JPH07100761A - 研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 研削装置において、被研削面の真円度や面粗
度等を低下させることなく、砥石車の切れ味の変化によ
る加工サイクルタイムのばらつきを減少させる。 【構成】 演算手段１４０は被研削面Waの仕上目標径と
微研削量と切込み送り量とに基づき前段研削完了径を演
算する。制御手段１３０は、先ず被研削面Waの外径が前
記前段研削完了径になるまで砥石車１９により被研削面
Waを研削し、砥石台を所定の後退位置となるまで後退さ
せてから微研削速度で前進させて砥石車により被研削面
を研削し、被研削面の外径が仕上目標径に達すれば砥石
台を後退させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、工作物の円筒状の外径
を研削する研削装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】円筒研削盤等の研削装置においては、図
６に示すように、主軸台と心押台のセンタ１５ａ，１６
ａにより支持した工作物Ｗに対し回転する砥石車１９を
有する砥石台を送り込んで被研削面の外径を研削してい
る。砥石台の位置を、図７の図表の線Ｇに示すように、
粗研削G1、精研削G2、微研削G3と順次送り速度を減少さ
せながら送り込むことにより、工作物Ｗの被研削面Waの
外径は、砥石台位置に換算した値で示せば、例えば線Ｈ
に示すように減少する。この種の円筒研削加工において
は、高い精度を得るためにインプロセス定寸装置２４を
用いて研削中に被研削面の外径を計測しながら加工を行
い、被研削面Waの外径が粗研削完了径d1に達すれば送り
速度を粗研送りから精研送りに切り替え、精研削完了径
d2に達すれば精研送りから微研送りに切り替え、仕上目
標径Ｄに達すれば研削加工を完了して、砥石台を後退さ
せている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】この種の研削装置で
は、研削加工に必要な研削抵抗により工作物及びその支
持部の撓み（研削残量）が生じ、この研削残量は図７の
線Ｉに示すように、各研削工程毎に時間の進行につれて
或る値に集束するが、微研削後の被研削面の面粗度や真
円度などの仕上げ状態を所定の値に保つためには、微研
削終了時には研削残量が充分に集束した値になっていな
ければならない。一方、砥石車の切れ味は通常はツルー
イング直後に高く工作物の加工本数の増大につれて次第
に低下し、これに伴い１本の工作物を加工するためのサ
イクルタイムは変化するので、サイクルタイムにばらつ
きを生じる。連続した加工ラインで工作物を加工する場
合には、一部の加工ステーションにこのようなばらつき
があると、加工ライン全体のネックとなって加工ライン
の能率を低下させるので好ましくない。

【０００４】このサイクルタイムのばらつきは、送り速
度が小さい微研削（及び精研削）におけるばらつきが大
きな比重を占めるので、粗研削完了径及び精研削完了径
を仕上目標径に近づけて精研削及び微研削の時間を短縮
することにより減少させることができる。しかしそのよ
うにすると微研削の間に研削残量が充分に集束しなくな
るので、被研削面の面粗度や真円度が低下する。本発明
は、このような各問題を解決することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】このために、本発明によ
る研削装置は、図１に示すように、モータにより回転駆
動される砥石車１９を有する砥石台１３と、前記砥石車
１９とこれにより研削される工作物Ｗが互いに接近離間
する方向に前記砥石台１３と工作物Ｗを相対移動させる
駆動手段１００と、前記工作物Ｗに対する前記砥石台１
３の位置を検出する位置検出手段１１０と、研削中に工
作物Ｗの被研削面Waの外径を計測する定寸手段１２０を
備え、前段研削に引き続いて微研削を行って前記被研削
面Waを仕上目標径とする研削装置において、前記被研削
面Waの仕上目標径と同被研削面の仕上げに必要な微研削
量と工作物１回転当たりの前記砥石車１９の切込み送り
量とに基づき前段研削完了径を演算する演算手段１４０
と、前記駆動手段１００を作動させて先ず前記定寸手段
１２０により計測される被研削面Waの外径が前記演算手
段１４０により演算された前段研削完了径になるまで前
記砥石台１３を前進させて前記砥石車１９により被研削
面Waを研削し、次いで前記位置検出手段１１０により検
出される位置が所定の後退位置となるまで前記砥石台１
３を後退させ、次いで前記定寸手段１２０により計測さ
れる被研削面Waの外径が前記仕上目標径に達するまで前
記砥石台１３を所定の微研削速度で前進させる制御手段
１３０を備えたことを特徴とするものである。

