05wt%
    を超え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を超え2.5wt%以下のCu、
    0.05wt% を超え2.0wt%以下のMnを含有し、残部アルミニ
    ウムと不可避的不純物とからなるアルミニウム合金を芯
    材とし、片面に3.0wt%を超え6.0wt%以下のZn、0.05wt%
    を超え2.5wt%以下のMgを含有し、0.3wt%以下のIn、0.3w
    t%以下のSn、1.6wt%以下のMnのうち１種または２種以上
    を含有し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからな
    るアルミニウム合金を46μｍを超え70μｍ以下の厚さで
    犠牲材としてクラッドし、他の片面にアルミニウム合金
    からなるろう材をクラッドした３層構造の、厚さ0.25mm
    以下の熱交換器チューブ用ブレージングシート。
  4. 【請求項４】 0.2wt%を超え2.5wt%以下のSi、0.05wt%
    を超え2.0wt%以下のFe、0.7wt%を超え2.5wt%以下のCu、
    0.05wt% を超え2.0wt%以下のMnを含有し、0.5wt%以下の
    Mg、0.3wt%以下のCr、0.3wt%以下のZr、0.3wt%以下のTi
    のうち１種または２種以上を含有し、残部アルミニウム
    と不可避的不純物とからなるアルミニウム合金を芯材と
    し、片面に3.0wt%を超え6.0wt%以下のZn、0.05wt% を超
    え2.5wt%以下のMgを含有し、0.3wt%以下のIn、0.3wt%以
    下のSn、1.6wt%以下のMnのうち１種または２種以上を含
    有し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからなるア
    ルミニウム合金を46μｍを超え70μｍ以下の厚さで犠牲
    材としてクラッドし、他の片面にアルミニウム合金から
    なるろう材をクラッドした３層構造の、厚さ0.25mm以下
    の熱交換器チューブ用ブレージングシート。
  5. 【請求項５】 ろう材に、7.0wt%を超え12.0wt% 以下の
    Si、0.3wt%を超え8.0wt%以下のCuを含有し、0.5wt%を超
    え7.0wt%以下のZn、0.001wt%を超え0.3wt%以下のIn、0.
    001wt%を超え0.3wt%以下のSnのうち１種または２種以上
    を含有し、残部アルミニウムと不可避的不純物とからな
    るろう材を用いたことを特徴とする請求項１乃至請求項
    ４記載の熱交換器チューブ用アルミニウム合金ブレージ
    ングシート。
  6. 【請求項６】 ろう材、芯材、及び犠牲材を順次積層し
    た３層構造材を圧延圧着するブレージングシートの製造
    方法において、圧延開始温度を 450℃以上とし、前記圧
    延中の３層構造材の厚さが 100mm以上での圧延温度を 4
    00℃以上とすることを特徴とする請求項１乃至請求項５
    記載のブレージングシートの製造方法。
  7. 【請求項７】 請求項１乃至請求項５記載のブレージン
    グシートにて形成したチューブ材を主要部材とし、ろう
    付け工法により組付けられたアルミニウム合金製熱交換
    器において、前記チューブ材の厚さが0.25mm以下、犠牲
    材の厚さが46μｍを超え70μｍ以下、芯材中心部のCu濃
    度が0.40wt% を超え2.0wt%以下、犠牲材表面のZn濃度が
    1.6wt%を超え4.0wt%以下であることを特徴とするアルミ
    ニウム合金製熱交換器。
  8. 【請求項８】 請求項５記載のブレージングシートを用
    いて作製したチューブ材を、ろう付け工法により組付け
    るアルミニウム合金製熱交換器の製造方法において、前
    記ろう付け工法を到達温度 570〜585 ℃の条件で施すこ
    とを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器の製造方
    法。
JP27770694A 1994-11-11 1994-11-11 アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、前記ブレージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器の製造方法 Expired - Fee Related JP3276790B2 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP27770694A JP3276790B2 (ja) 1994-11-11 1994-11-11 アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、前記ブレージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器の製造方法
CN95118307A CN1129258A (zh) 1994-11-11 1995-11-10 铝合金纤焊片和制法及使用该片的换热器和制法
EP95117803A EP0712681B1 (en) 1994-11-11 1995-11-10 Aluminum alloy brazing sheet, method of producing said brazing sheet, heat-exchanger using said brazing sheet and method of producing said heat-exchanger
DE69514890T DE69514890T2 (de) 1994-11-11 1995-11-10 Hartlotfolie aus einer Aluminiumlegierung, Verfahren zur Herstellung dieser Hartlotfolie, Wärmetauscher mit dieser Hartlotfolie und Verfahren zur Herstellung dieses Wärmetauschers

