JP6286335B2 - アルミニウム合金製ブレージングシート - Google Patents
アルミニウム合金製ブレージングシート Download PDFInfo
- Publication number
- JP6286335B2 JP6286335B2 JP2014201066A JP2014201066A JP6286335B2 JP 6286335 B2 JP6286335 B2 JP 6286335B2 JP 2014201066 A JP2014201066 A JP 2014201066A JP 2014201066 A JP2014201066 A JP 2014201066A JP 6286335 B2 JP6286335 B2 JP 6286335B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- brazing
- mass
- sacrificial material
- less
- aluminum alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000005219 brazing Methods 0.000 title claims description 202
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 48
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 201
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims description 79
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 14
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 11
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910018125 Al-Si Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910018520 Al—Si Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000005253 cladding Methods 0.000 claims description 5
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 48
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 37
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 37
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 25
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 17
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 16
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 15
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 11
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 10
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 9
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 8
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 6
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 4
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 4
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910021364 Al-Si alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 3
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 3
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 230000009972 noncorrosive effect Effects 0.000 description 3
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 3
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910017818 Cu—Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017945 Cu—Ti Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910019018 Mg 2 Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910006776 Si—Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 239000010405 anode material Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000873 masking effect Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 239000012085 test solution Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
- B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
- B23K35/0233—Sheets, foils
- B23K35/0238—Sheets, foils layered
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
- B23K35/286—Al as the principal constituent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
- B23K35/286—Al as the principal constituent
- B23K35/288—Al as the principal constituent with Sn or Zn
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/016—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic all layers being formed of aluminium or aluminium alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
- C22C21/14—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
- C22C21/16—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with magnesium
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F19/00—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers
- F28F19/02—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings
- F28F19/06—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings of metal
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
- F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Prevention Of Electric Corrosion (AREA)
Description
本発明は、自動車用熱交換器等に好適に用いられる、アルミニウム合金製ブレージングシートに関するものである。
従来から、自動車等の熱交換器の素材として、心材の両面にろう材と犠牲材を配したアルミニウム合金（以下、Ａｌ合金と記載することもある。）からなるブレージングシートが使用されている。
近年、自動車用熱交換器はさらに、軽量化、小型化の傾向にあり、それに伴い熱交換器の質量の多くを占めるチューブ材を構成するブレージングシートの薄肉化が望まれている。ブレージングシートは、これまで、板厚２００μｍ程度までの薄肉化が実現されているが、さらなる薄肉化のためには、薄肉化に相当するだけの高強度化、高耐食化を図ることが必要である。しかしながら、薄肉化に伴い、心材を薄くすると、ろう付後強度の確保が困難となる。一方、犠牲材を薄くすると、耐食性の確保が困難となる。また、ろう材を薄くすると、ろう付性が低下してしまう。