【０００６】

【作用】制御手段１３０は駆動手段１００を介して砥石
台１３を前進させて砥石車１９により工作物Ｗの被研削
面Waを前段研削し、定寸手段１２０により計測される被
研削面Waの外径が演算手段１４０により演算される前段
研削完了径になれば前段研削を終了して砥石台１３を後
退させる。この後退の際に位置検出手段１１０により検
出される砥石台１３の位置が所定の後退位置に達すれ
ば、制御手段１３０は砥石台１３を所定の微研削速度で
再び前進させて被研削面Waの微研削を開始する。そして
定寸手段１２０により計測される被研削面Waの外径が仕
上目標径に達すれば、制御手段１３０は砥石台１３を後
退させて研削を終了する。

【０００７】

【発明の効果】このような本発明によれば、送り速度が
小さい微研削の際の研削量は被研削面の最終仕上げに必
要な微研削量と工作物１回転当たりの砥石車の切込み送
り量に関連する量のみであるので、従来に比して微研削
量及び微研削に要する時間は減少し、従って砥石車の切
れ味の変化による研削時間のばらつきの絶対値も減少す
る。微研削量の減少の分だけ前段研削量は増大するが、
前段研削における送り速度は大であるので前段研削時間
の増大は僅かであり、従って砥石車の切れ味の変化によ
る研削時間全体のばらつきの増大も僅かである。従っ
て、１本の工作物を加工するためのサイクルタイムが減
少すると共にサイクルタイムのばらつきは減少する。し
かも微研削終了時には研削残量は充分に集束しているの
で、被研削面の面粗度及び真円度などの仕上げ状態は所
望のものが得られる。

【０００８】

【実施例】以下に図２〜図５に示す実施例により、本発
明の説明をする。図２に示すように、研削盤１０のベッ
ド１１上に左右方向（Ｚ方向）移動可能に案内支持した
工作物テーブル１２上には、主軸１５を軸承する主軸台
１４と心押台１６が左右方向に対向して同軸的に設けら
れ、工作物Ｗは主軸１５と心押台１６に設けたセンタ１
５ａ，１６ａにより両端が支持されている。主軸１５は
主軸台１４に設けたモータ１８により回転駆動され、工
作物Ｗは左端部が主軸１５から突設された回止め部材１
７に係合されて主軸１５と共に回転される。

【０００９】また、ベッド１１上には、Ｚ方向と直交す
る水平なＸ方向に移動可能に砥石台１３が案内支持さ
れ、この砥石台１３にはＣＢＮ砥石等の砥石車１９が主
軸１５と平行な砥石軸２０により軸承され、Ｖベルト回
転伝達機構２１を介してモータ２２により回転駆動され
る。ベッド１１に設けたサーボモータ２３は、数値制御
装置３０のパルス分配回路３４から分配される制御パル
スに基づいて作動する駆動回路４１により制御駆動さ
れ、図略の送りねじ装置を介して砥石台１３にＸ方向の
送りを与えるものである。エンコーダ等の位置検出器２
５はサーボモータ２３の回転角度を介して砥石台１３の
移動位置を検出し、この検出値はセンサコントローラ４
２を介して数値制御装置３０に入力される。

【００１０】工作物テーブル１２上に設置されたインプ
ロセス定寸装置２４は、１対の測定子３４ａの先端部を
研削中の工作物Ｗの被研削面Waに係合してその外径寸法
を連続的に直接測定し、その測定信号（アナログ信号）
は数値制御装置３０に入力される。

【００１１】数値制御装置３０は、図２に示すように、
研削装置全体を制御し管理する中央処理装置（ＣＰＵ）
３１、メモリ３２、外部とのデータの授受を行うインタ
フェース３３、及びＣＰＵ３１からの指令に応じて駆動
パルスを分配送出するパルス分配回路３４を備えてい
る。ＣＰＵ３１には、Ａ−Ｄコンバータ３５を介して定
寸装置２４が接続され、またセンサコントローラ４２が
接続されている。このセンサコントローラ４２はＣＰＵ
３１により制御され、前述の位置検出器２５が接続され
ている。更に、インタフェース３３には、制御データ等
を入力するキーボード等の入力装置４０が接続され、ま
たパルス分配回路３４には、駆動回路４１を介して前述
のサーボモータ２３が接続されている。メモリ３２に
は、工作物Ｗを加工するための加工プログラム及びその
他のデータ等が格納されている。

【００１２】本実施例と請求項の関係において、サーボ
モータ２３が駆動手段１００を、位置検出器２５が位置
検出手段１１０を、定寸装置２４が定寸手段１２０を、
ＣＰＵ３１及びパルス分配回路３４が制御手段１３０
を、ＣＰＵ３１及びメモリ３２が第１〜第３演算手段１
４０，１５０，１６０をそれぞれ構成している。

【００１３】次に、上記のように構成された本実施例の
動作を、図３に示すフローチャート並びに図４及び図５
に示す説明図により説明する。入力装置４０からの指令
により研削装置が作動を開始すると、図３に示す加工プ
ログラムによる研削加工が開始される。先ず数値制御装
置３０のＣＰＵ３１は、粗研削に先だつステップ１０に
おいて、次の数式１により粗研削完了径D1を演算する。

【００１４】

【数１】D1＝Ｄ＋U1＋U2・N2＋U2＋U3・N3 （＝D2＋U1＋U2・N2） 但し Ｄ：仕上目標径 U1，U2，U3：それぞれ粗研削、精研削及び微研削時にお
ける、工作物Ｗ１回転当たりの砥石車１９の切込み送り
量（＝各研削時における研削速度／工作物Ｗの回転速
度） N2，N3：それぞれ精研削及び微研削時における、所定の
仕上げ状態の被研削面Waを作るのに必要な回転数 D2：精研削完了径（後述の数式６参照） ここで、Ｄ、各研削時における研削速度、各研削時にお
ける工作物Ｗの回転速度、N2、N3は、入力装置４０から
メモリ３２に格納されるデータであり、これらのデータ
によってU1，U2，U3が算出される。このU1、U2及びU3は
直径に換算した値とする。

【００１５】ＣＰＵ３１は以上のように粗研削完了径D1
を演算してから、ステップ１１の粗研削を実施する。す
なわち砥石車１９が回転し、主軸台１４と心押台１６に
より支持された工作物Ｗがモータ１８により所定の速度
で回転した状態で、ＣＰＵ３１は砥石台１３を予め設定
した粗研削送り速度で前進させ、工作物Ｗの粗研削を実
施する。ＣＰＵ３１は加工プログラム内の砥石台粗研削
送り指令を解読してパルス分配回路３４に指令値を与
え、これによりパルス分配回路３４から送り出されるパ
ルス信号を駆動回路４１を介してサーボモータ２３に加
えることによりサーボモータ２３を駆動して粗研削を行
う。

【００１６】この場合において、砥石台１３に切込み送
りが与えられると、時々刻々変化する砥石台１３の切込
み送り位置は位置検出器２５により検出され、その検出
値はセンサコントローラ４２を経てＣＰＵ３１に入力さ
れる。定寸装置２４の測定子３４ａは工作物Ｗの被研削
面Waに係合され、これにより被研削面Waの外径をインプ
ロセス計測し、その計測値はＡ−Ｄコンバータ３５によ
りデジタル信号に変換してＣＰＵ３１に入力される。粗
研削が進行し定寸装置２４により計測された被研削面Wa
の径が演算された粗研削完了径D1に達すれば、ＣＰＵ３
１はステップ１２において粗研削が完了したと判断して
制御動作をステップ１３に進めて、その時点における研
削残量Z1（実測値）を取り出す。この研削残量Z1は、粗
研削完了時点における定寸装置２４により測定された被
研削面Waの径と位置検出器２５により検出された砥石台
１３の位置（被研削面Waの径に換算した値）の差として
取り出される。

【００１７】続くステップ１４において、ＣＰＵ３１は
粗研削後の後退位置F2を演算し、この後退位置F2まで砥
石台１３を後退させる。この後退位置F2は次のようにし
て演算する。同一工作物Ｗの研削中または連続した２個
の工作物Ｗの研削であって、砥石車１９の切れ味があま
り変化していない場合には、研削残量は工作物１回転当
たりの砥石車１９の切込み送り量に比例するので次の数
式２が得られる。

【００１８】

【数２】 （Z1−α）／U1＝（Z2−α）／U2＝（Z3−α）／U3 但し Z1，Z2，Z3：それぞれ粗研削、精研削及び微研削
終了時における研削残量（直径に換算） α：工作物Ｗと砥石車１９の間の熱変位及び砥石車１９
の摩耗による誤差（直径に換算） 引き続き行う精研削終了時の研削残量の予測値をY2、前
回の加工の際に取り出した微研削終了時の研削残量をX3
（後述のステップ２２参照）とすれば、数式２は次の数
式３に変換される。

【００１９】

【数３】 （Z1−α）／U1＝（Y2−α）／U2＝（X3−α）／U3 この数式３から熱変位等による誤差αを消去して精研削
終了時の研削残量の予測値Y2を求めれば、次の数式４の
ようになる。

【００２０】

【数４】Y2＝｛Z1・U2＋（X3・U1−Z1・U3）（U1−U2）／
（U1−U3）｝／U1 粗研削後の砥石台１３の後退位置F2は、この予測値Y2を
使用して次の数式５により演算される。

【００２１】

【数５】F2＝E2−（Y2＋α）／２ 但し E2：粗研削完了時点における定寸装置２４により
計測された被研削面Waの径に対応する砥石台１３の位置 ＣＰＵ３１は、ステップ１４でこのようにして精研削終
了時の研削残量の予測値Y2に基づき後退位置F2を演算し
て、この後退位置F2まで砥石台１３を後退させる。なお
上記演算では各研削残量Z1，X3及び予測値Y2は熱変位等
による誤差αを含まないものを用いてこの誤差αを差し
引いたが、各研削残量Z1，X3及び予測値Y2としてこの誤
差αを差し引いたものを使用すれば、予測値Y2は Z1・U2
／U1となり、後退位置F2は E2−Y2／２ となる。

【００２２】以上のステップ１０〜１４における作動状
態を図４により説明すれば、次の通りである。図におい
て実線Ａは位置検出器２５により検出された砥石台１３
の切込み送り位置を、破線Ｂは定寸装置２４により検出
された被研削面Waの直径を砥石台１３の位置に変換した
ものである。粗研削では位置検出器２５により検出され
る砥石台１３の位置は線A1に示すように早い切込み送り
速度で減少し、被研削面Waは砥石車１９により研削がさ
れて、定寸装置２４により計測される被研削面Waの直径
は線B1に示すように減少する。この間に研削抵抗による
工作物Ｗ及びその支持部の撓みによる研削残量は線C1に
示すように急激に増大する。被研削面Waの径がステップ
１０で演算された粗研削完了径D1に達すれば、砥石台１
３の位置は線A2に示すように後退位置F2まで後退し、研
削残量は線C2に示すように急激に減少して精研削終了時
の研削残量の予測値Y2になる。この結果、精研削に必要
な撓みが工作物Ｗに加えられており、砥石台１３を精研
削送りすると、工作物Ｗの径が直ちに減少する。

【００２３】ステップ１１及び１２の粗研削が完了した
時点では、定寸装置２４による被研削面Waの計測値はD1
（＝Ｄ＋U1＋U2・N2＋U2＋U3・N3＝D2＋U1＋U2・N2）であ
るが、被研削面Waの形状は図５に誇張して示すような渦
巻線の一部である。この状態では、工作物Ｗの回転軸線
Ｏと砥石車１９の研削点の距離は（D2＋U2・N2）／2であ
り、この状態のまま工作物Ｗを回転させて破線で示す真
円とした場合の工作物Ｗの直径は D2＋U2・N2 である。
渦巻状の被研削面Waを破線で示す真円とする場合の被研
削面Waからの切込み量は、円周方向において連続的に減
少する値となるが、その平均値は図示の実施例では工作
物１回転当たりの砥石車１９の切込み送り量U2の半分と
なる。粗研削完了時における被研削面Waの径D1は、精研
削完了径D2に渦巻線形状を真円化するために必要な切込
み量U1と精研削時に被研削面Waを作るのに必要な研削量
U2・N2を加えた値であり、精研削のために必要な研削量
の最低値である。なお数式１の粗研削完了径D1は一般的
には D2＋U2・N2 に渦巻線形状を真円化するための平均
切込み量×２を加えた値であり、この平均切込み量は切
込み送り量U2の丁度半分にする必要はなく、約半分ある
いは半分より大きい値としてもよい。

【００２４】図３のフローチャートの説明の続きに戻
り、ＣＰＵ３１はステップ１５において次の数式６によ
り精研削完了径D2を演算する。

【００２５】

【数６】D2＝Ｄ＋U2＋U3・N3 但し Ｄ，U2，U3，N3は前述の通りである。

【００２６】精研削完了径D2の演算の後、ＣＰＵ３１は
後退位置F2から砥石台１３を前進させてステップ１６の
精研削を実施する。精研削が進行して定寸装置２４によ
り計測された被研削面Waの径がステップ１５で演算した
精研削完了径D2に達すれば、ＣＰＵ３１はステップ１７
において精研削が完了したと判断して制御動作をステッ
プ１８に進め、前述と同様にしてその時点における研削
残量Z2（実測値）を取り出す。

【００２７】続くステップ１９において、ＣＰＵ３１は
精研削後の後退位置F3を演算し、この後退位置F3まで砥
石台１３を後退させる。前述の粗研削後の後退位置F2の
場合と同様にして、先ず次の数式７が得られる。

【００２８】

【数７】 （Z1−α）／U1＝（Z2−α）／U2＝（Y3−α）／U3 この数式３から熱変位等による誤差αを消去して微研削
終了時の研削残量の予測値Y3を求めれば、次の数式８の
ようになる。

【００２９】

【数８】Y3＝｛Z1・U3＋（Z2・U1−Z1・U2）（U1−U3）／
（U1−U2）｝／U1 精研削後の砥石台１３の後退位置F3は、この予測値Y3を
使用して次の数式９により演算される。

【００３０】

【数９】F3＝E3−（Y3＋α）／２ 但し E3：精研削完了時点における定寸装置２４により
計測された被研削面Waの径に対応する砥石台１３の位置 ＣＰＵ３１は、ステップ１９でこのようにして精研削終
了後の砥石台１３の後退位置F3を演算して、この後退位
置F3まで砥石台１３を後退させる。なおこの場合も各研
削残量Z1，Z2及び予測値Y3として熱変位等による誤差α
を差し引いたものを使用すれば、予測値Y2＝Z1・U3／U1
となり、後退位置F3＝E3−Y3／２ となる。

【００３１】以上のステップ１５〜１９における作動状
態を図４により説明すれば、次の通りである。精研削で
は位置検出器２５により検出される砥石台１３の位置は
後退位置F2から線A3に示すように低い切込み送り速度で
減少し、被研削面Waは砥石車１９により研削がされて、
定寸装置２４により計測される被研削面Waの直径は線B3
に示すように減少する。前述のように精研削時の研削量
は必要な最低値であり従って被研削面Waの径がステップ
１５で演算された精研削完了径D2に達するまでの精研削
時間は短いが、精研削開始時の研削残量は精研削終了時
の研削残量の予測値Y2であるので、図４の線C3に示すよ
うに、研削残量はこの短い精研削時間の間にほゞ一定値
に集束する。被研削面Waの径が精研削完了径D2に達すれ
ば、砥石台１３の位置は線A4に示すように後退位置F3ま
で後退し、研削残量は線C4に示すように急激に減少して
微研削終了時の研削残量の予測値Y3になる。この結果、
微研削に必要な撓みが工作物Ｗに加えられており、砥石
台１３を微研削送りすると、工作物Ｗの径が直ちに減少
する。

【００３２】ステップ１６及び１７の精研削が完了した
時点では、定寸装置２４による被研削面Waの計測値はD2
（＝Ｄ＋U2＋U3・N3）であり、被研削面Waの形状は図５
に準じた渦巻線の一部である。精研削完了時における被
研削面Waの径は、仕上目標径Ｄに渦巻線形状を真円化す
るために必要な切込み量U2と微研削時に被研削面Waを作
るのに必要な研削量U3・N3を加えた値であるから、微研
削のために必要な研削量の最低値である。

【００３３】図３のフローチャートの説明の続きに戻
り、ＣＰＵ３１はステップ１９に引き続き、後退位置F3
から砥石台１３を前進させてステップ２０の微研削を実
施する。微研削では砥石台１３の位置は後退位置F3から
線A5に示すように低い切込み送り速度で減少し、定寸装
置２４により計測された被研削面Waの径は線B5に示すよ
うに減少する。微研削が進行し被研削面Waの径が仕上目
標径Ｄに達すれば、ＣＰＵ３１はステップ２１において
微研削が完了したと判断して制御動作をステップ２２に
進め、次回の加工に使用するために、その時点における
研削残量Z3（実測値）を取り出す。次いでＣＰＵ３１は
ステップ２３において、砥石台１３を後退させて（図４
の線A6参照）図３のフローチャートに示す加工プログラ
ムを終了する。前述のように微研削削時の研削量は必要
な最低値であり従って被研削面Waの径が仕上目標径Ｄに
達するまでの微研削時間は短いが、微研削開始時の研削
残量は微研削終了時の研削残量の予測値Y3であるので、
図３の線C5に示すように、研削残量はこの短い微研削時
間の間にほゞ一定値に集束する。

【００３４】なお上記実施例では、精研削及び微研削に
おける研削残量は線C3，C5に示すように増大傾向にある
が、粗研削及び精研削後の後退量の決め方により変化す
るものである。この後退量を大きめに設定すれば研削開
始時の研削残量の予測値が小さくなるので研削残量は増
大傾向になり、小さめに設定すれば研削残量は減少傾向
になる。

【００３５】以上に述べた実施例によれば、精研削及び
微研削の際の研削量はそれぞれその時の研削状態に応じ
た必要な最低限の値であるので、従来に比して精研削及
び微研削に要する時間は減少し、従って砥石車１９の切
れ味の変化による研削時間のばらつきの絶対値も減少す
る。精研削及び微研削量の減少の分だけ粗研削量は増大
するが、粗研削における送り速度は大であるので粗研削
時間の増大は僅かであり、従って砥石車の切れ味の変化
による研削時間全体のばらつきの増大も僅かである。従
って、１本の工作物を加工するためのサイクルタイムが
減少すると共にサイクルタイムのばらつきは減少する。
しかも微研削終了時には研削残量は所定の値に充分集束
しているので、被研削面の面粗度及び真円度などの仕上
げ状態は所望のものが得られる。

【００３６】なお上記実施例では、最終仕上げである微
研削の前に行う前段研削を粗研削と精研削の２つに分け
て行ったが、研削条件によっては精研削を省略して本発
明を実施してもよい。

【００３７】また上記実施例では、粗研削完了時点にお
ける定寸装置２４により計測された被研削面Waの径に相
当する砥石台１３の位置から精研削終了時の研削残量の
予想値を引くことによって砥石台１３の後退位置を求め
たが、他の実施例として、粗研削終了時点における定寸
装置２４により計測された被研削面Waの径に相当する砥
石台１３の位置を砥石台１３の後退位置としてもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による研削装置の構成を示す図であ
る。

【図２】 本発明による研削装置の一実施例の全体構成
を示す図である。

【図３】 図２に示す実施例の加工プログラムを示すフ
ローチャートである。

【図４】 図２に示す実施例の作動の説明図である。

【図５】 図２に示す実施例の仕上研削完了時点におけ
る被研削面及びその近傍を示す説明図である。

【図６】 本発明が対象とする研削装置の一例の主要部
を示す図である。

【図７】 従来の研削装置の一例の作動の説明図であ
る。

【符号の説明】

１３…砥石台、１９…砥石車、１００…駆動手段、１１
０…位置検出手段、１２０…定寸手段、１３０…制御手
段、１４０…演算手段、Ｗ…工作物、Wa…被研削面。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 モータにより回転駆動される砥石車を有
   する砥石台と、前記砥石車とこれにより研削される工作
   物が互いに接近離間する方向に前記砥石台と工作物を相
   対移動させる駆動手段と、前記工作物に対する前記砥石
   台の位置を検出する位置検出手段と、研削中に工作物の
   被研削面の外径を計測する定寸手段を備え、前段研削に
   引き続いて微研削を行って前記被研削面を仕上目標径と
   する研削装置において、前記被研削面の仕上目標径と同
   被研削面の仕上げに必要な微研削量と工作物１回転当た
   りの前記砥石車の切込み送り量とに基づき前段研削完了
   径を演算する演算手段と、前記駆動手段を作動させて先
   ず前記定寸手段により計測される被研削面の外径が前記
   演算手段により演算された前段研削完了径になるまで前
   記砥石台を前進させて前記砥石車により被研削面を研削
   し、次いで前記位置検出手段により検出される位置が所
   定の後退位置となるまで前記砥石台を後退させ、次いで
   前記定寸手段により計測される被研削面の外径が前記仕
   上目標径に達するまで前記砥石台を所定の微研削速度で
   前進させる制御手段を備えたことを特徴とする研削装
   置。