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP27770694A JP3276790B2 (ja) 1994-11-11 1994-11-11 アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、前記ブレージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH08134574A true JPH08134574A (ja) 1996-05-28
JP3276790B2 JP3276790B2 (ja) 2002-04-22

Family

ID=17587185

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP27770694A Expired - Fee Related JP3276790B2 (ja) 1994-11-11 1994-11-11 アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、前記ブレージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器の製造方法

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0712681B1 (ja)
JP (1) JP3276790B2 (ja)
CN (1) CN1129258A (ja)
DE (1) DE69514890T2 (ja)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009179829A (ja) * 2008-01-29 2009-08-13 Mitsubishi Alum Co Ltd 熱交換器用ブレージングシート、熱交換器
JP2009179830A (ja) * 2008-01-29 2009-08-13 Mitsubishi Alum Co Ltd 熱交換器用ブレージングシート、熱交換器
US7648776B2 (en) * 2005-10-13 2010-01-19 Behr Gmbh & Co. Kg Multi-layered brazing sheet
JP2010163674A (ja) * 2009-01-19 2010-07-29 Furukawa-Sky Aluminum Corp 強度及び耐食性に優れたアルミニウム合金ブレージングシート
JP2012082459A (ja) * 2010-10-08 2012-04-26 Mitsubishi Alum Co Ltd アルミニウム合金クラッド材
JP2013204892A (ja) * 2012-03-28 2013-10-07 T Rad Co Ltd 耐圧強度に優れるタンク材及び熱交換器
CN103702791A (zh) * 2010-12-20 2014-04-02 法雷奥热系统公司 用于热交换器的钎焊方法和相应的管和热交换器
CN106364056A (zh) * 2016-11-24 2017-02-01 苏州华意铭铄激光科技有限公司 一种硬质高强度复合金属制品