こうした問題に対して、従来から多くの検討がなされている。例えば、特許文献１には、ブレージングシートの心材としてＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ−Ｆｅ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金を使用した、ろう付性やろう付後強度に優れたブレージングシートが開示されている。特許文献２には、ブレージングシートの心材としてＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｔｉ系合金を使用した、ろう付後強度、耐食性、ろう付性に優れたクラッド材が開示されている。
しかしながら、特許文献１および特許文献２では、実施例で開示されたブレージングシートの板厚は最小でも２５０μｍであり、板厚２００μｍ未満の薄肉のブレージングシートを得るためには、ろう付後強度、耐食性およびろう付性の両立を図る上で、さらに改善する余地を有するものであった。
板厚２００μｍ未満の薄肉材の場合、強度を担うための心材部の厚さを薄くするため、ろう付加熱後に各種添加元素の残存量が大きく減少し、強度を大きく低下させることが明らかとなった。特に、心材の電位を貴化するために添加したＣｕ残存量の減少による影響が大きく、強度に加えて耐食性も低下することが確認された。
また、チューブ自体の耐圧性を確保するために、特開２００７−１６３０７３号公報の図１、図２、図４等に開示されているように、チューブ幅方向の中心部で、折り曲げ加工されたブレージングシートを裏表で貼合させて、内柱構造を形成する方法が考えられている。特に、ブレージングシートが板厚２００μｍ未満の場合は、薄肉化に伴う耐圧性低下を補うため、前記内柱構造の形成が不可欠であり、そのためには、ろう材側のろう付性だけでなく、犠牲材側のろう付性を確保することが必要となる。また、特開２００７−１６３０７３号公報の図３、図７等に開示されているように、内柱構造の有無に関わらず、かしめるタイプのチューブ形状の場合にも同様に、ろう材側のろう付性だけでなく、犠牲材側のろう付性を確保することが必要となる。
本発明は、かかる状況に鑑みてなされたものであり、板厚２００μｍ未満の薄肉材であっても、ろう付後強度、耐食性に優れ、ろう材側と犠牲材側の両面におけるろう付性にも優れたアルミニウム合金製ブレージングシートを提供することを課題とする。
本発明者らは、上記課題を解決するために、板厚２００μｍ未満でろう付加熱処理後の心材および犠牲材の組成に及ぼす板厚の影響について鋭意検討を実施した。その結果、板厚２００μｍ未満で強度と耐食性の両立を図るために、心材に添加するＣｕの含有量を比較的高くすることによって、高強度化が図れるだけでなく、犠牲材のＺｎ量と厚さの最適化によって、耐食性を板厚２００μｍ以上の場合と同等に確保できることを見出した。また、犠牲材のＭｇの含有量を低く規制することによって、犠牲材にろう付性を保持させることにした。
本発明は、以上のような新たな知見に基づいて、完成するに至ったものである。
本発明は、以上のような新たな知見に基づいて、完成するに至ったものである。
本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートは、心材と、前記心材の一方の面に設けられたＡｌ−Ｓｉ系合金からなるろう材と、前記心材の他方の面に設けられた犠牲材とを備える板厚２００μｍ未満のアルミニウム合金製ブレージングシートであって、前記心材は、Ｃｕ：１．５質量％を超え２．５質量％以下、Ｍｎ：０．５〜２．０質量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなり、前記犠牲材は、Ｚｎ：２．０〜１０．０質量％を含有し、Ｍｇ：０．１０質量％以下に規制し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなり、前記ろう材および前記犠牲材は、それぞれ厚さが１５〜５０μｍであり、前記ろう材および前記犠牲材のクラッド率の合計が５０％以下であることを特徴としている。
かかる構成を有することによって、本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートは、ろう付後強度、耐食性およびろう材側と犠牲材側の両面におけるろう付性をバランスよく、かつ高いレベルで満足させることが可能となる。
また、本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートの心材は、Ｓｉ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有することが好ましい。
かかる構成を有することによって、さらに、ろう付後強度を向上させることができる。
かかる構成を有することによって、さらに、ろう付後強度を向上させることができる。
また、本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートの心材は、Ｍｇ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有することが好ましい。
かかる構成を有することによって、さらに、ろう付後強度を向上させることができる。
かかる構成を有することによって、さらに、ろう付後強度を向上させることができる。
また、本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートの心材は、Ｃｒ：０．０１〜０．３０質量％、Ｚｒ：０．０１〜０．３０質量％及びＴｉ：０．０５〜０．３０質量％からなる群から選択される少なくとも１種以上をさらに含有することが好ましい。
かかる構成を有することによって、さらに、ろう付後強度や耐食性を向上させることができる。
かかる構成を有することによって、さらに、ろう付後強度や耐食性を向上させることができる。
また、本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートの犠牲材は、Ｓｉ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有することが好ましい。
かかる構成を有することによって、Ｓｉが心材に拡散してＭｇと化合物を形成して、さらに、ろう付後強度を向上させることができる。
かかる構成を有することによって、Ｓｉが心材に拡散してＭｇと化合物を形成して、さらに、ろう付後強度を向上させることができる。
また、本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートの犠牲材は、Ｍｎ：０．１〜２．０質量％をさらに含有することが好ましい。
かかる構成を有することによって、固溶体を形成して、さらに、ろう付後強度を向上させることができる。
かかる構成を有することによって、固溶体を形成して、さらに、ろう付後強度を向上させることができる。
また、本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートの犠牲材は、Ｔｉ：０．０１〜０．３０質量％をさらに含有することが好ましい。
かかる構成を有することによって、さらに、耐食性を向上させることができる。
かかる構成を有することによって、さらに、耐食性を向上させることができる。
また、本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートの犠牲材は、Ｃｒ：０．０１〜０．３０質量％、Ｚｒ：０．０１〜０．３０質量％のうちの１種以上をさらに含有することが好ましい。
かかる構成を有することによって、さらに、ろう付後強度と耐食性を向上させることができる。
かかる構成を有することによって、さらに、ろう付後強度と耐食性を向上させることができる。
本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートは、板厚２００μｍ未満の薄肉材であっても、ろう付後強度、耐食性に優れ、ろう材側と犠牲材側の両面におけるろう付性にも優れている。
以下、本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートを実施するための形態について詳細に説明する。
本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートは、心材と、心材の一方の面に設けられたＡｌ−Ｓｉ系合金からなるろう材と、心材の他方の面に設けられた犠牲材とを備えており、板厚が２００μｍ未満である。板厚は、好ましくは８０〜１８０μｍである。ブレージングシートの板厚が２００μｍ未満であることによって、自動車等の熱交換器の更なる軽量化を可能とすることができる。
本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートを構成する心材とろう材と犠牲材について、以下順次、説明する。
＜心材＞
本発明の心材は、Ｃｕ：１．５質量％を超え２．５質量％以下、Ｍｎ：０．５〜２．０質量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物であるアルミニウム合金からなる。また、本発明の心材は、Ｓｉ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有することが好ましい。また、本発明の心材は、Ｍｇ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有することが好ましい。また、本発明の心材は、Ｃｒ：０．０１〜０．３０質量％、Ｚｒ：０．０１〜０．３０質量％及びＴｉ：０．０５〜０．３０質量％からなる群から選択される少なくとも１種以上をさらに含有することが好ましい。
本発明の心材を構成する各元素について、以下に説明する。
本発明の心材は、Ｃｕ：１．５質量％を超え２．５質量％以下、Ｍｎ：０．５〜２．０質量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物であるアルミニウム合金からなる。また、本発明の心材は、Ｓｉ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有することが好ましい。また、本発明の心材は、Ｍｇ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有することが好ましい。また、本発明の心材は、Ｃｒ：０．０１〜０．３０質量％、Ｚｒ：０．０１〜０．３０質量％及びＴｉ：０．０５〜０．３０質量％からなる群から選択される少なくとも１種以上をさらに含有することが好ましい。
本発明の心材を構成する各元素について、以下に説明する。
（心材のＣｕ：１．５質量％を超え、２．５質量％以下）
Ｃｕは、固溶強化によりろう付後の強度向上に寄与する。Ｃｕの含有量が１．５質量％以下では、板厚２００μｍ未満のブレージングシートの場合、ろう付後に残存するＣｕ量が不足し、強度と耐食性が不十分である。一方、Ｃｕの含有量が２．５質量％を超えると、心材の固相線温度が低下し、ろう付時に溶融を生じるおそれがある。したがって、心材のＣｕの含有量は、１．５質量％を超え、２．５質量％以下とする。好ましくは１．７〜２．４質量％である。
Ｃｕは、固溶強化によりろう付後の強度向上に寄与する。Ｃｕの含有量が１．５質量％以下では、板厚２００μｍ未満のブレージングシートの場合、ろう付後に残存するＣｕ量が不足し、強度と耐食性が不十分である。一方、Ｃｕの含有量が２．５質量％を超えると、心材の固相線温度が低下し、ろう付時に溶融を生じるおそれがある。したがって、心材のＣｕの含有量は、１．５質量％を超え、２．５質量％以下とする。好ましくは１．７〜２．４質量％である。
（心材のＭｎ：０．５〜２．０質量％）
Ｍｎは、Ａｌ、Ｓｉと共に金属間化合物を形成し、結晶粒の粒内に微細に分布して分散強化に寄与し、ろう付後強度を向上させる。Ｍｎの含有量が０．５質量％未満では、金属間化合物数が減少するため、金属間化合物による分散強化が向上せず、ろう付後強度が低下する。一方、Ｍｎの含有量が２．０質量％を超えると、粗大な金属間化合物が多数生成し、圧延自体が困難となり、ブレージングシートの製造が困難となる。したがって、心材のＭｎの含有量は、０．５〜２．０質量％とする。好ましくは０．８〜１．７質量％である。
Ｍｎは、Ａｌ、Ｓｉと共に金属間化合物を形成し、結晶粒の粒内に微細に分布して分散強化に寄与し、ろう付後強度を向上させる。Ｍｎの含有量が０．５質量％未満では、金属間化合物数が減少するため、金属間化合物による分散強化が向上せず、ろう付後強度が低下する。一方、Ｍｎの含有量が２．０質量％を超えると、粗大な金属間化合物が多数生成し、圧延自体が困難となり、ブレージングシートの製造が困難となる。したがって、心材のＭｎの含有量は、０．５〜２．０質量％とする。好ましくは０．８〜１．７質量％である。
（心材のＳｉ：０．０５〜０．５質量％）
Ｓｉは、Ａｌ、Ｍｎと共に金属間化合物を形成し、結晶粒の粒内に微細に分布して分散強化に寄与し、ろう付後強度を向上させる。Ｓｉの含有量が０．０５質量％未満では、ろう付後強度の向上が不十分となる。一方、Ｓｉの含有量が０．５質量％を超えると、心材の固相線温度が低下するため、ろう付加熱時に心材が溶融するおそれがある。したがって、心材にＳｉを含有させる効果を得るためには、Ｓｉの含有量は、０．０５〜０．５質量％とする。好ましくは０．１０〜０．４５質量％である。
Ｓｉは、Ａｌ、Ｍｎと共に金属間化合物を形成し、結晶粒の粒内に微細に分布して分散強化に寄与し、ろう付後強度を向上させる。Ｓｉの含有量が０．０５質量％未満では、ろう付後強度の向上が不十分となる。一方、Ｓｉの含有量が０．５質量％を超えると、心材の固相線温度が低下するため、ろう付加熱時に心材が溶融するおそれがある。したがって、心材にＳｉを含有させる効果を得るためには、Ｓｉの含有量は、０．０５〜０．５質量％とする。好ましくは０．１０〜０．４５質量％である。
（心材のＭｇ：０．０５〜０．５質量％）
Ｍｇは、Ｓｉと共にＭｇ２Ｓｉの微細な析出相を形成し、ろう付後強度を向上させる効果がある。Ｍｇの含有量が０．０５質量％未満では、ろう付後強度の向上効果が不十分となる。一方、Ｍｇの含有量が０．５質量％を超えると、非腐食性フラックスを用いたろう付をする場合にフラックスとＭｇが反応し、ろう付が出来なくなるおそれがある。したがって、心材にＭｇを含有させる効果を得るためには、Ｍｇの含有量は、０．０５〜０．５質量％とする。好ましくは０．１０〜０．４５質量％である。
Ｍｇは、Ｓｉと共にＭｇ２Ｓｉの微細な析出相を形成し、ろう付後強度を向上させる効果がある。Ｍｇの含有量が０．０５質量％未満では、ろう付後強度の向上効果が不十分となる。一方、Ｍｇの含有量が０．５質量％を超えると、非腐食性フラックスを用いたろう付をする場合にフラックスとＭｇが反応し、ろう付が出来なくなるおそれがある。したがって、心材にＭｇを含有させる効果を得るためには、Ｍｇの含有量は、０．０５〜０．５質量％とする。好ましくは０．１０〜０．４５質量％である。
（心材のＣｒ：０．０１〜０．３０質量％）
Ｃｒは、ＡｌとＡｌ３Ｃｒ金属間化合物を形成して、ろう付後強度を向上させる効果がある。Ｃｒの含有量が０．０１質量％未満であると、ろう付後強度の向上効果が不十分となる。一方、Ｃｒの含有量が０．３０質量％を超えると、鋳造中に粗大な金属間化合物を形成し、圧延時に割れが発生するおそれがある。したがって、心材にＣｒを含有させる効果を得るためには、Ｃｒの含有量は、０．０１〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０５〜０．２５質量％である。
Ｃｒは、ＡｌとＡｌ３Ｃｒ金属間化合物を形成して、ろう付後強度を向上させる効果がある。Ｃｒの含有量が０．０１質量％未満であると、ろう付後強度の向上効果が不十分となる。一方、Ｃｒの含有量が０．３０質量％を超えると、鋳造中に粗大な金属間化合物を形成し、圧延時に割れが発生するおそれがある。したがって、心材にＣｒを含有させる効果を得るためには、Ｃｒの含有量は、０．０１〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０５〜０．２５質量％である。
（心材のＺｒ：０．０１〜０．３０質量％）
Ｚｒは、ＡｌとＡｌ３Ｚｒ金属間化合物を形成して、分散強化することで、ろう付後強度を向上させる効果がある。Ｚｒの含有量が０．０１質量％未満ではその効果が十分ではない。一方、Ｚｒの含有量が０．３０質量％を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ３Ｚｒ金属間化合物を形成し、圧延時に割れが発生し易くなる。したがって、心材にＺｒを含有させる効果を得るためには、Ｚｒの含有量は、０．０１〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０３〜０．２５質量％である。
Ｚｒは、ＡｌとＡｌ３Ｚｒ金属間化合物を形成して、分散強化することで、ろう付後強度を向上させる効果がある。Ｚｒの含有量が０．０１質量％未満ではその効果が十分ではない。一方、Ｚｒの含有量が０．３０質量％を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ３Ｚｒ金属間化合物を形成し、圧延時に割れが発生し易くなる。したがって、心材にＺｒを含有させる効果を得るためには、Ｚｒの含有量は、０．０１〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０３〜０．２５質量％である。
（心材のＴｉ：０．０５〜０．３０質量％）
Ｔｉは、Ａｌ合金中に層状に分布することによって、板厚方向への腐食の進行速度を低減させることができるため、耐食性の向上に寄与する。Ｔｉの含有量が０．０５質量％未満では、Ｔｉの層状分布が不十分であり、耐食性の向上の効果が十分には得られない。一方、Ｔｉの含有量が０．３０質量％を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ３Ｔｉ金属間化合物を形成し易くなり、加工性が低下するため、圧延時に割れが発生し易くなる。したがって、心材にＴｉを含有させる効果を得るためには、Ｔｉの含有量は、０．０５〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０７〜０．２５質量％である。
Ｔｉは、Ａｌ合金中に層状に分布することによって、板厚方向への腐食の進行速度を低減させることができるため、耐食性の向上に寄与する。Ｔｉの含有量が０．０５質量％未満では、Ｔｉの層状分布が不十分であり、耐食性の向上の効果が十分には得られない。一方、Ｔｉの含有量が０．３０質量％を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ３Ｔｉ金属間化合物を形成し易くなり、加工性が低下するため、圧延時に割れが発生し易くなる。したがって、心材にＴｉを含有させる効果を得るためには、Ｔｉの含有量は、０．０５〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０７〜０．２５質量％である。
（心材の残部：Ａｌおよび不可避的不純物）
心材の成分は前記の他に残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる。なお、不可避的不純物としては、例えば、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｎｉ等が挙げられる。Ｆｅは０．３０質量％以下（好ましくは０．２５質量％以下）、Ｚｎは０．１５質量％以下（好ましくは０．１０質量％以下）、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｎｉは、それぞれ０．０５質量％以下（好ましくは０．０３質量％以下）の含有量であれば、本発明の効果を妨げず、心材に含有させることが許容される。また、前記したＳｉ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉについては、それぞれ下限値を下回って含有する場合は、不可避的不純物とみなすことができる。
心材の成分は前記の他に残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる。なお、不可避的不純物としては、例えば、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｎｉ等が挙げられる。Ｆｅは０．３０質量％以下（好ましくは０．２５質量％以下）、Ｚｎは０．１５質量％以下（好ましくは０．１０質量％以下）、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｎｉは、それぞれ０．０５質量％以下（好ましくは０．０３質量％以下）の含有量であれば、本発明の効果を妨げず、心材に含有させることが許容される。また、前記したＳｉ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉについては、それぞれ下限値を下回って含有する場合は、不可避的不純物とみなすことができる。
＜ろう材＞
本発明のろう材は、Ａｌ−Ｓｉ系合金からなる。Ａｌ−Ｓｉ系合金としては、一般的なＪＩＳ合金、例えば４３４３、４０４５等が挙げられる。ここで、Ａｌ−Ｓｉ系合金とは、Ｓｉを含有したＡｌ合金の他に、さらにＺｎを含有したＡｌ合金も含むものである。すなわち、Ａｌ−Ｓｉ系合金としては、Ａｌ−Ｓｉ系合金、またはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金が挙げられる。そして、例えば、Ｓｉ：５〜１３質量％を含有したＡｌ−Ｓｉ系合金を使用することができる。
本発明のろう材は、Ａｌ−Ｓｉ系合金からなる。Ａｌ−Ｓｉ系合金としては、一般的なＪＩＳ合金、例えば４３４３、４０４５等が挙げられる。ここで、Ａｌ−Ｓｉ系合金とは、Ｓｉを含有したＡｌ合金の他に、さらにＺｎを含有したＡｌ合金も含むものである。すなわち、Ａｌ−Ｓｉ系合金としては、Ａｌ−Ｓｉ系合金、またはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金が挙げられる。そして、例えば、Ｓｉ：５〜１３質量％を含有したＡｌ−Ｓｉ系合金を使用することができる。
（ろう材の厚さ：１５〜５０μｍ）
Ａｌ−Ｓｉ系合金であるろう材は、通常、おおよそ５８０℃以上から溶融し始め、液相がろうとなって流動して接合部に充填される。ろう材の厚さが１５μｍ未満では接合部におけるろうの流動量が不足し、ろう付性が低下するおそれがある。一方、ろう材の厚さが５０μｍを超えるとろうの流動量が増大し、一部が心材へ拡散して侵食するエロージョンが発生するおそれがある。特に、２００ｕｍ未満のブレージングシートの場合はその影響が顕著に現われる。したがって、ろう材の厚さは１５〜５０μｍとする。
Ａｌ−Ｓｉ系合金であるろう材は、通常、おおよそ５８０℃以上から溶融し始め、液相がろうとなって流動して接合部に充填される。ろう材の厚さが１５μｍ未満では接合部におけるろうの流動量が不足し、ろう付性が低下するおそれがある。一方、ろう材の厚さが５０μｍを超えるとろうの流動量が増大し、一部が心材へ拡散して侵食するエロージョンが発生するおそれがある。特に、２００ｕｍ未満のブレージングシートの場合はその影響が顕著に現われる。したがって、ろう材の厚さは１５〜５０μｍとする。
＜犠牲材＞
本発明の犠牲材は、Ｚｎ：２．０〜１０．０質量％を含有し、Ｍｇ：０．１０質量％以下に規制し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる。
本発明の犠牲材は、Ｚｎ：２．０〜１０．０質量％を含有し、Ｍｇ：０．１０質量％以下に規制し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる。
また、本発明の犠牲材は、Ｓｉ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有することが好ましい。また、本発明の犠牲材は、Ｍｎ：０．１〜２．０質量％をさらに含有することが好ましい。また、本発明の犠牲材は、Ｔｉ：０．０１〜０．３０質量％をさらに含有することが好ましい。また、本発明の犠牲材は、Ｃｒ：０．０１〜０．３０質量％、Ｚｒ：０．０１〜０．３０質量％のうちの１種以上をさらに含有することが好ましい。
本発明の犠牲材を構成する各元素について、以下に説明する。
本発明の犠牲材を構成する各元素について、以下に説明する。
（犠牲材のＺｎ：２．０〜１０．０質量％）
Ｚｎは、犠牲材の電位を卑化させることで、心材との電位差を生じさせることにより、耐食性の向上に寄与する。Ｚｎの含有量が２．０質量％未満では、心材との電位差が不足して、耐食性を確保するのが困難になる。一方、Ｚｎの含有量が１０．０質量％を超えると、固相線温度が低下し、ろう付時に犠牲材が溶融するおそれがある。したがって、犠牲材のＺｎの含有量は、２．０〜１０．０質量％とする。好ましくは２．５〜６．０質量％である。
Ｚｎは、犠牲材の電位を卑化させることで、心材との電位差を生じさせることにより、耐食性の向上に寄与する。Ｚｎの含有量が２．０質量％未満では、心材との電位差が不足して、耐食性を確保するのが困難になる。一方、Ｚｎの含有量が１０．０質量％を超えると、固相線温度が低下し、ろう付時に犠牲材が溶融するおそれがある。したがって、犠牲材のＺｎの含有量は、２．０〜１０．０質量％とする。好ましくは２．５〜６．０質量％である。
（犠牲材のＭｇ：０．１０質量％以下）
犠牲材のＭｇの含有量が０．１０質量％を超えると、犠牲材側のろう付性を大きく低下させてしまう。したがって、犠牲材側のろう付性を確保するために、犠牲材のＭｇ含有量は、０．１０質量％以下に規制する。好ましくは０．０７質量％以下である。
犠牲材のＭｇの含有量が０．１０質量％を超えると、犠牲材側のろう付性を大きく低下させてしまう。したがって、犠牲材側のろう付性を確保するために、犠牲材のＭｇ含有量は、０．１０質量％以下に規制する。好ましくは０．０７質量％以下である。
（犠牲材のＳｉ：０．０５〜０．５質量％）
Ｓｉは、ろう付時に心材に拡散して、Ｍｇと析出相を形成し析出強化することで、ろう付後強度のさらなる向上に寄与する。Ｓｉの含有量が０．０５質量％未満では、Ｍｇとの析出相の形成による強度向上の効果が不十分である。一方、Ｓｉの含有量が０．５質量％を超えると、固相線温度が低下し、ろう付時に犠牲材が溶融するおそれがある。したがって、犠牲材にＳｉを含有させる効果を得るためには、Ｓｉの含有量は、０．０５〜０．５質量％とする。好ましくは０．１〜０．４５質量％である。
Ｓｉは、ろう付時に心材に拡散して、Ｍｇと析出相を形成し析出強化することで、ろう付後強度のさらなる向上に寄与する。Ｓｉの含有量が０．０５質量％未満では、Ｍｇとの析出相の形成による強度向上の効果が不十分である。一方、Ｓｉの含有量が０．５質量％を超えると、固相線温度が低下し、ろう付時に犠牲材が溶融するおそれがある。したがって、犠牲材にＳｉを含有させる効果を得るためには、Ｓｉの含有量は、０．０５〜０．５質量％とする。好ましくは０．１〜０．４５質量％である。
（犠牲材のＭｎ：０．１〜２．０質量％）
Ｍｎは、固溶体強化により、ろう付後の強度向上に寄与する。Ｍｎの含有量が０．１質量％未満では、上記の効果が不十分である。一方、Ｍｎの含有量が２．０質量％を超えると、鋳造時に粗大な金属間化合物を形成し、加工性が低下するため、圧延時に割れが発生し易くなる。したがって、犠牲材にＭｎを含有させる効果を得るためには、Ｍｎの含有量は、０．１〜２．０質量％とする。好ましくは０．２〜１．５質量％である。
Ｍｎは、固溶体強化により、ろう付後の強度向上に寄与する。Ｍｎの含有量が０．１質量％未満では、上記の効果が不十分である。一方、Ｍｎの含有量が２．０質量％を超えると、鋳造時に粗大な金属間化合物を形成し、加工性が低下するため、圧延時に割れが発生し易くなる。したがって、犠牲材にＭｎを含有させる効果を得るためには、Ｍｎの含有量は、０．１〜２．０質量％とする。好ましくは０．２〜１．５質量％である。
（犠牲材のＴｉ：０．０１〜０．３０質量％）
Ｔｉは、Ａｌ合金中に層状に分布することによって、腐食形態が層状化し、板厚方向への腐食の進行速度を低減させることができる。そのため、耐食性の向上に寄与する。Ｔｉの含有量が０．０１質量％未満では、耐食性向上の効果が十分には得られない。一方、Ｔｉの含有量が０．３０質量％を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ３Ｔｉ金属間化合物を形成し易くなり、加工性が低下するため、圧延時に割れが発生し易くなる。したがって、犠牲材にＴｉを含有させる効果を得るためには、Ｔｉの含有量は、０．０１〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０５〜０．２５質量％である。
Ｔｉは、Ａｌ合金中に層状に分布することによって、腐食形態が層状化し、板厚方向への腐食の進行速度を低減させることができる。そのため、耐食性の向上に寄与する。Ｔｉの含有量が０．０１質量％未満では、耐食性向上の効果が十分には得られない。一方、Ｔｉの含有量が０．３０質量％を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ３Ｔｉ金属間化合物を形成し易くなり、加工性が低下するため、圧延時に割れが発生し易くなる。したがって、犠牲材にＴｉを含有させる効果を得るためには、Ｔｉの含有量は、０．０１〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０５〜０．２５質量％である。
（犠牲材のＣｒ：０．０１〜０．３０質量％）
Ｃｒは、ＡｌとＡｌ３Ｃｒ金属間化合物を形成して、分散強化することで、ろう付後の強度向上に寄与する。Ｃｒの含有量が０．０１質量％未満では、強度向上と耐食性向上の効果が不十分である。一方、Ｃｒの含有量が０．３０質量％を超えると、粗大なＡｌ３Ｃｒ金属間化合物を形成して、圧延時に割れが発生しやすくなる。したがって、犠牲材にＣｒを含有させる効果を得るためには、Ｃｒの含有量は、０．０１〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０５〜０．２５質量％である。
Ｃｒは、ＡｌとＡｌ３Ｃｒ金属間化合物を形成して、分散強化することで、ろう付後の強度向上に寄与する。Ｃｒの含有量が０．０１質量％未満では、強度向上と耐食性向上の効果が不十分である。一方、Ｃｒの含有量が０．３０質量％を超えると、粗大なＡｌ３Ｃｒ金属間化合物を形成して、圧延時に割れが発生しやすくなる。したがって、犠牲材にＣｒを含有させる効果を得るためには、Ｃｒの含有量は、０．０１〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０５〜０．２５質量％である。
（犠牲材のＺｒ：０．０１〜０．３０質量％）
Ｚｒは、ＡｌとＡｌ３Ｚｒ金属間化合物を形成して、分散強化することで、ろう付後の強度向上に寄与する。Ｚｒの含有量が０．０１質量％未満では、強度向上の効果が十分には得られない。一方、Ｚｒの含有量が０．３０質量％を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ３Ｚｒ金属間化合物を形成して、加工性が低下し、圧延時に割れが発生し易くなる。したがって、犠牲材にＺｒを含有させる効果を得るためには、Ｚｒの含有量は、０．０１〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０５〜０．２５質量％である。
Ｚｒは、ＡｌとＡｌ３Ｚｒ金属間化合物を形成して、分散強化することで、ろう付後の強度向上に寄与する。Ｚｒの含有量が０．０１質量％未満では、強度向上の効果が十分には得られない。一方、Ｚｒの含有量が０．３０質量％を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ３Ｚｒ金属間化合物を形成して、加工性が低下し、圧延時に割れが発生し易くなる。したがって、犠牲材にＺｒを含有させる効果を得るためには、Ｚｒの含有量は、０．０１〜０．３０質量％とする。好ましくは０．０５〜０．２５質量％である。
（犠牲材の残部：Ａｌおよび不可避不純物）
犠牲材の成分は前記の他、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる。なお、不可避的不純物としては、例えば、Ｆｅ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｎｉ等が挙げられる。Ｆｅは０．３０質量％以下（好ましくは０．２５質量％以下）、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｎｉは、それぞれ０．０５質量％以下（好ましくは０．０３質量％以下）の含有量であれば、本発明の効果を妨げず、犠牲材に含有させることが許容される。また、前記したＳｉ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｒについては、それぞれ下限値を下回って含有する場合は、不可避的不純物とみなすことができる。
犠牲材の成分は前記の他、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる。なお、不可避的不純物としては、例えば、Ｆｅ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｎｉ等が挙げられる。Ｆｅは０．３０質量％以下（好ましくは０．２５質量％以下）、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｎｉは、それぞれ０．０５質量％以下（好ましくは０．０３質量％以下）の含有量であれば、本発明の効果を妨げず、犠牲材に含有させることが許容される。また、前記したＳｉ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｒについては、それぞれ下限値を下回って含有する場合は、不可避的不純物とみなすことができる。
（犠牲材の厚さ：１５〜５０μｍ）
犠牲材は、ラジエータ等の熱交換器のブレージングシートにおいて、犠牲陽極材として内面の耐食性を確保するには必須である。厚さが１５μｍ未満では、上記のＺｎ含有量であっても犠牲材の絶対Ｚｎ量が少なくなるため、心材に対して電位が十分に卑とならずに、犠牲材側の耐食性が劣化する。一方、厚さが５０μｍを超えると、板厚が２００μｍ未満のブレージングシートにおいて、犠牲材のクラッド率が大きくなり、圧着性が低下する。したがって、犠牲材の厚さは１５〜５０μｍとする。
犠牲材は、ラジエータ等の熱交換器のブレージングシートにおいて、犠牲陽極材として内面の耐食性を確保するには必須である。厚さが１５μｍ未満では、上記のＺｎ含有量であっても犠牲材の絶対Ｚｎ量が少なくなるため、心材に対して電位が十分に卑とならずに、犠牲材側の耐食性が劣化する。一方、厚さが５０μｍを超えると、板厚が２００μｍ未満のブレージングシートにおいて、犠牲材のクラッド率が大きくなり、圧着性が低下する。したがって、犠牲材の厚さは１５〜５０μｍとする。
（ろう材および犠牲材のクラッド率の合計が５０％以下）
本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートは、ろう材および犠牲材のクラッド率の合計が５０％以下である。ここで、ろう材および犠牲材のクラッド率の合計は、ブレージングシートの板厚に対するろう材の厚さと犠牲材の厚さの合計の比率（％）として求めることができる。すなわち、ブレージングシートの板厚をＴ（μｍ）、ろう材の厚さをＲ（μｍ）、犠牲材の厚さをＧ（μｍ）としたとき、１００×（Ｒ＋Ｇ）／Ｔ（％）である。
かかるクラッド率の合計が、５０％を超えた場合は、板厚２００μｍ未満のブレージングシートにおいて、ろう付後強度の確保が困難となる。
ろう材および犠牲材のクラッド率の合計の好ましい上限値は４５％であり、好ましい下限値は、板厚２００μｍ未満のブレージングシートにおいて、ろう材の厚さと犠性材の厚さを十分に確保してろう付性および耐食性を確保する観点から２５％である。
本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートは、ろう材および犠牲材のクラッド率の合計が５０％以下である。ここで、ろう材および犠牲材のクラッド率の合計は、ブレージングシートの板厚に対するろう材の厚さと犠牲材の厚さの合計の比率（％）として求めることができる。すなわち、ブレージングシートの板厚をＴ（μｍ）、ろう材の厚さをＲ（μｍ）、犠牲材の厚さをＧ（μｍ）としたとき、１００×（Ｒ＋Ｇ）／Ｔ（％）である。
かかるクラッド率の合計が、５０％を超えた場合は、板厚２００μｍ未満のブレージングシートにおいて、ろう付後強度の確保が困難となる。
ろう材および犠牲材のクラッド率の合計の好ましい上限値は４５％であり、好ましい下限値は、板厚２００μｍ未満のブレージングシートにおいて、ろう材の厚さと犠性材の厚さを十分に確保してろう付性および耐食性を確保する観点から２５％である。
＜ブレージングシートの製造方法＞
本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートの材料である心材、犠牲材およびろう材は、常法によって製造することができる。この心材、犠牲材およびろう材の製造方法は特に限定されない。例えば、以下の方法によって製造することができる。
前記した組成の心材用アルミニウム合金を所定の鋳造温度で鋳造した後、得られた鋳塊を必要に応じて面削し、均質化熱処理することで、心材用鋳塊を製造することができる。また、前記した組成の犠牲材用アルミニウム合金およびろう材用アルミニウム合金を所定の鋳造温度で鋳造した後、得られた鋳塊を必要に応じて面削し、均質化熱処理する。その後、熱間圧延することで、犠牲材用部材およびろう材用部材を製造することができる。
本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートの材料である心材、犠牲材およびろう材は、常法によって製造することができる。この心材、犠牲材およびろう材の製造方法は特に限定されない。例えば、以下の方法によって製造することができる。
前記した組成の心材用アルミニウム合金を所定の鋳造温度で鋳造した後、得られた鋳塊を必要に応じて面削し、均質化熱処理することで、心材用鋳塊を製造することができる。また、前記した組成の犠牲材用アルミニウム合金およびろう材用アルミニウム合金を所定の鋳造温度で鋳造した後、得られた鋳塊を必要に応じて面削し、均質化熱処理する。その後、熱間圧延することで、犠牲材用部材およびろう材用部材を製造することができる。
その後、心材用鋳塊の一側面に犠牲材用部材を重ね、他の側面にろう材用部材を重ね、熱間圧延を施すことによって、圧着・圧延させて板材とする。そして、当該板材に対して、冷間圧延を施すことで、所定板厚のアルミニウム合金クラッド材を製造し、ブレージングシートとする。当該板材は冷間圧延の途中、または冷間圧延後に必要に応じて焼鈍工程を経ても良い。
本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートおよびその製造方法は、以上説明したとおりであるが、本発明を行うにあたり、明示していない条件等については、従来公知のものを適用することができる。前記条件によって得られる効果を奏する限りにおいて、限定されない。
次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明する。
表１〜表３に示す組成の心材用アルミニウム合金、犠牲材用アルミニウム合金およびろう材用アルミニウム合金を、常法によって、溶解し、鋳造し、均質化処理を行い、心材用鋳塊（心材用部材）、犠牲材用鋳塊、ろう材用鋳塊を得た。犠牲材用鋳塊およびろう材用鋳塊については、それぞれ所定の厚さに熱間圧延して、犠牲材用部材およびろう材用部材を得た。そして、心材用部材の一面側に犠牲材用部材、他面側にろう材用部材を、表４、表５に示す種々の組み合わせとなるように重ね合わせ、熱間圧延により圧着して板材とした。その後、冷間圧延を行い、所定の板厚のブレージングシート（試験材Ｎｏ．１〜５５）とした。
なお、表１〜表３において、成分を含有しないものは空欄で示し、本発明の要件を満たさない数値については、数値に下線を引いて示した。
前記作製したブレージングシートについて、ろう付後強度、耐エロージョン性、ろう付性、犠牲材側の耐食性の評価を下記に示す方法で行った。
＜ろう付後強度＞
試験材を、ドロップ試験方式で、ろう付を模擬した条件で熱処理（露点が−４０℃、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中で、５９０℃以上（最大６００℃）の温度で３分間加熱）した後に、ＪＩＳ５号試験片に加工した（各試験材につき３片ずつ作製）。この試験片を、室温（２５℃）で１週間放置した後、ＪＩＳ Ｚ２２４１の規定に準じて引張り試験を行い、引張強度を測定し、ろう付後強度とした。３つの試験片のろう付後強度の平均値が１９０ＭＰａ以上のものを最も良好（◎）、１７０ＭＰａ以上であって１９０ＭＰａ未満のものを良好（○）と評価し、１７０ＭＰａ未満のものを不良（×）と評価した。
試験材を、ドロップ試験方式で、ろう付を模擬した条件で熱処理（露点が−４０℃、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中で、５９０℃以上（最大６００℃）の温度で３分間加熱）した後に、ＪＩＳ５号試験片に加工した（各試験材につき３片ずつ作製）。この試験片を、室温（２５℃）で１週間放置した後、ＪＩＳ Ｚ２２４１の規定に準じて引張り試験を行い、引張強度を測定し、ろう付後強度とした。３つの試験片のろう付後強度の平均値が１９０ＭＰａ以上のものを最も良好（◎）、１７０ＭＰａ以上であって１９０ＭＰａ未満のものを良好（○）と評価し、１７０ＭＰａ未満のものを不良（×）と評価した。
＜耐エロージョン性＞
試験材にさらに、１０％の加工率で冷間圧延を施したものを作製し、ドロップ試験方式で、ろう付を模擬した条件で熱処理（露点が−４０℃、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中で、５９０℃以上（最大６００℃）の温度で３分間加熱）して、評価用の供試材とした。得られた供試材をそれぞれ２ｃｍ角に切断して樹脂に埋め込み、切断面を研磨し、ケラー氏液でエッチングした後、その研磨面を顕微鏡で観察した。それぞれについて、エロージョンが観察されない心材部の面積比が５０％以上の場合を耐エロージョン性が良好（○）と評価し、５０％未満の場合を不良（×）と評価した。なお、耐エロージョン性の評価は、ろう付後強度の評価が良好なものに対してのみ実施した。
試験材にさらに、１０％の加工率で冷間圧延を施したものを作製し、ドロップ試験方式で、ろう付を模擬した条件で熱処理（露点が−４０℃、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中で、５９０℃以上（最大６００℃）の温度で３分間加熱）して、評価用の供試材とした。得られた供試材をそれぞれ２ｃｍ角に切断して樹脂に埋め込み、切断面を研磨し、ケラー氏液でエッチングした後、その研磨面を顕微鏡で観察した。それぞれについて、エロージョンが観察されない心材部の面積比が５０％以上の場合を耐エロージョン性が良好（○）と評価し、５０％未満の場合を不良（×）と評価した。なお、耐エロージョン性の評価は、ろう付後強度の評価が良好なものに対してのみ実施した。
＜ろう付性＞
図１は、本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートのろう材側同士のろう付性を評価するための評価用試験片の断面図である。図２は、本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートのろう材側と犠牲材側のろう付性を評価するための評価用試験片の断面図である。
供試材から、面寸法が２５ｍｍ×２０ｍｍの試験片１０を２枚切り出す。これら２枚の試験片をそれぞれ図１に示すように、長手方向の中央が突起し、その際にろう材側表面１２が凸側となるように成形した。成形された２枚の試験片１０の天辺（長手方向の中央の突起した部分の凸側表面全面）にそれぞれ、非腐食性のフラックスを１０（±０．２）ｇ／ｍ２で塗布した。天辺同士を図１に示すように重ね合わせ、ろう付を模擬した熱処理条件（露点が−４０℃、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中で、５９０℃以上（最大６００℃）の温度で３分間加熱）でろう付した。ろう付後の試験片を切断して樹脂に埋め込み、成形された試験片１０の切断面を研磨し、研磨面におけるフィレット１４の長さを測定した。フィレット１４の長さが４ｍｍ以上である場合に、ろう付性が良好である（○）と判断した。フィレット１４の長さが４ｍｍ未満である場合に、ろう付性が不良である（×）と判断した。なお、ろう付性の評価は、耐エロージョン性の評価が良好なものに対してのみ実施した。
図１は、本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートのろう材側同士のろう付性を評価するための評価用試験片の断面図である。図２は、本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートのろう材側と犠牲材側のろう付性を評価するための評価用試験片の断面図である。
供試材から、面寸法が２５ｍｍ×２０ｍｍの試験片１０を２枚切り出す。これら２枚の試験片をそれぞれ図１に示すように、長手方向の中央が突起し、その際にろう材側表面１２が凸側となるように成形した。成形された２枚の試験片１０の天辺（長手方向の中央の突起した部分の凸側表面全面）にそれぞれ、非腐食性のフラックスを１０（±０．２）ｇ／ｍ２で塗布した。天辺同士を図１に示すように重ね合わせ、ろう付を模擬した熱処理条件（露点が−４０℃、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中で、５９０℃以上（最大６００℃）の温度で３分間加熱）でろう付した。ろう付後の試験片を切断して樹脂に埋め込み、成形された試験片１０の切断面を研磨し、研磨面におけるフィレット１４の長さを測定した。フィレット１４の長さが４ｍｍ以上である場合に、ろう付性が良好である（○）と判断した。フィレット１４の長さが４ｍｍ未満である場合に、ろう付性が不良である（×）と判断した。なお、ろう付性の評価は、耐エロージョン性の評価が良好なものに対してのみ実施した。
同様に、供試材から、面寸法が２５ｍｍ×２０ｍｍの試験片１０を２枚切り出す。２枚の試験片のうちの１枚については、図２の上に示すように、長手方向の中央が突起し、その際にろう材側表面１２が凸側となるように成形し、成形された試験片１０とした。一方、２枚の試験片のうちの他の１枚については、図２の下に示すように、長手方向の中央が突起し、その際に犠牲材側表面１３が凸側となるように成形し、成形された試験片１１とした。成形された２枚の試験片１０、１１の天辺（長手方向の中央の凸起した部分の凸側表面全面）にそれぞれ、非腐食性のフラックスを１０（±０．２）ｇ／ｍ２で塗布した。天辺同士を図２に示すように重ね合わせ、ろう付を模擬した熱処理条件で上記説明と同様にろう付した。以下、図１についての上記説明と同様に操作して、ろう付性を評価した。
＜耐食性＞
試験材をドロップ試験方式でろう付を模擬した条件で熱処理（露点が−４０℃、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中で、５９０℃以上（最大６００℃）の温度で３分間加熱）した後、幅５０ｍｍ×長さ６０ｍｍの大きさに切断して、評価用の供試材とした。幅６０ｍｍ×長さ７０ｍｍの大きさのマスキング用シールによって、ろう材面の全面をシールで覆い、さらに当該シールを犠牲材面側に折り返して、犠牲材面において四辺から５ｍｍの縁部についてもシールで覆った。
この試験片を、Ｎａ＋：１１８ｐｐｍ、Ｃｌ−：５８ｐｐｍ、ＳＯ４ ２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ３＋：３０ｐｐｍを含む試験液に浸漬（８８℃×８時間）させ、浸漬した状態で室温まで自然冷却した後、室温状態で１６時間保持するというサイクルを９０サイクル行う耐食試験を実施した。犠牲材面の腐食状況を光学顕微鏡を用いて観察し、腐食深さを焦点深度法で測定した。試験片の最大腐食深さが板厚の５０％以下のものを良好（○）と評価し、５０％を超えたものを不良（×）と評価した。なお、耐食性の評価は、ろう付後強度、耐エロージョン性、ろう付性の評価が全て良好なものに対してのみ実施した。
試験材をドロップ試験方式でろう付を模擬した条件で熱処理（露点が−４０℃、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中で、５９０℃以上（最大６００℃）の温度で３分間加熱）した後、幅５０ｍｍ×長さ６０ｍｍの大きさに切断して、評価用の供試材とした。幅６０ｍｍ×長さ７０ｍｍの大きさのマスキング用シールによって、ろう材面の全面をシールで覆い、さらに当該シールを犠牲材面側に折り返して、犠牲材面において四辺から５ｍｍの縁部についてもシールで覆った。
この試験片を、Ｎａ＋：１１８ｐｐｍ、Ｃｌ−：５８ｐｐｍ、ＳＯ４ ２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ３＋：３０ｐｐｍを含む試験液に浸漬（８８℃×８時間）させ、浸漬した状態で室温まで自然冷却した後、室温状態で１６時間保持するというサイクルを９０サイクル行う耐食試験を実施した。犠牲材面の腐食状況を光学顕微鏡を用いて観察し、腐食深さを焦点深度法で測定した。試験片の最大腐食深さが板厚の５０％以下のものを良好（○）と評価し、５０％を超えたものを不良（×）と評価した。なお、耐食性の評価は、ろう付後強度、耐エロージョン性、ろう付性の評価が全て良好なものに対してのみ実施した。
これらの試験結果を表４、表５に示した。なお、表４、表５において、評価不能だったもの、または評価しなかったものは「−」で示し、本発明の要件を満たさないものについては、数値に下線を引いて示した。尚、ろう付性の評価では、ろう材側同士の評価は「ろう−ろう」という欄に結果を記載した。また、ろう材側と犠牲材側の評価は「ろう−犠牲」という欄に結果を記載した。
表１、表２に示すように、本発明の要件を満足するアルミニウム合金からなる心材（心材Ｎｏ．Ｓ１〜Ｓ１４）、ろう材（ろう材Ｎｏ．Ｒ１〜Ｒ３）、犠牲材（犠牲材Ｎｏ．Ｇ１〜Ｇ１０）を用いて製造され、ろう材と犠牲材の厚さがそれぞれ１５〜５０μｍであり、板厚が２００μｍ未満であり、クラッド率の合計５０％以下を満足するブレージングシート（試験材Ｎｏ．１〜３３）は、ろう付後強度、耐エロージョン性、ろう付性、耐食性において、いずれも優れていた。
一方、試験材Ｎｏ．３４〜５５は、本発明の要件を満たさないため、以下の結果となった。
試験材Ｎｏ．３４は心材Ｃｕ量、Ｎｏ．３６は心材Ｍｎ量がそれぞれ少なく、いずれもろう付後強度の評価が不良となった。試験材Ｎｏ．３５は心材Ｃｕ量が多く、Ｎｏ．３８は心材Ｓｉ量が多く、いずれもろう付時に心材が溶融してしまった。試験材Ｎｏ．３７は、心材Ｍｎ量が多く、Ｎｏ．４０は心材Ｃｒ量が多く、Ｎｏ．４１は心材Ｚｒ量が多く、Ｎｏ．４２は心材Ｔｉ量が多く、いずれも圧延時に割れが発生し、供試材を作製できなかった。試験材Ｎｏ．３９は心材Ｍｇ量が多く、ろう材側同士、ろう材側と犠牲材側のろう付性のいずれもが不十分であった。
試験材Ｎｏ．４５は犠牲材Ｚｎ量が少なく、耐食性の評価が不良となった。試験材Ｎｏ．４７は犠牲材Ｍｇ量が多く、ろう材側と犠牲材側のろう付性が不十分であった。試験材Ｎｏ．４６は犠牲材Ｚｎ量が多く、Ｎｏ．４８は犠牲材Ｓｉ量が多く、いずれもろう付時に犠牲材が溶融してしまった。試験材Ｎｏ．４９は犠牲材Ｍｎ量が多く、Ｎｏ．５０は犠牲材Ｔｉ量が多く、Ｎｏ．５１は犠牲材Ｃｒ量が多く、Ｎｏ．５２は犠牲材Ｚｒ量が多く、いずれも圧延時に割れが発生し、供試材を作製できなかった。
試験材Ｎｏ．４３は、ろう材の厚さが薄いため、ろう付性が不良であった。試験材Ｎｏ．４４はろう材が厚く、耐エロージョン性が低下した。試験材Ｎｏ．５３は、犠牲材の厚さが薄く、耐食性が不良となった。試験材Ｎｏ．５４は、犠牲材が厚く、圧着性が低下し、供試材を作製できなかった。
試験材Ｎｏ．５５はろう材と犠牲材の厚さは満足するが、クラッド率の合計が上限を超えたため、ろう付後強度が不良であった。
試験材Ｎｏ．５５はろう材と犠牲材の厚さは満足するが、クラッド率の合計が上限を超えたため、ろう付後強度が不良であった。
１０、１１ 成形された試験片
１４ フィレット
１４ フィレット
Claims (8)
- 心材と、前記心材の一方の面に設けられたＡｌ−Ｓｉ系合金からなるろう材と、前記心材の他方の面に設けられた犠牲材とを備える板厚２００μｍ未満のアルミニウム合金製ブレージングシートであって、
前記心材は、Ｃｕ：１．５質量％を超え２．５質量％以下、Ｍｎ：０．５〜２．０質量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなり、
前記犠牲材は、Ｚｎ：２．０〜１０．０質量％を含有し、Ｍｇ：０．１０質量％以下に規制し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなり、
前記ろう材および前記犠牲材は、それぞれ厚さが１５〜５０μｍであり、
前記ろう材および前記犠牲材のクラッド率の合計が５０％以下であることを特徴とするアルミニウム合金製ブレージングシート。 - 前記心材は、Ｓｉ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有する請求項１に記載のアルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記心材は、Ｍｇ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有する請求項１または請求項２に記載のアルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記心材は、Ｃｒ：０．０１〜０．３０質量％、Ｚｒ：０．０１〜０．３０質量％及びＴｉ：０．０５〜０．３０質量％からなる群から選択される少なくとも１種以上をさらに含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のアルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記犠牲材は、Ｓｉ：０．０５〜０．５質量％をさらに含有する請求項１〜４のいずれか１項に記載のアルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記犠牲材は、Ｍｎ：０．１〜２．０質量％をさらに含有する請求項１〜５のいずれか１項に記載のアルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記犠牲材は、Ｔｉ：０．０１〜０．３０質量％をさらに含有する請求項１〜６のいずれか１項に記載のアルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記犠牲材は、Ｃｒ：０．０１〜０．３０質量％、Ｚｒ：０．０１〜０．３０質量％のうちの１種以上をさらに含有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載のアルミニウム合金製ブレージングシート。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014201066A JP6286335B2 (ja) | 2014-09-30 | 2014-09-30 | アルミニウム合金製ブレージングシート |
| CN201580052395.2A CN106715734B (zh) | 2014-09-30 | 2015-09-28 | 铝合金制钎焊板 |
| EP15847752.1A EP3202933B1 (en) | 2014-09-30 | 2015-09-28 | Aluminum alloy brazing sheet |
| PCT/JP2015/077230 WO2016052366A1 (ja) | 2014-09-30 | 2015-09-28 | アルミニウム合金製ブレージングシート |
| US15/515,081 US20170232561A1 (en) | 2014-09-30 | 2015-09-28 | Aluminum alloy brazing sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014201066A JP6286335B2 (ja) | 2014-09-30 | 2014-09-30 | アルミニウム合金製ブレージングシート |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2016069696A JP2016069696A (ja) | 2016-05-09 |
| JP6286335B2 true JP6286335B2 (ja) | 2018-02-28 |
Family
ID=55630402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014201066A Expired - Fee Related JP6286335B2 (ja) | 2014-09-30 | 2014-09-30 | アルミニウム合金製ブレージングシート |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20170232561A1 (ja) |
| EP (1) | EP3202933B1 (ja) |
| JP (1) | JP6286335B2 (ja) |
| CN (1) | CN106715734B (ja) |
| WO (1) | WO2016052366A1 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BR112018009675B1 (pt) * | 2015-11-13 | 2021-10-19 | Gränges Ab | Folha de brasagem, processo para produzir uma folha de brasagem, uso de uma folha de brasagem e trocador de calor |
| JP2017179548A (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | 株式会社神戸製鋼所 | アルミニウム合金製ブレージングシート |
| JP6263574B2 (ja) * | 2016-05-30 | 2018-01-17 | 株式会社Uacj | ブレージングシート及びその製造方法並びにアルミニウム構造体のろう付方法 |
| JP6932101B2 (ja) * | 2018-03-29 | 2021-09-08 | 株式会社Uacj | 排気再循環システム用アルミニウム合金製熱交換器 |
| CN113388760B (zh) * | 2021-06-17 | 2022-05-06 | 上海华峰铝业股份有限公司 | 一种Al-Cu-Mn-Zr系铝合金、铝合金复合板材及其制备方法和用途 |
| CN114751488B (zh) * | 2022-04-06 | 2023-06-09 | 南方科技大学 | 电化学处理系统及其在回收磷中的应用 |
Family Cites Families (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07207393A (ja) * | 1993-09-08 | 1995-08-08 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートおよびアルミニウム合金製熱交換器の製造方法 |
| JP3276790B2 (ja) * | 1994-11-11 | 2002-04-22 | 古河電気工業株式会社 | アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、前記ブレージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器の製造方法 |
| DE69531229T2 (de) * | 1994-12-19 | 2004-06-03 | Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh | Hartlotfolie |
| JPH11199958A (ja) * | 1998-01-12 | 1999-07-27 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 熱交換器用アルミニウム合金複合材とその製造方法 |
| PT1078108E (pt) * | 1998-04-29 | 2003-06-30 | Corus Aluminium Walzprod Gmbh | Liga de aluminio para utilizar numa montagem soldada |
| US6555251B2 (en) * | 2000-12-21 | 2003-04-29 | Alcoa Inc. | Multi-layer, heat treatable brazing sheet with aluminum interlayer |
| JP3788737B2 (ja) * | 2000-12-28 | 2006-06-21 | 神鋼アルコア輸送機材株式会社 | 高耐食性ブレージングシート |
| WO2005014274A1 (en) * | 2003-07-18 | 2005-02-17 | Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh | High strength aluminium alloy brazing sheet |
| US7514155B2 (en) * | 2003-07-18 | 2009-04-07 | Aleris Aluminum Koblenz Gmbh | High strength aluminium alloy brazing sheet |
| US20060102328A1 (en) * | 2004-11-16 | 2006-05-18 | Denso Corporation | Aluminum heat exchanger and manufacturing method thereof |
| JP4111456B1 (ja) * | 2006-12-27 | 2008-07-02 | 株式会社神戸製鋼所 | 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート |
| JP4374035B2 (ja) * | 2007-03-20 | 2009-12-02 | 株式会社神戸製鋼所 | アルミニウム合金材およびアルミニウム合金ブレージングシート |
| JP4181607B2 (ja) * | 2007-03-29 | 2008-11-19 | 株式会社神戸製鋼所 | アルミニウム合金製ブレージングシートおよびその製造方法 |
| JP2009149936A (ja) * | 2007-12-20 | 2009-07-09 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 強度、ろう付性に優れたろう付け造管用熱交換器用アルミニウム合金クラッド材および熱交換器用アルミニウム合金チューブ |
| JP5466409B2 (ja) * | 2009-01-22 | 2014-04-09 | 株式会社神戸製鋼所 | 熱交換器用アルミニウム合金クラッド材 |
| JP5276476B2 (ja) * | 2009-03-02 | 2013-08-28 | 株式会社神戸製鋼所 | アルミニウム合金クラッド材 |
| JP5743642B2 (ja) * | 2011-03-30 | 2015-07-01 | 株式会社神戸製鋼所 | アルミニウム合金ブレージングシート |
| JP6039351B2 (ja) * | 2012-10-12 | 2016-12-07 | 株式会社Uacj | 高強度アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法 |
| JP6492017B2 (ja) * | 2014-01-16 | 2019-03-27 | 株式会社Uacj | アルミニウム合金材及びその製造方法、並びにアルミニウム合金クラッド材及びその製造方法 |
| JP6228500B2 (ja) * | 2014-03-28 | 2017-11-08 | 株式会社神戸製鋼所 | アルミニウム合金製ブレージングシート |
-
2014
- 2014-09-30 JP JP2014201066A patent/JP6286335B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2015
- 2015-09-28 CN CN201580052395.2A patent/CN106715734B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2015-09-28 EP EP15847752.1A patent/EP3202933B1/en active Active
- 2015-09-28 US US15/515,081 patent/US20170232561A1/en not_active Abandoned
- 2015-09-28 WO PCT/JP2015/077230 patent/WO2016052366A1/ja active Application Filing
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN106715734B (zh) | 2018-12-07 |
| EP3202933A4 (en) | 2018-07-25 |
| JP2016069696A (ja) | 2016-05-09 |
| EP3202933A1 (en) | 2017-08-09 |
| WO2016052366A1 (ja) | 2016-04-07 |
| CN106715734A (zh) | 2017-05-24 |
| EP3202933B1 (en) | 2020-01-29 |
| US20170232561A1 (en) | 2017-08-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6228500B2 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシート | |
| JP6452626B2 (ja) | アルミニウム合金クラッド材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金クラッド材を用いた熱交換器及びその製造方法 | |
| JP6452627B2 (ja) | アルミニウム合金クラッド材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金クラッド材を用いた熱交換器及びその製造方法 | |
| JP6286335B2 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシート | |
| JP5230231B2 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシート及び熱交換器とその製造方法 | |
| JP4702797B2 (ja) | 犠牲陽極材面のろう付けによる面接合性に優れたアルミニウム合金クラッド材の製造方法 | |
| JP4993440B2 (ja) | ろう付け性に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金クラッド材 | |
| JP5913853B2 (ja) | アルミニウム合金ブレージングシートおよびその製造方法 | |
| JP2008163366A (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート | |
| JP5054404B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金クラッド材およびブレージングシート | |
| JP6418714B2 (ja) | アルミニウム合金クラッド材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金クラッド材を用いた熱交換器及びその製造方法 | |
| WO2017169633A1 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシート | |
| JP2010106345A (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート | |
| JP2011068933A (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金クラッド材 | |
| WO2019026658A1 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート | |
| JP5190079B2 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法、アルミニウム合金製ブレージングシートのろう付け方法、熱交換器の製造方法、熱交換器 | |
| JP5390908B2 (ja) | 高強度アルミニウム合金ブレージングシート | |
| JP5084490B2 (ja) | アルミニウム合金クラッド材 | |
| JP6159843B1 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシート | |
| JP6178483B1 (ja) | アルミニウム合金ブレージングシート | |
| JP7328194B2 (ja) | アルミニウム合金ブレージングシート | |
| JP6159841B1 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシート | |
| JP2017172025A (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金クラッド材 | |
| JP2017110266A (ja) | ろう付け後の強度に優れたアルミニウム合金製ブレージングシート | |
| JP6227462B2 (ja) | アルミニウム合金クラッド材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20161101 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20180109 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20180205 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6286335 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |