JPH07179971A - 電縫加工用アルミニウム合金ブレージングシート条 - Google Patents
電縫加工用アルミニウム合金ブレージングシート条Info
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- JPH07179971A JPH07179971A JP34641193A JP34641193A JPH07179971A JP H07179971 A JPH07179971 A JP H07179971A JP 34641193 A JP34641193 A JP 34641193A JP 34641193 A JP34641193 A JP 34641193A JP H07179971 A JPH07179971 A JP H07179971A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 電縫加工時に割れの発生しない、強度と耐食
性に優れた電縫加工用Ａｌ合金ブレージングシート条。 【構成】 ｗｔ％で、Ｓｉ：０．５〜２．５、Ｆｅ：
０．０５〜２．０、Ｃｕ：０．１〜２．５、Ｍｎ：０．
０５〜２．０を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とか
らなるＡｌ合金を芯材とし、該芯材の片面にＭｇ：０．
０５〜２．５を含有し、さらにＺｎ：０．５〜６．０、
Ｉｎ：０．００２〜０．３、Ｓｎ：０．００２〜０．
３、Ｍｎ：０．０５〜１．６のうち１種または２種を含
有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金を
犠牲材としてクラッドし、他の片面にＡｌ合金からなる
ろう材をクラッドした３層構造の電縫加工用Ａｌ合金ブ
レージングシート条において、犠牲材と芯材との界面か
らの距離が５μｍ以内の範囲に存在する粒径０．２μｍ
以上の大きさのＭｇ2Ｓｉ粒子の面積占有率が０．５％
以下である。
性に優れた電縫加工用Ａｌ合金ブレージングシート条。 【構成】 ｗｔ％で、Ｓｉ：０．５〜２．５、Ｆｅ：
０．０５〜２．０、Ｃｕ：０．１〜２．５、Ｍｎ：０．
０５〜２．０を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とか
らなるＡｌ合金を芯材とし、該芯材の片面にＭｇ：０．
０５〜２．５を含有し、さらにＺｎ：０．５〜６．０、
Ｉｎ：０．００２〜０．３、Ｓｎ：０．００２〜０．
３、Ｍｎ：０．０５〜１．６のうち１種または２種を含
有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金を
犠牲材としてクラッドし、他の片面にＡｌ合金からなる
ろう材をクラッドした３層構造の電縫加工用Ａｌ合金ブ
レージングシート条において、犠牲材と芯材との界面か
らの距離が５μｍ以内の範囲に存在する粒径０．２μｍ
以上の大きさのＭｇ2Ｓｉ粒子の面積占有率が０．５％
以下である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電縫加工されて自動車
等の熱交換器のチューブ材として使用される電縫加工用
アルミニウム合金ブレージングシート条に関するもので
ある。
等の熱交換器のチューブ材として使用される電縫加工用
アルミニウム合金ブレージングシート条に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術とその課題】ラジエータ等の熱交換器は、
例えば図１に示すように複数本の偏平チューブ１の間に
コルゲート状に加工した薄肉フィン２を一体に形成し、
該偏平チューブ１の両端はヘッダー３とタンク４とで構
成される空間にそれぞれ開口しており、一方のタンク側
の空間から偏平チューブ１内を通して高温冷媒を他方の
タンク４側の空間に送り、偏平チューブ１および薄肉フ
ィン２の部分で熱交換して低温になった冷媒を再び循環
させるものである。
例えば図１に示すように複数本の偏平チューブ１の間に
コルゲート状に加工した薄肉フィン２を一体に形成し、
該偏平チューブ１の両端はヘッダー３とタンク４とで構
成される空間にそれぞれ開口しており、一方のタンク側
の空間から偏平チューブ１内を通して高温冷媒を他方の
タンク４側の空間に送り、偏平チューブ１および薄肉フ
ィン２の部分で熱交換して低温になった冷媒を再び循環
させるものである。
【０００３】このような熱交換器のチューブ材として
は、例えばＪＩＳ３００３合金を芯材とし、該芯材の内
側、即ち冷媒に常時触れている側には犠牲材としてＪＩ
Ｓ７０７２合金を、そして該芯材の外側には、通常ＪＩ
Ｓ４０４５等のろう材をクラッドしたブレージングシー
ト条を電縫加工によりチューブ材としたものが用いられ
ており、コルゲート加工を行ったフィン等の他の部材と
ともにブレージングにより一体に組み立てられている。
ブレージング工法としては、フラックスブレージング
法、非腐食性のフラックスを用いたノコロックブレージ
ング法等が行われ、６００℃付近の温度に加熱してろう
付される。
は、例えばＪＩＳ３００３合金を芯材とし、該芯材の内
側、即ち冷媒に常時触れている側には犠牲材としてＪＩ
Ｓ７０７２合金を、そして該芯材の外側には、通常ＪＩ
Ｓ４０４５等のろう材をクラッドしたブレージングシー
ト条を電縫加工によりチューブ材としたものが用いられ
ており、コルゲート加工を行ったフィン等の他の部材と
ともにブレージングにより一体に組み立てられている。
ブレージング工法としては、フラックスブレージング
法、非腐食性のフラックスを用いたノコロックブレージ
ング法等が行われ、６００℃付近の温度に加熱してろう
付される。
【０００４】ところで、近年、熱交換器は軽量・小型化
の方向にあり、そのために材料の薄肉化が望まれてい
る。チューブ材の薄肉化を行うには、先ず、材料の肉厚
が減少する分強度を向上し、耐食性を確保する必要があ
る。これに対して高強度合金がいくつか提案されてお
り、芯材合金にＳｉやＣｕを多く添加することにより強
度を向上させる方法や犠牲材にＭｇを含有させて強度を
向上させる方法が有力視されている。しかし、近年この
ような高強度化により、薄肉化が進むにつれて従来生じ
ていなかった問題が発生するようになった。即ち、電縫
加工時にチューブに割れが生じる問題である。
の方向にあり、そのために材料の薄肉化が望まれてい
る。チューブ材の薄肉化を行うには、先ず、材料の肉厚
が減少する分強度を向上し、耐食性を確保する必要があ
る。これに対して高強度合金がいくつか提案されてお
り、芯材合金にＳｉやＣｕを多く添加することにより強
度を向上させる方法や犠牲材にＭｇを含有させて強度を
向上させる方法が有力視されている。しかし、近年この
ような高強度化により、薄肉化が進むにつれて従来生じ
ていなかった問題が発生するようになった。即ち、電縫
加工時にチューブに割れが生じる問題である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような状
況に鑑み鋭意検討の結果、ろう付後の強度に優れ、電縫
加工時にチューブに割れの生じない電縫加工用アルミニ
ウム合金ブレージングシート条を開発したものである。
況に鑑み鋭意検討の結果、ろう付後の強度に優れ、電縫
加工時にチューブに割れの生じない電縫加工用アルミニ
ウム合金ブレージングシート条を開発したものである。
【０００６】即ち、第１発明は、Ｓｉ：０．５〜２．５
wt％、Ｆｅ：０．０５〜２．０wt％、Ｃｕ：０．１〜
２．５wt％、Ｍｎ：０．０５〜２．０wt％を含有し、残
部Ａｌと不可避的不純物とからなるアルミニウム合金を
芯材とし、該芯材の片面にＭｇ：０．０５〜２．５wt％
を含有し、さらにＺｎ：０．５〜６．０wt％、Ｉｎ：
０．００２〜０．３wt％、Ｓｎ：０．００２〜０．３wt
％、Ｍｎ：０．０５〜１．６wt％のうちの１種または２
種を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるアル
ミニウム合金を犠牲材としてクラッドし、他の片面にア
ルミニウム合金からなるろう材をクラッドした３層構造
の電縫加工用アルミニウム合金ブレージングシート条に
おいて、犠牲材と芯材との界面からの距離が５μｍ以内
の範囲に存在する粒径０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2
Ｓｉ粒子の面積占有率が、０．５％以下であることを特
徴とする電縫加工用アルミニウム合金ブレージングシー
ト条である。
wt％、Ｆｅ：０．０５〜２．０wt％、Ｃｕ：０．１〜
２．５wt％、Ｍｎ：０．０５〜２．０wt％を含有し、残
部Ａｌと不可避的不純物とからなるアルミニウム合金を
芯材とし、該芯材の片面にＭｇ：０．０５〜２．５wt％
を含有し、さらにＺｎ：０．５〜６．０wt％、Ｉｎ：
０．００２〜０．３wt％、Ｓｎ：０．００２〜０．３wt
％、Ｍｎ：０．０５〜１．６wt％のうちの１種または２
種を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるアル
ミニウム合金を犠牲材としてクラッドし、他の片面にア
ルミニウム合金からなるろう材をクラッドした３層構造
の電縫加工用アルミニウム合金ブレージングシート条に
おいて、犠牲材と芯材との界面からの距離が５μｍ以内
の範囲に存在する粒径０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2
Ｓｉ粒子の面積占有率が、０．５％以下であることを特
徴とする電縫加工用アルミニウム合金ブレージングシー
ト条である。
【０００７】また、第２発明は、Ｓｉ：０．５〜２．５
wt％、Ｆｅ：０．０５〜２．０wt％、Ｃｕ：０．１〜
２．５wt％、Ｍｎ：０．０５〜２．０wt％を含有し、さ
らにＭｇ：０．０５〜０．５wt％、Ｃｒ：０．０３〜
０．３wt％、Ｚｒ：０．０３〜０．３wt％、Ｔｉ：０．
０３〜０．３wt％、Ｎｉ：０．０３〜１．５wt％のうち
の１種または２種以上を含有し、残部Ａｌと不可避的不
純物とからなるアルミニウム合金を芯材とし、該芯材の
片面にＭｇ：０．０５〜２．５wt％を含有し、さらにＺ
ｎ：０．５〜６．０wt％、Ｉｎ：０．００２〜０．３wt
％、Ｓｎ：０．００２〜０．３wt％、Ｍｎ：０．０５〜
１．６wt％のうちの１種または２種を含有し、残部Ａｌ
と不可避的不純物とからなるアルミニウム合金を犠牲材
としてクラッドし、他の片面にアルミニウム合金からな
るろう材をクラッドした３層構造の電縫加工用アルミニ
ウム合金ブレージングシート条において、犠牲材と芯材
との界面からの距離が５μｍ以内の範囲に存在する粒径
０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子の面積占有率
が、０．５％以下であることを特徴とする電縫加工用ア
ルミニウム合金ブレージングシート条である。
wt％、Ｆｅ：０．０５〜２．０wt％、Ｃｕ：０．１〜
２．５wt％、Ｍｎ：０．０５〜２．０wt％を含有し、さ
らにＭｇ：０．０５〜０．５wt％、Ｃｒ：０．０３〜
０．３wt％、Ｚｒ：０．０３〜０．３wt％、Ｔｉ：０．
０３〜０．３wt％、Ｎｉ：０．０３〜１．５wt％のうち
の１種または２種以上を含有し、残部Ａｌと不可避的不
純物とからなるアルミニウム合金を芯材とし、該芯材の
片面にＭｇ：０．０５〜２．５wt％を含有し、さらにＺ
ｎ：０．５〜６．０wt％、Ｉｎ：０．００２〜０．３wt
％、Ｓｎ：０．００２〜０．３wt％、Ｍｎ：０．０５〜
１．６wt％のうちの１種または２種を含有し、残部Ａｌ
と不可避的不純物とからなるアルミニウム合金を犠牲材
としてクラッドし、他の片面にアルミニウム合金からな
るろう材をクラッドした３層構造の電縫加工用アルミニ
ウム合金ブレージングシート条において、犠牲材と芯材
との界面からの距離が５μｍ以内の範囲に存在する粒径
０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子の面積占有率
が、０．５％以下であることを特徴とする電縫加工用ア
ルミニウム合金ブレージングシート条である。
【０００８】第１発明、および第２発明において、ろう
材としてはＳｉ：７．０〜１２．０wt％、Ｃｕ：０．１
〜８．０wt％を含有し、さらにＺｎ：０．５〜６．０wt
％、Ｉｎ：０．００２〜０．３wt％、Ｓｎ：０．００２
〜０．３wt％のうちの１種または２種以上を含有し、残
部Ａｌと不可避的不純物とからなるアルミニウム合金が
望ましい。
材としてはＳｉ：７．０〜１２．０wt％、Ｃｕ：０．１
〜８．０wt％を含有し、さらにＺｎ：０．５〜６．０wt
％、Ｉｎ：０．００２〜０．３wt％、Ｓｎ：０．００２
〜０．３wt％のうちの１種または２種以上を含有し、残
部Ａｌと不可避的不純物とからなるアルミニウム合金が
望ましい。
【０００９】
【作用】先ず、本発明電縫加工用アルミニウム合金ブレ
ージングシート条の合金組成について説明する。本発明
に用いる芯材合金は高強度合金であり、Ｓｉの添加量が
高いことが特徴である。前記芯材合金の中で特に１．２
wt％を超えるＳｉを添加した合金および１．２wt％を超
えるＣｕを添加した合金は、融点が低下するためにブレ
ージング用として従来用いられていない合金である。
ージングシート条の合金組成について説明する。本発明
に用いる芯材合金は高強度合金であり、Ｓｉの添加量が
高いことが特徴である。前記芯材合金の中で特に１．２
wt％を超えるＳｉを添加した合金および１．２wt％を超
えるＣｕを添加した合金は、融点が低下するためにブレ
ージング用として従来用いられていない合金である。
【００１０】芯材合金の各添加元素の役割を以下に述べ
る。Ｓｉは、強度向上に寄与する。Ｓｉが０．５wt％未
満の場合強度向上効果が十分でなく、２．５wt％を超え
ると融点が低下し、本発明のろう合金を用いてもブレー
ジング時に溶融してしまう。従って、Ｓｉは０．５〜
２．５wt％とするが、特に１．２wt％付近で安定した特
性を示す。
る。Ｓｉは、強度向上に寄与する。Ｓｉが０．５wt％未
満の場合強度向上効果が十分でなく、２．５wt％を超え
ると融点が低下し、本発明のろう合金を用いてもブレー
ジング時に溶融してしまう。従って、Ｓｉは０．５〜
２．５wt％とするが、特に１．２wt％付近で安定した特
性を示す。
【００１１】Ｆｅは、粗大な金属間化合物を合金中に分
布させ、本発明の製造工程中の中間焼鈍時に再結晶粒を
微細にし、電縫加工時の割れを防止する作用を有する。
その量が０．０５wt％未満では効果が十分でなく、２．
０wt％を超えて添加した場合成形性が低下し、電縫加工
時にブレージングシートが割れてしまう。
布させ、本発明の製造工程中の中間焼鈍時に再結晶粒を
微細にし、電縫加工時の割れを防止する作用を有する。
その量が０．０５wt％未満では効果が十分でなく、２．
０wt％を超えて添加した場合成形性が低下し、電縫加工
時にブレージングシートが割れてしまう。
【００１２】Ｍｎは、微細な金属間化合物を合金中に分
布させ、耐食性を低下させることなく強度を向上させる
ための必須元素である。その量が０．０５wt％未満では
効果が十分ではなく、２．０wt％を超えて添加した場合
成形性が低下し、電縫加工時にブレージングシートが割
れてしまう。
布させ、耐食性を低下させることなく強度を向上させる
ための必須元素である。その量が０．０５wt％未満では
効果が十分ではなく、２．０wt％を超えて添加した場合
成形性が低下し、電縫加工時にブレージングシートが割
れてしまう。
【００１３】Ｃｕは、ろう付後に固溶状態にて合金中に
存在し、強度を向上させる。Ｃｕが０．１wt％未満の場
合強度向上効果が少ない。Ｃｕの添加量が１．２wt％を
超えるものは本発明特有の合金である。芯材にＣｕを含
有した合金を用いるとブレージング時にＣｕが犠牲材中
に拡散し、犠牲材が犠牲材としての効果を有さなくな
り、耐食性が低下するため、現実的に強度向上のために
添加できる芯材へのＣｕ量は限られていたが、後述の理
由により本発明では添加可能になった。さらに、１．２
wt％を超えるＣｕを添加した合金は、融点が低下するた
め、従来用いられていなかった合金である。ここで、Ｃ
ｕ量が２．５wt％を超えると融点が低下し、本発明のろ
う合金を用いてもブレージング時に溶融してしまう。従
って、Ｃｕは０．１〜２．５wt％とするが、特に０．５
〜１．５wt％で安定した特性を示す。
存在し、強度を向上させる。Ｃｕが０．１wt％未満の場
合強度向上効果が少ない。Ｃｕの添加量が１．２wt％を
超えるものは本発明特有の合金である。芯材にＣｕを含
有した合金を用いるとブレージング時にＣｕが犠牲材中
に拡散し、犠牲材が犠牲材としての効果を有さなくな
り、耐食性が低下するため、現実的に強度向上のために
添加できる芯材へのＣｕ量は限られていたが、後述の理
由により本発明では添加可能になった。さらに、１．２
wt％を超えるＣｕを添加した合金は、融点が低下するた
め、従来用いられていなかった合金である。ここで、Ｃ
ｕ量が２．５wt％を超えると融点が低下し、本発明のろ
う合金を用いてもブレージング時に溶融してしまう。従
って、Ｃｕは０．１〜２．５wt％とするが、特に０．５
〜１．５wt％で安定した特性を示す。
【００１４】Ｍｇは、合金中に固溶状態およびＭｇ2 Ｓ
ｉの微細な析出相として存在し、強度を向上させる。
０．０５wt％未満では効果がなく、０．５wt％を超えて
添加すると非腐食性のフラックスを用いたろう付をする
場合にフラックスとＭｇが反応し、ろう付ができなくな
る。
ｉの微細な析出相として存在し、強度を向上させる。
０．０５wt％未満では効果がなく、０．５wt％を超えて
添加すると非腐食性のフラックスを用いたろう付をする
場合にフラックスとＭｇが反応し、ろう付ができなくな
る。
【００１５】Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉはいずれも微細な金属間
化合物を形成し、合金の強度を向上させる働きを有す
る。しかし、０．０３wt％未満では効果がなく、それぞ
れ０．３wt％を超えて添加した場合成形性が低下し、組
付け等の加工時にブレージングシートが割れてしまう。
化合物を形成し、合金の強度を向上させる働きを有す
る。しかし、０．０３wt％未満では効果がなく、それぞ
れ０．３wt％を超えて添加した場合成形性が低下し、組
付け等の加工時にブレージングシートが割れてしまう。
【００１６】Ｎｉも微細な金属間化合物を形成し合金の
強度を向上させる働きを有する。しかし、０．０３wt％
未満では効果がなく、１．５wt％を超えて添加した場合
成形性が低下し、組付け等の加工時にブレージングシー
トが割れてしまう。
強度を向上させる働きを有する。しかし、０．０３wt％
未満では効果がなく、１．５wt％を超えて添加した場合
成形性が低下し、組付け等の加工時にブレージングシー
トが割れてしまう。
【００１７】以上が本発明の芯材合金の成分であるが、
鋳塊組織の微細化のために添加されるＢ等、上記以外の
元素はそれぞれ０．０５wt％以下であれば含有されてい
ても構わない。
鋳塊組織の微細化のために添加されるＢ等、上記以外の
元素はそれぞれ０．０５wt％以下であれば含有されてい
ても構わない。
【００１８】次に本発明ブレージングシート条の犠牲材
について説明する。犠牲材は、本発明の重要な項目であ
る。即ち、従来の犠牲材合金の代表として、ＪＩＳ７０
７２合金がある。しかし、このような犠牲材は強度向上
効果を有していない。そこで、本発明のようなＭｇを含
有した犠牲材が開発されたのである。
について説明する。犠牲材は、本発明の重要な項目であ
る。即ち、従来の犠牲材合金の代表として、ＪＩＳ７０
７２合金がある。しかし、このような犠牲材は強度向上
効果を有していない。そこで、本発明のようなＭｇを含
有した犠牲材が開発されたのである。
【００１９】Ｍｇの添加は、犠牲効果を与えると共に犠
牲材合金を高強度化し、材料全体の強度を向上する。そ
の量が０．０５wt％未満では効果がなく、２．５wt％を
超えると融点が低下し、ろう付時に溶融してしまう。
牲材合金を高強度化し、材料全体の強度を向上する。そ
の量が０．０５wt％未満では効果がなく、２．５wt％を
超えると融点が低下し、ろう付時に溶融してしまう。
【００２０】Ｚｎの添加は、犠牲効果を合金に与える。
その量が０．５wt％未満では効果が十分でなく、その量
が６．０wt％を超えると融点が低下し、本発明のろう合
金を用いたとしてもろう付時に溶融してしまう。
その量が０．５wt％未満では効果が十分でなく、その量
が６．０wt％を超えると融点が低下し、本発明のろう合
金を用いたとしてもろう付時に溶融してしまう。
【００２１】Ｉｎ、Ｓｎの添加も犠牲効果を合金に与え
る。その量が０．００２wt％未満では効果が十分でな
く、その量が０．３wt％を超えると合金の圧延加工性が
低下し、３層材のブレージングシートに用いる犠牲材と
しては適さなくなる。
る。その量が０．００２wt％未満では効果が十分でな
く、その量が０．３wt％を超えると合金の圧延加工性が
低下し、３層材のブレージングシートに用いる犠牲材と
しては適さなくなる。
【００２２】Ｍｎの添加は、犠牲材合金を高強度化し材
料全体の強度を向上する。その量が０．０５wt％未満で
は効果が十分でなく、その量が１．６wt％を超えると合
金の圧延加工性が低下し、３層材のブレージングシート
に用いる犠牲材としては適さなくなる。
料全体の強度を向上する。その量が０．０５wt％未満で
は効果が十分でなく、その量が１．６wt％を超えると合
金の圧延加工性が低下し、３層材のブレージングシート
に用いる犠牲材としては適さなくなる。
【００２３】本発明の犠牲材合金の添加元素は以上の通
りであるが、不可避的不純物として、Ｓｉは０．５wt％
以下であれば含有可能であるが、０．１wt％以下が望ま
しい。Ｆｅは０．８wt％以下であれば含有可能であり、
０．１wt％以下が望ましい。強度向上のためのＣｒ、Ｚ
ｒ、Ｔｉ等の上記以外の元素もそれぞれ０．０５wt％以
下であれば不純物元素として含有しても構わない。
りであるが、不可避的不純物として、Ｓｉは０．５wt％
以下であれば含有可能であるが、０．１wt％以下が望ま
しい。Ｆｅは０．８wt％以下であれば含有可能であり、
０．１wt％以下が望ましい。強度向上のためのＣｒ、Ｚ
ｒ、Ｔｉ等の上記以外の元素もそれぞれ０．０５wt％以
下であれば不純物元素として含有しても構わない。
【００２４】次に本発明のろう材合金について説明す
る。本発明において、芯材の合金組成のうち、１．２wt
％未満のＳｉかつ１．２wt％未満のＣｕの組成範囲で
は、従来からろう材合金として用いられている４３４３
合金や４０４５合金等のＡｌ−Ｓｉ系合金を用いること
が可能である。しかし、高強度の芯材合金（１．２wt％
以上のＳｉまたは１．２wt％以上のＣｕを含有した芯材
合金の組成範囲）を用いた場合、請求項３記載のろう材
合金を用いるものとする。これは、外部耐食性の低下が
生じる問題と芯材合金の融点が低いためろう付時に溶融
するという問題があるためである。本発明のろう材合金
はこれを解決したもので、本発明の芯材合金と組み合わ
せた時に効果を発揮するものである。即ち、熱交換器の
外部耐食性についてさまざまな検討を行ない、従来用い
られている前記ろう材合金と本発明の高強度の芯材合金
を組み合わせる場合、芯材合金中に添加されているＣｕ
がろう付時にろうに拡散し、ろう材と芯材との境界付近
に低Ｃｕ領域が生じそこが優先的に腐食されるため、膨
れを伴う激しい腐食を生じることを見出した。本発明で
はろう材合金にＣｕを添加することで、芯材からろう材
へのＣｕの拡散を防止し、ろう材と芯材との境界付近に
低Ｃｕ領域を生じないようにし、耐食性を向上させた。
そして、従来６００℃付近の温度でろう付していたの
を、５８５℃以下の温度でろう付できるようにすれば芯
材合金の溶融がなくなると考え、従来のろう材合金より
もろう付温度が低い合金をを開発したものである。
る。本発明において、芯材の合金組成のうち、１．２wt
％未満のＳｉかつ１．２wt％未満のＣｕの組成範囲で
は、従来からろう材合金として用いられている４３４３
合金や４０４５合金等のＡｌ−Ｓｉ系合金を用いること
が可能である。しかし、高強度の芯材合金（１．２wt％
以上のＳｉまたは１．２wt％以上のＣｕを含有した芯材
合金の組成範囲）を用いた場合、請求項３記載のろう材
合金を用いるものとする。これは、外部耐食性の低下が
生じる問題と芯材合金の融点が低いためろう付時に溶融
するという問題があるためである。本発明のろう材合金
はこれを解決したもので、本発明の芯材合金と組み合わ
せた時に効果を発揮するものである。即ち、熱交換器の
外部耐食性についてさまざまな検討を行ない、従来用い
られている前記ろう材合金と本発明の高強度の芯材合金
を組み合わせる場合、芯材合金中に添加されているＣｕ
がろう付時にろうに拡散し、ろう材と芯材との境界付近
に低Ｃｕ領域が生じそこが優先的に腐食されるため、膨
れを伴う激しい腐食を生じることを見出した。本発明で
はろう材合金にＣｕを添加することで、芯材からろう材
へのＣｕの拡散を防止し、ろう材と芯材との境界付近に
低Ｃｕ領域を生じないようにし、耐食性を向上させた。
そして、従来６００℃付近の温度でろう付していたの
を、５８５℃以下の温度でろう付できるようにすれば芯
材合金の溶融がなくなると考え、従来のろう材合金より
もろう付温度が低い合金をを開発したものである。
【００２５】次にろう材合金の各元素の役割とその限定
理由を以下に説明する。Ｓｉの添加は合金の融点を下げ
るが、その量が７．０wt％未満では十分に融点が低下せ
ず、ろう付温度で芯材が溶融してしまう。さらに、その
量が１２．０wt％を超えると逆に融点が上がるため、芯
材が溶融してしまう。
理由を以下に説明する。Ｓｉの添加は合金の融点を下げ
るが、その量が７．０wt％未満では十分に融点が低下せ
ず、ろう付温度で芯材が溶融してしまう。さらに、その
量が１２．０wt％を超えると逆に融点が上がるため、芯
材が溶融してしまう。
【００２６】Ｃｕの添加は合金の融点を下げ、ろう流れ
性を向上させる。さらに、前記の理由で冷媒通路構成部
材にＣｕを添加した合金を用いる場合に熱交換器の外部
耐食性を高める働きを有する。しかし、Ｃｕの量が０．
１wt％未満では以上の効果が十分でなく、その量が８．
０wt％を超えるとろうの電位が貴になりすぎて、芯材が
優先的に腐食するようになり、耐食性が低下する上に、
合金の圧延加工性が低下し、熱交換器用のブレージング
シートとして製造できなくなる。従って、Ｃｕは０．１
〜８．０wt％とするが、特に０．５〜３．５wt％で安定
した犠牲を示す。
性を向上させる。さらに、前記の理由で冷媒通路構成部
材にＣｕを添加した合金を用いる場合に熱交換器の外部
耐食性を高める働きを有する。しかし、Ｃｕの量が０．
１wt％未満では以上の効果が十分でなく、その量が８．
０wt％を超えるとろうの電位が貴になりすぎて、芯材が
優先的に腐食するようになり、耐食性が低下する上に、
合金の圧延加工性が低下し、熱交換器用のブレージング
シートとして製造できなくなる。従って、Ｃｕは０．１
〜８．０wt％とするが、特に０．５〜３．５wt％で安定
した犠牲を示す。
【００２７】Ｚｎの添加は合金の融点を下げる。さら
に、本発明のようにＣｕを添加したろう材合金では外部
腐食による膨れの発生は抑えられるものの、ろう材の電
位が芯材の電位より貴になり、外部腐食がピット状に進
行しその速度が早いという問題がある。Ｚｎの添加はろ
う材の電位を下げ、ろう材の電位を芯材の電位に近づ
け、耐食性を向上させる。しかし、その量が６．０wt％
を超えるとろうの自己耐食性が低下する上に、合金の圧
延加工性が低下し、熱交換器用のブレージングシートに
用いるろう材としては適さなくなる。
に、本発明のようにＣｕを添加したろう材合金では外部
腐食による膨れの発生は抑えられるものの、ろう材の電
位が芯材の電位より貴になり、外部腐食がピット状に進
行しその速度が早いという問題がある。Ｚｎの添加はろ
う材の電位を下げ、ろう材の電位を芯材の電位に近づ
け、耐食性を向上させる。しかし、その量が６．０wt％
を超えるとろうの自己耐食性が低下する上に、合金の圧
延加工性が低下し、熱交換器用のブレージングシートに
用いるろう材としては適さなくなる。
【００２８】ＩｎおよびＳｎもろう材の電位を卑にし、
冷媒通路構成部材の耐食性を向上させる。その量が０．
００２wt％未満では効果が十分でなく、その量が０．３
wt％を超えると合金の圧延加工性が低下する。
冷媒通路構成部材の耐食性を向上させる。その量が０．
００２wt％未満では効果が十分でなく、その量が０．３
wt％を超えると合金の圧延加工性が低下する。
【００２９】本発明ろう材の合金元素は以上のとおりで
あるが、不可避的不純物として、Ｆｅは１．０wt％以下
であれば含有可能である。しかし、Ｆｅはろうが凝固す
る時に金属間化合物を形成し、これが腐食の起点とな
る。そのため、Ｆｅ量は０．５wt％以下が望ましい。Ｆ
ｅ以外の不可避的不純物として、他の元素もそれぞれ
０．０５wt％以下であれば含有してもよい。
あるが、不可避的不純物として、Ｆｅは１．０wt％以下
であれば含有可能である。しかし、Ｆｅはろうが凝固す
る時に金属間化合物を形成し、これが腐食の起点とな
る。そのため、Ｆｅ量は０．５wt％以下が望ましい。Ｆ
ｅ以外の不可避的不純物として、他の元素もそれぞれ
０．０５wt％以下であれば含有してもよい。
【００３０】ここで、本発明のろう材を用いた場合、ろ
う付温度を５７０℃を超え５８５℃以下としてブレージ
ングを行うことが望ましい。ろう付温度が５７０℃以下
では、本発明のろう材中に溶融しない組成があり、ろう
付することができないためである。また、５８５℃を超
えると、芯材の組成によっては溶融するためである。ま
た、本発明のろう材を用い、ろう付を行うとフィンの耐
高温座屈性および熱伝導性を向上させる効果もある。
尚、このようにろう付温度を低下させることで、ろう付
炉の寿命が延びるという効果も有する。
う付温度を５７０℃を超え５８５℃以下としてブレージ
ングを行うことが望ましい。ろう付温度が５７０℃以下
では、本発明のろう材中に溶融しない組成があり、ろう
付することができないためである。また、５８５℃を超
えると、芯材の組成によっては溶融するためである。ま
た、本発明のろう材を用い、ろう付を行うとフィンの耐
高温座屈性および熱伝導性を向上させる効果もある。
尚、このようにろう付温度を低下させることで、ろう付
炉の寿命が延びるという効果も有する。
【００３１】さて、このように通常のろう付温度より低
い温度でろう付を行う方法に、低温ろう付と言われてい
る５００℃前後の温度でろう付を行う方法が知られてい
る。この方法はＺｎを２０％以上含有したＡｌ−Ｚｎ系
合金やＺｎ合金を通常ろう材として用いるために、ろう
付後にろう材が腐食されやすいという問題点があり、現
実的には熱交換器として使用されていない。さらに、Ａ
ｌ−Ｚｎ系合金でＺｎの添加量が８％を超えると圧延性
が非常に悪くなり、合わせ圧延によるブレージングシー
トの製造は不可能であり、工業的に安定して低温ろう付
用のブレージングシートを供給する製造方法は確立され
ていない。そのため、置きろう等としてろうを用いねば
ならず、製造できる部材の種類は限られている。しか
し、発明者らは上記のように低温ろう付よりはるかに高
温である５８５℃以下のろう付温度でも熱交換器の特性
向上が可能なことを見出して、ブレージングシートを開
発したものである。
い温度でろう付を行う方法に、低温ろう付と言われてい
る５００℃前後の温度でろう付を行う方法が知られてい
る。この方法はＺｎを２０％以上含有したＡｌ−Ｚｎ系
合金やＺｎ合金を通常ろう材として用いるために、ろう
付後にろう材が腐食されやすいという問題点があり、現
実的には熱交換器として使用されていない。さらに、Ａ
ｌ−Ｚｎ系合金でＺｎの添加量が８％を超えると圧延性
が非常に悪くなり、合わせ圧延によるブレージングシー
トの製造は不可能であり、工業的に安定して低温ろう付
用のブレージングシートを供給する製造方法は確立され
ていない。そのため、置きろう等としてろうを用いねば
ならず、製造できる部材の種類は限られている。しか
し、発明者らは上記のように低温ろう付よりはるかに高
温である５８５℃以下のろう付温度でも熱交換器の特性
向上が可能なことを見出して、ブレージングシートを開
発したものである。
【００３２】さらに、従来より低融点のアルミニウム合
金ろうとして知られている合金がある（例えば特開平３
−５７５８８）。これらは、主に鋳物をろう付するため
に開発されたものであり、多量のＣｕが含有されていた
り、上記のように多量のＺｎを添加しているため、圧延
加工を行うと割れてしまう問題があり、ブレージングシ
ートの製造ができなかったのである。ブレージングシー
トとして使用できなければ、工業的に熱交換器を製造す
るのに実用性が乏しい。本発明ではこのような問題点を
解決し、ブレージングシートを開発したのである。
金ろうとして知られている合金がある（例えば特開平３
−５７５８８）。これらは、主に鋳物をろう付するため
に開発されたものであり、多量のＣｕが含有されていた
り、上記のように多量のＺｎを添加しているため、圧延
加工を行うと割れてしまう問題があり、ブレージングシ
ートの製造ができなかったのである。ブレージングシー
トとして使用できなければ、工業的に熱交換器を製造す
るのに実用性が乏しい。本発明ではこのような問題点を
解決し、ブレージングシートを開発したのである。
【００３３】以上が本発明アルミニウム合金ブレージン
グシート条の合金組成であるが、次に構成を説明する。
本発明アルミニウム合金ブレージングシート条は、図２
に示すような３層構造を有する。即ち、高強度アルミニ
ウム合金を芯材５とし、この芯材５の片面にろう材６、
他の片面に犠牲材７を有する。電縫加工によりろう材を
外側に、犠牲材を冷媒通路構成側にしたチューブとする
ための条である。ブレージングシート条の板厚は０．４
ｍｍ以下であり、犠牲材のクラッド率は５〜３０％、ろ
う材のクラッド率は５〜３０％である。
グシート条の合金組成であるが、次に構成を説明する。
本発明アルミニウム合金ブレージングシート条は、図２
に示すような３層構造を有する。即ち、高強度アルミニ
ウム合金を芯材５とし、この芯材５の片面にろう材６、
他の片面に犠牲材７を有する。電縫加工によりろう材を
外側に、犠牲材を冷媒通路構成側にしたチューブとする
ための条である。ブレージングシート条の板厚は０．４
ｍｍ以下であり、犠牲材のクラッド率は５〜３０％、ろ
う材のクラッド率は５〜３０％である。
【００３４】そして、これが本発明の特徴であるが、犠
牲材と芯材との界面からの距離が５μｍ以内の範囲に存
在する粒径０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子の
面積占有率が０．５％以下であることを特徴とする。こ
の限定理由について説明するにあたり、本発明が解決し
た電縫加工時に生じる割れについて説明する。従来、生
じていなかった割れが生じるようになったのは、犠牲材
にＭｇを添加した高強度合金を用いるようになってから
である。図３に示すように、割れは犠牲材と芯材との界
面で生じるものであった。ブレージングシートは通常熱
間圧延で圧着して３層構造とするが、Ｍｇを添加した合
金は表面に酸化皮膜が形成されやすいので、界面が接合
されにくいと考えたり、芯材合金と犠牲材合金との変形
抵抗が大きく違うため圧着されていないと考えられて、
各種対策が行われていた。しかし、このような対策では
全く解決されなかった。
牲材と芯材との界面からの距離が５μｍ以内の範囲に存
在する粒径０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子の
面積占有率が０．５％以下であることを特徴とする。こ
の限定理由について説明するにあたり、本発明が解決し
た電縫加工時に生じる割れについて説明する。従来、生
じていなかった割れが生じるようになったのは、犠牲材
にＭｇを添加した高強度合金を用いるようになってから
である。図３に示すように、割れは犠牲材と芯材との界
面で生じるものであった。ブレージングシートは通常熱
間圧延で圧着して３層構造とするが、Ｍｇを添加した合
金は表面に酸化皮膜が形成されやすいので、界面が接合
されにくいと考えたり、芯材合金と犠牲材合金との変形
抵抗が大きく違うため圧着されていないと考えられて、
各種対策が行われていた。しかし、このような対策では
全く解決されなかった。
【００３５】そこで、本発明者らは鋭意検討を行ない、
界面付近の組織を詳細に調べたところ、図４に模式的に
示すように、Ｍｇ2 Ｓｉ粒子１１が界面付近に存在する
場合に、電縫加工時に割れが生じることを見出した。そ
して、このＭｇ2 Ｓｉ粒子１１の量が一定以下であれ
ば、電縫加工時に割れが生じなくなることを見出した。
また、このＭｇ2 Ｓｉ粒子１１の発生理由は、ブレージ
ングシートを製造中に犠牲材から芯材へＭｇが拡散し芯
材中に含有しているＳｉと反応して生じるもの、および
芯材から犠牲材へＳｉが拡散し犠牲材中に含有している
Ｍｇと反応して生じるものであることを見出した。即
ち、高強度化のために芯材のＳｉ添加量を増やし、犠牲
材にＭｇを添加したブレージングシートに特有の現象で
あることが解明された。
界面付近の組織を詳細に調べたところ、図４に模式的に
示すように、Ｍｇ2 Ｓｉ粒子１１が界面付近に存在する
場合に、電縫加工時に割れが生じることを見出した。そ
して、このＭｇ2 Ｓｉ粒子１１の量が一定以下であれ
ば、電縫加工時に割れが生じなくなることを見出した。
また、このＭｇ2 Ｓｉ粒子１１の発生理由は、ブレージ
ングシートを製造中に犠牲材から芯材へＭｇが拡散し芯
材中に含有しているＳｉと反応して生じるもの、および
芯材から犠牲材へＳｉが拡散し犠牲材中に含有している
Ｍｇと反応して生じるものであることを見出した。即
ち、高強度化のために芯材のＳｉ添加量を増やし、犠牲
材にＭｇを添加したブレージングシートに特有の現象で
あることが解明された。
【００３６】即ち、本発明の骨子は、芯材にＳｉを０．
５〜２．５wt％含有したアルミニウム合金を用い、犠牲
材にＭｇを０．０５〜２．５wt％を含有したアルミニウ
ム合金を用いた高強度電縫加工用クラッド条材で、犠牲
材と芯材との界面からの距離が５μｍ以内の範囲に存在
する粒径０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子の面
積占有率が０．５％以下であることを特徴とする。芯材
のＳｉおよび犠牲材のＭｇの下限の理由は先に述べた理
由に加え、この量未満では、上記の電縫加工時の割れが
生じないため、本発明を必要としないからである。
５〜２．５wt％含有したアルミニウム合金を用い、犠牲
材にＭｇを０．０５〜２．５wt％を含有したアルミニウ
ム合金を用いた高強度電縫加工用クラッド条材で、犠牲
材と芯材との界面からの距離が５μｍ以内の範囲に存在
する粒径０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子の面
積占有率が０．５％以下であることを特徴とする。芯材
のＳｉおよび犠牲材のＭｇの下限の理由は先に述べた理
由に加え、この量未満では、上記の電縫加工時の割れが
生じないため、本発明を必要としないからである。
【００３７】さて、ここで、犠牲材と芯材との界面から
の距離が５μｍ以内に存在するＭｇ2 Ｓｉ粒子について
規定しているのは、拡散によりＭｇ2 Ｓｉ粒子を生じや
すい範囲がこの範囲であるためである。即ち、界面に最
もＭｇ2 Ｓｉ粒子を生じやすく、界面から離れるに従
い、拡散量が減るので界面からの距離が５μｍ以内の範
囲（犠牲材側に５μｍ、芯材側に５μｍの１０μｍの部
分）を考えればよいのである。粒径０．２μｍ以上の大
きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子を問題としているのは、この大き
さより小さいと、電縫加工時の加熱時に固溶するため、
割れに影響しないからである。ここで、面積占有率を測
定するには、厚さ方向の面（Ｌ−ＳＴ面またはＬＴ−Ｓ
Ｔ面）を研磨し、走査型電子顕微鏡の反射電子像で加速
電圧を下げて観察すればよい。粒径は、最大径である。
Ｍｇ2 Ｓｉ粒子の面積占有率が０．５％を超えるとその
部分が電縫加工時に溶融しやすくなり、割れを生じる。
よって、犠牲材と芯材との界面からの距離が５μｍ以内
の範囲に存在する粒径０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2
Ｓｉ粒子の面積占有率を０．５％以下と本発明では定め
た。
の距離が５μｍ以内に存在するＭｇ2 Ｓｉ粒子について
規定しているのは、拡散によりＭｇ2 Ｓｉ粒子を生じや
すい範囲がこの範囲であるためである。即ち、界面に最
もＭｇ2 Ｓｉ粒子を生じやすく、界面から離れるに従
い、拡散量が減るので界面からの距離が５μｍ以内の範
囲（犠牲材側に５μｍ、芯材側に５μｍの１０μｍの部
分）を考えればよいのである。粒径０．２μｍ以上の大
きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子を問題としているのは、この大き
さより小さいと、電縫加工時の加熱時に固溶するため、
割れに影響しないからである。ここで、面積占有率を測
定するには、厚さ方向の面（Ｌ−ＳＴ面またはＬＴ−Ｓ
Ｔ面）を研磨し、走査型電子顕微鏡の反射電子像で加速
電圧を下げて観察すればよい。粒径は、最大径である。
Ｍｇ2 Ｓｉ粒子の面積占有率が０．５％を超えるとその
部分が電縫加工時に溶融しやすくなり、割れを生じる。
よって、犠牲材と芯材との界面からの距離が５μｍ以内
の範囲に存在する粒径０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2
Ｓｉ粒子の面積占有率を０．５％以下と本発明では定め
た。
【００３８】このようにＭｇ2 Ｓｉ粒子の分布状態を制
御するのであるが、その方法の最も代表的な方法は、溶
体化・焼き入れ処理である。即ち、Ｍｇ2 Ｓｉ粒子が生
じるのは主に熱間圧延および焼鈍中であるから、焼鈍後
のコイルを溶体化温度以上に加熱し、冷却中にＭｇ2 Ｓ
ｉ粒子が生じない速度で急冷すればよい。この溶体化・
焼き入れ処理は再結晶温度より高いのが通常であるの
で、焼鈍を兼ねて行ってもよい。本発明では、電縫加工
後の工程は特に限定しない。従来より行われているよう
にろう付により熱交換器を製造すればよい。
御するのであるが、その方法の最も代表的な方法は、溶
体化・焼き入れ処理である。即ち、Ｍｇ2 Ｓｉ粒子が生
じるのは主に熱間圧延および焼鈍中であるから、焼鈍後
のコイルを溶体化温度以上に加熱し、冷却中にＭｇ2 Ｓ
ｉ粒子が生じない速度で急冷すればよい。この溶体化・
焼き入れ処理は再結晶温度より高いのが通常であるの
で、焼鈍を兼ねて行ってもよい。本発明では、電縫加工
後の工程は特に限定しない。従来より行われているよう
にろう付により熱交換器を製造すればよい。
【００３９】
【実施例】以下に実施例により本発明を具体的に説明す
る。表１に示す構成のアルミニウム合金チューブ材用の
板厚０．２５ｍｍの３層ブレージングシート条を、表２
〜４の方法により製造した。熱間圧延コイル（板厚３．
５ｍｍ）を得るまでの工程は通常の通りである。具体的
には、芯材合金を４００ｍｍ厚に水冷鋳造後、４５０℃
〜６００℃の温度範囲で均質化処理し、面削後あらかじ
め準備したろう材合金板および犠牲材合金板と合わせ、
加熱後熱間圧延を行った。ろう材のクラッド率は１３
％、犠牲材のクラッド率は２０％である。また、犠牲材
中には不純物元素として、Ｆｅ、Ｓｉがそれぞれ０．０
１〜０．２wt％の範囲内で含まれている。コイル状板材
は、電縫管のサイズに合わせてスリッターして３５．０
ｍｍの条材とした。得られた条材からサンプルを採取
し、断面の組織観察を行ない、芯材と犠牲材との界面か
らの距離が５μｍ以内の範囲に存在する０．２μｍ以上
の大きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子の面積占有率を測定した結果
を表５、６に示す。さらに、得られた条材を電縫加工
し、得られたチューブについて耐圧試験および断面観察
を行った。また、得られた条材をＮ2 ガス中で加熱を行
ない、引張試験、並びにろう材部を外側、犠牲材部を内
側として、外部耐食性試験を行った。結果を表５、６に
記した。ろう付加熱はブレージングシート条Ａ、Ｅ、
Ｆ、Ｇ、Ｉ、Ｊ、Ｋで５８０℃×５分、他のブレージン
グシート条では６００℃×５分とした。外部耐食性試験
はろう材の表面中央部のみを露出させ、他の面をすべて
シールし、ＣＡＳＳ試験（ＪＩＳＨ８６８１）を３６０
時間行ない、孔食の発生状況を調べた。
る。表１に示す構成のアルミニウム合金チューブ材用の
板厚０．２５ｍｍの３層ブレージングシート条を、表２
〜４の方法により製造した。熱間圧延コイル（板厚３．
５ｍｍ）を得るまでの工程は通常の通りである。具体的
には、芯材合金を４００ｍｍ厚に水冷鋳造後、４５０℃
〜６００℃の温度範囲で均質化処理し、面削後あらかじ
め準備したろう材合金板および犠牲材合金板と合わせ、
加熱後熱間圧延を行った。ろう材のクラッド率は１３
％、犠牲材のクラッド率は２０％である。また、犠牲材
中には不純物元素として、Ｆｅ、Ｓｉがそれぞれ０．０
１〜０．２wt％の範囲内で含まれている。コイル状板材
は、電縫管のサイズに合わせてスリッターして３５．０
ｍｍの条材とした。得られた条材からサンプルを採取
し、断面の組織観察を行ない、芯材と犠牲材との界面か
らの距離が５μｍ以内の範囲に存在する０．２μｍ以上
の大きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子の面積占有率を測定した結果
を表５、６に示す。さらに、得られた条材を電縫加工
し、得られたチューブについて耐圧試験および断面観察
を行った。また、得られた条材をＮ2 ガス中で加熱を行
ない、引張試験、並びにろう材部を外側、犠牲材部を内
側として、外部耐食性試験を行った。結果を表５、６に
記した。ろう付加熱はブレージングシート条Ａ、Ｅ、
Ｆ、Ｇ、Ｉ、Ｊ、Ｋで５８０℃×５分、他のブレージン
グシート条では６００℃×５分とした。外部耐食性試験
はろう材の表面中央部のみを露出させ、他の面をすべて
シールし、ＣＡＳＳ試験（ＪＩＳＨ８６８１）を３６０
時間行ない、孔食の発生状況を調べた。
【００４０】
【表１】
【００４１】
【表２】
【００４２】
【表３】
【００４３】
【表４】
【００４４】
【表５】
【００４５】
【表６】
【００４６】比較例No．１８〜２８は、ブレージングシ
ート条は本発明の組成であるが、従来の工程で製造した
ため、Ｍｇ2 Ｓｉの量が本発明の範囲を外れ、電縫加工
で割れを生じており、耐圧値が低い。比較例No．２９、
３０は、本発明の芯材のＳｉ量または犠牲材のＭｇ量の
範囲を外れており、電縫加工で割れを生じないが、ろう
付後の強度が低い。また、従来例No. ３１も電縫加工で
割れを生じないが、ろう付後の強度が低い。対して、本
発明例では、ろう付後の強度が高く、耐食性にも優れて
いるにもかかわらず、電縫加工で割れを生じていない。
ート条は本発明の組成であるが、従来の工程で製造した
ため、Ｍｇ2 Ｓｉの量が本発明の範囲を外れ、電縫加工
で割れを生じており、耐圧値が低い。比較例No．２９、
３０は、本発明の芯材のＳｉ量または犠牲材のＭｇ量の
範囲を外れており、電縫加工で割れを生じないが、ろう
付後の強度が低い。また、従来例No. ３１も電縫加工で
割れを生じないが、ろう付後の強度が低い。対して、本
発明例では、ろう付後の強度が高く、耐食性にも優れて
いるにもかかわらず、電縫加工で割れを生じていない。
【００４７】
【発明の効果】以上のように、本発明の電縫加工用アル
ミニウム合金ブレージングシート条は電縫加工時に割れ
が生じることがなく、高強度で耐食性に優れ、熱交換器
を製造した場合、小型、軽量化が可能であり、工業上顕
著な効果を奏するものである。
ミニウム合金ブレージングシート条は電縫加工時に割れ
が生じることがなく、高強度で耐食性に優れ、熱交換器
を製造した場合、小型、軽量化が可能であり、工業上顕
著な効果を奏するものである。
【図１】ラジエーターを示す一部断面の斜視図である。
【図２】本発明ブレージングシート条の構造を示す断面
図である。
図である。
【図３】電縫加工時の割れの発生状況を示す電縫管の一
部断面図である。
部断面図である。
【図４】ブレージングシート条の芯材と犠牲材との界面
での状況を示す模式図である。
での状況を示す模式図である。
１ 偏平チューブ ２ 薄肉フィン ３ ヘッダー ４ タンク ５ 芯材 ６ ろう材 ７ 犠牲材 ８ 芯材と犠牲材との界面 ９ 電縫溶接部 10 割れ 11 Ｍｇ2 Ｓｉ粒子
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｓｉ：０．５〜２．５wt％、Ｆｅ：０．
０５〜２．０wt％、Ｃｕ：０．１〜２．５wt％、Ｍｎ：
０．０５〜２．０wt％を含有し、残部Ａｌと不可避的不
純物とからなるアルミニウム合金を芯材とし、該芯材の
片面にＭｇ：０．０５〜２．５wt％を含有し、さらにＺ
ｎ：０．５〜６．０wt％、Ｉｎ：０．００２〜０．３wt
％、Ｓｎ：０．００２〜０．３wt％、Ｍｎ：０．０５〜
１．６wt％のうちの１種または２種を含有し、残部Ａｌ
と不可避的不純物とからなるアルミニウム合金を犠牲材
としてクラッドし、他の片面にアルミニウム合金からな
るろう材をクラッドした３層構造の電縫加工用アルミニ
ウム合金ブレージングシート条において、犠牲材と芯材
との界面からの距離が５μｍ以内の範囲に存在する粒径
０．２μｍ以上の大きさのＭｇ2 Ｓｉ粒子の面積占有率
が、０．５％以下であることを特徴とする電縫加工用ア
ルミニウム合金ブレージングシート条。 - 【請求項２】 Ｓｉ：０．５〜２．５wt％、Ｆｅ：０．
０５〜２．０wt％、Ｃｕ：０．１〜２．５wt％、Ｍｎ：
０．０５〜２．０wt％を含有し、さらにＭｇ：０．０５
〜０．５wt％、Ｃｒ：０．０３〜０．３wt％、Ｚｒ：
０．０３〜０．３wt％、Ｔｉ：０．０３〜０．３wt％、
Ｎｉ：０．０３〜１．５wt％のうちの１種または２種以
上を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるアル
ミニウム合金を芯材とし、該芯材の片面にＭｇ：０．０
５〜２．５wt％を含有し、さらにＺｎ：０．５〜６．０
wt％、Ｉｎ：０．００２〜０．３wt％、Ｓｎ：０．００
２〜０．３wt％、Ｍｎ：０．０５〜１．６wt％のうちの
１種または２種を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物と
からなるアルミニウム合金を犠牲材としてクラッドし、
他の片面にアルミニウム合金からなるろう材をクラッド
した３層構造の電縫加工用アルミニウム合金ブレージン
グシート条において、犠牲材と芯材との界面からの距離
が５μｍ以内の範囲に存在する粒径０．２μｍ以上の大
きさのＭｇ2Ｓｉ粒子の面積占有率が、０．５％以下で
あることを特徴とする電縫加工用アルミニウム合金ブレ
ージングシート条。 - 【請求項３】 ろう材がＳｉ：７．０〜１２．０wt％、
Ｃｕ：０．１〜８．０wt％を含有し、さらにＺｎ：０．
５〜６．０wt％、Ｉｎ：０．００２〜０．３wt％、Ｓ
ｎ：０．００２〜０．３wt％のうちの１種または２種以
上を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミ
ニウム合金であることを特徴とする請求項１および請求
項２記載の電縫加工用アルミニウム合金ブレージングシ
ート条。
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