Families Citing this family (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2321869B (en) * 1997-02-10 2001-05-30 Furukawa Electric Co Ltd Aluminum alloy brazing sheet
JPH11106855A (ja) * 1997-09-30 1999-04-20 Zexel:Kk 熱交換器
US6352789B1 (en) 1999-04-12 2002-03-05 Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh Brazing sheet and method of making same
JP2001099585A (ja) * 1999-09-30 2001-04-13 Denso Corp アルミニウム製熱交換器
EP1090745B1 (en) * 1999-10-04 2002-06-19 Denso Corporation Aluminum alloy clad material for heat exchangers exhibiting high strength and excellent corrosion resistance
FR2801233B1 (fr) * 1999-11-24 2002-01-18 Valeo Thermique Moteur Sa Procede de brassage d'un echangeur de chaleur a tubes plies et echangeur de chaleur obtenu
EP1367353B1 (en) * 2002-05-29 2015-07-08 Furukawa-Sky Aluminum Corporation Aluminum alloy heat exchanger and method of producing the same
US7247392B2 (en) 2002-05-29 2007-07-24 Furukawa-Sky Aluminum Corp. Aluminum alloy heat exchanger and method of producing the same
US7514155B2 (en) * 2003-07-18 2009-04-07 Aleris Aluminum Koblenz Gmbh High strength aluminium alloy brazing sheet
JP4181607B2 (ja) 2007-03-29 2008-11-19 株式会社神戸製鋼所 アルミニウム合金製ブレージングシートおよびその製造方法
US8142907B2 (en) 2007-07-19 2012-03-27 Furukawa-Sky Aluminum Corp Aluminum alloy brazing sheet having high-strength and production method therefor
CN101918601A (zh) * 2008-02-12 2010-12-15 株式会社神户制钢所 铝合金层合板
JP5336967B2 (ja) * 2009-07-28 2013-11-06 株式会社神戸製鋼所 アルミニウム合金クラッド材
US8247084B2 (en) 2010-05-18 2012-08-21 Kobe Steel, Ltd. Aluminum alloy brazing sheet
CN102506602A (zh) * 2011-09-26 2012-06-20 江苏格林威尔金属材料科技有限公司 热交换器用铝合金内槽圆管及其制造方法
JP6197338B2 (ja) * 2012-04-04 2017-09-20 株式会社デンソー 熱交換器
US9545777B2 (en) 2013-03-13 2017-01-17 Novelis Inc. Corrosion-resistant brazing sheet package
ES2693203T5 (es) 2013-03-13 2021-12-02 Novelis Inc Aleación de núcleo de chapa de soldadura fuerte para intercambiador de calor
EP2821173B2 (de) * 2013-07-05 2021-12-22 Speira GmbH Aluminiumverbundwerkstoff mit innenliegender Lotschicht
US9976201B2 (en) * 2014-01-07 2018-05-22 Uacj Corporation Aluminum-alloy clad material and production method therefor, and heat exchanger using said aluminum-alloy clad material and production method therefor
JP6452627B2 (ja) * 2014-01-10 2019-01-16 株式会社Uacj アルミニウム合金クラッド材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金クラッド材を用いた熱交換器及びその製造方法
JP6286335B2 (ja) * 2014-09-30 2018-02-28 株式会社神戸製鋼所 アルミニウム合金製ブレージングシート
JP6498911B2 (ja) * 2014-11-10 2019-04-10 三菱アルミニウム株式会社 高強度・高耐食性・素材高伸びを有するアルミニウム合金ブレージングシート
CN104630572A (zh) * 2014-12-31 2015-05-20 无锡冠云铝业有限公司 一种合金板锭
CN105880866A (zh) * 2015-01-15 2016-08-24 江苏财发铝业股份有限公司 一种耐热铝合金钎焊复合材料及其制备方法
CN105506401B (zh) * 2015-12-21 2017-09-29 无锡市世达精密焊管制造有限公司 一种富含铜元素的铝合金板锭及其制备方法
CN112254563A (zh) * 2019-07-22 2021-01-22 海德鲁铝业(苏州)有限公司 具有高耐腐蚀性的长寿命铝合金和由该合金生产的螺旋槽管
JP2021063264A (ja) * 2019-10-11 2021-04-22 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 熱交換器用ブレージングシートおよび空気調和装置用熱交換器
JP2021122850A (ja) * 2020-02-07 2021-08-30 株式会社マーレ フィルターシステムズ ブレージングシート、ろう付け方法及び熱交換器の製造方法
CN115637434B (zh) * 2022-10-20 2024-10-01 常州大学 一种铝牺牲阳极合金及其制备方法

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5499022A (en) 1978-01-21 1979-08-04 Mitsubishi Aluminium Aluminium alloy for anode
JPS59150052A (ja) * 1983-02-14 1984-08-28 Kobe Steel Ltd ろう付熱交換器用ａ１複合材料
JP2842665B2 (ja) * 1990-06-01 1999-01-06 住友軽金属工業株式会社 アルミニウム製熱交換器
JPH0623535A (ja) * 1991-05-24 1994-02-01 Kobe Steel Ltd ろう付け用アルミニウム合金複合材
JP2500711B2 (ja) 1991-06-19 1996-05-29 日本軽金属株式会社 耐食性に優れたブレ―ジングシ―ト及び製造方法
JP2595845B2 (ja) 1991-08-30 1997-04-02 日本軽金属株式会社 耐食性に優れたブレージングシート
US5292595A (en) * 1992-02-18 1994-03-08 Sumitomo Light Metal Industries, Ltd. Clad aluminum alloy material having high strength and high corrosion resistance for heat exchanger
JPH05339666A (ja) 1992-06-08 1993-12-21 Furukawa Alum Co Ltd 高強度、高耐食性アルミニウム合金ブレージングシート
JPH06145859A (ja) 1992-10-29 1994-05-27 Mitsubishi Alum Co Ltd 耐孔食性のすぐれた熱交換器用高強度Ａｌ合金クラッド材
EP0637481B1 (en) * 1993-08-03 2001-09-12 The Furukawa Electric Co., Ltd. Aluminum alloy brazing material and brazing sheet for heat-exchangers and method for fabricating aluminum alloy heat-exchangers

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7648776B2 (en) * 2005-10-13 2010-01-19 Behr Gmbh & Co. Kg Multi-layered brazing sheet
JP2009179829A (ja) * 2008-01-29 2009-08-13 Mitsubishi Alum Co Ltd 熱交換器用ブレージングシート、熱交換器
JP2009179830A (ja) * 2008-01-29 2009-08-13 Mitsubishi Alum Co Ltd 熱交換器用ブレージングシート、熱交換器
JP2010163674A (ja) * 2009-01-19 2010-07-29 Furukawa-Sky Aluminum Corp 強度及び耐食性に優れたアルミニウム合金ブレージングシート
JP2012082459A (ja) * 2010-10-08 2012-04-26 Mitsubishi Alum Co Ltd アルミニウム合金クラッド材
CN103702791A (zh) * 2010-12-20 2014-04-02 法雷奥热系统公司 用于热交换器的钎焊方法和相应的管和热交换器
JP2013204892A (ja) * 2012-03-28 2013-10-07 T Rad Co Ltd 耐圧強度に優れるタンク材及び熱交換器
CN106364056A (zh) * 2016-11-24 2017-02-01 苏州华意铭铄激光科技有限公司 一种硬质高强度复合金属制品

Also Published As

Publication number Publication date
JP3276790B2 (ja) 2002-04-22
DE69514890D1 (de) 2000-03-09
EP0712681B1 (en) 2000-02-02
CN1129258A (zh) 1996-08-21
EP0712681A3 (en) 1997-01-29
EP0712681A2 (en) 1996-05-22
DE69514890T2 (de) 2000-10-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP3276790B2 (ja) アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、前記ブレージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器の製造方法
JP4166613B2 (ja) 熱交換器用アルミニウム合金フィン材および該フィン材を組付けてなる熱交換器
JP2011202285A (ja) ろう付け用シート
JP2007216283A (ja) 犠牲陽極材面のろう付けによる面接合性に優れたアルミニウム合金クラッド材の製造方法
JP3533434B2 (ja) アルミニウム合金製熱交換器用ブレージングシート
JP4424568B2 (ja) 造管性および耐食性に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金クラッド材およびその製造方法
JPH1088266A (ja) アルミニウム合金製ブレージングシート
JP3360026B2 (ja) 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートのろう付け方法
JP3345850B2 (ja) 電縫加工用アルミニウム合金ブレージングシート条
JP3222768B2 (ja) ろう付け性に優れたアルミニウム合金クラッド材およびその製造方法
JPH0741919A (ja) 非腐食性フラックスろう付用熱交換器管用材料の製造法
JP4424569B2 (ja) 造管性および耐食性に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金クラッド材およびその製造方法
JP5184112B2 (ja) アルミニウム合金クラッド材
JPH08291353A (ja) 電縫加工性に優れたアルミニウム合金ブレージングシート条
JPH07179971A (ja) 電縫加工用アルミニウム合金ブレージングシート条
JPH09184038A (ja) アルミニウム合金ブレージングシート条の製造方法
JP2990027B2 (ja) 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法
JP3536065B2 (ja) 折り曲げ加工によりチューブとするためのアルミニウム合金ブレージングシート条
JP2017172025A (ja) 熱交換器用アルミニウム合金クラッド材
JPH0797651A (ja) 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートおよびアルミニウム合金製熱交換器の製造方法
JPH0790442A (ja) 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートおよびアルミニウム合金製熱交換器の製造方法
JPH08104936A (ja) 熱交換器用アルミニウム合金クラッドフィン材
JP5306836B2 (ja) 強度及び耐食性に優れたアルミニウム合金ブレージングシート
JPH11131167A (ja) 成形性およびろう付け性に優れたアルミニウム合金薄肉フィン材およびその製造方法
JPH059672A (ja) 切断性に優れた偏平チユーブ用Ａｌ合金ブレージングシート条の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
S111 Request for change of ownership or part of ownership

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111

R371 Transfer withdrawn

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371

S111 Request for change of ownership or part of ownership

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111

R371 Transfer withdrawn

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371

S111 Request for change of ownership or part of ownership

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111

R371 Transfer withdrawn

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371

S111 Request for change of ownership or part of ownership

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

S531 Written request for registration of change of domicile

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090208

Year of fee payment: 7

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees