JPH0839427A - 研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 荒研削後に後退を行う研削装置において、研
削サイクルタイムを増大させずに、熱変位や摩耗による
被研削面の精度及び真円度の低下を防止する。 【構成】 制御手段１３０は、被研削面Ｗａの外径が所
定の荒研削完了径になるまで砥石車１９により荒研削
し、砥石台１３を所定の後退位置まで後退させ、次いで
前進させて砥石車により被研削面を仕上げ研削し、仕上
目標径に達すれば研削を終了する。前記後退位置は、後
退開始時期における被研削面の径及び砥石車の切れ味の
変化を示す因子に基づき標準後退位置演算手段１５０が
演算した標準後退位置と、前記因子及び加工の時間的経
過を示す因子を入力情報としてファジー推論により補正
量演算手段１６０が演算した後退位置補正量とに基づい
て、後退位置演算手段１７０が演算する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、工作物の円筒状の外径
を研削する研削装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】円筒研削盤等の研削装置においては、図
１０に示すように、主軸台と心押台のセンタ１５ａ，１
６ａにより支持した工作物Ｗに対し回転する砥石車１９
を有する砥石台を送り込んで被研削面の外径を研削して
いる。砥石台の位置を、図９の図表の線Ｇに示すよう
に、粗研削Ｇ１、精研削Ｇ２、微研削Ｇ３と順次送り速
度を減少させながら送り込むことにより、工作物Ｗの被
研削面Ｗａの外径は、砥石台位置に換算した値で示せ
ば、例えば線Ｈに示すように減少する。この種の円筒研
削加工においては、高い精度を得るためにインプロセス
計測装置を用いて研削中に被研削面の外径を計測しなが
ら加工を行い、被研削面Ｗａの外径が粗研削完了径ｄ１
に達すれば送り速度を粗研送りから精研送りに切り替
え、精研削完了径ｄ２に達すれば精研送りから微研送り
に切り替え、仕上目標径Ｄに達すれば研削加工を完了し
て、砥石台を後退させている。

【０００３】この種の研削装置では、研削加工に必要な
研削抵抗により工作物及びその支持部の撓み（研削残
量：位置検出器により検出される砥石台の位置と計測装
置により計測される被研削面の径に対応する砥石台の位
置との差、砥石車の切れ味の変化と関連して変化する値
である）が生じ、この研削残量は図９の線Ｉに示すよう
に、各研削工程毎に時間の進行につれて或る所定値に集
束するが、精研削及び微研削後の被研削面の精度や真円
度などの仕上げ状態を所定の値に保つためには、精研削
及び微研削時には研削残量がこの所定値に集束してから
所定回転回数の加工を行うようにする必要がある。しか
しながら、粗研削または精研削完了時の研削残量と、精
研削または微研削終了時に必要な所定の研削残量（集束
値）との間には相当な差があるので、精研削または微研
削には相当な時間を必要として研削サイクルタイムが増
大し、またそのばらつきも増大する。

【０００４】このような問題を解決するために、出願人
は先に、図７に示すように、前段研削（粗研削及び／ま
たは精研削、以下単に荒研削という）において、インプ
ロセス計測装置により計測される被研削面Ｗａの径（破
線Ｆ１）が所定の荒研削完了径Ｄ１に達した後に砥石台
を線Ｅ２に示すように後退位置ｅ２まで後退させること
により、研削残量を微研削（以下仕上げ研削という）の
際の集束値に近い値ｚに減少させて仕上げ研削の際の取
り代を被研削面Ｗａの仕上げ状態維持に必要な最小値と
し、その分だけ荒研削の際の取り代を大きくして研削サ
イクルタイムを短縮させることを提案した（特願平５−
２４５０２３号）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記特願平５−２４５
０２３号の技術では、図７に示すように、砥石台が後退
している間も被研削面Ｗａは砥石車により研削されてそ
の外径はΔＤだけ減少し、後退後の仕上げ研削に必要な
研削残量ｚを工作物Ｗに与える後退位置ｅ２はこの外径
の減少量ΔＤ及び荒研削完了径Ｄ１に応じて変化する。
上記技術では工作物１回転当たりの砥石車の切込み送り
量及び荒研削完了時の研削残量によりこの減少量ΔＤの
予測値を演算し、これと荒研削完了径に対応する砥石台
位置に基づいて後退位置ｅ２を演算している。

【０００６】ところで、工作物と砥石車の間に熱変位が
ありまたは砥石車の摩耗があると、それらの分だけ工作
物の被研削面と砥石車の研削面の間の相対的位置関係に
誤差を生じる。この誤差のため工作物に対する砥石台の
後退量が適正値より大きくなると、図８(a) に示すよう
に、砥石車が被研削面から離れる非研削状態（符号Ｎで
示す範囲）が発生するので、研削サイクルタイムはその
分だけ増大する。また工作物に対する砥石台の後退量が
適正値より小さくなった場合には、図８(b) に示すよう
に仕上げ研削開始時の研削残量が過大となり、この研削
残量が所定の集束値まで減少する前に仕上目標径Ｄに達
するので精度及び真円度が低下するという問題がある。

【０００７】このために、上記技術では、別途検出した
この誤差を考慮して後退量を演算することにより上記問
題を解決している。この誤差の検出は、例えば工作物の
スパークアウトを行って研削残量を０とした状態でイン
プロセス計測装置により計測した被研削面の外径に対応
する砥石台の位置と位置検出器により検出した砥石台の
位置を比較することにより行えばよいが、この誤差の検
出は別工程で行う必要があるので研削サイクルタイムが
増大するという別の問題が生じる。本発明は、このよう
な各問題を解決することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明による研削装置
は、図１に示すように、モータにより回転駆動される砥
石車１９を有する砥石台１３と、前記砥石車１９とこれ
により研削される工作物Ｗが互いに接近離間する方向に
前記砥石台１３と工作物Ｗを相対移動させる駆動手段１
００と、前記砥石台１３の位置を検出する位置検出手段
１１０と、研削中に工作物Ｗの被研削面Ｗａの外径を計
測する計測手段１２０を備え、荒研削に引き続き仕上げ
研削を行って前記被研削面Ｗａを仕上目標径とする研削
装置であり、前記駆動手段１００を作動させ前記砥石台
１３を所定の荒研削速度で前進させて前記砥石車１９に
より前記被研削面Ｗａを荒研削し、前記計測手段１２０
により計測される被研削面Ｗａの径が所定の荒研削完了
径になった後、前記砥石台１３を所定の後退位置となる
まで後退させ、次いで前記計測手段１２０により計測さ
れる被研削面Ｗａの径が前記仕上目標径に達するまで前
記砥石台１３を所定の仕上げ研削速度で前進させて前記
砥石車１９により前記被研削面Ｗａを仕上げ研削する制
御手段１３０を備えている。本発明による研削装置は、
更に前記荒研削完了径を演算する荒研削完了径演算手段
１４０と、前記後退が開始される時期における前記被研
削面Ｗａの径と前記砥石車１９の切れ味の変化を示す因
子に基づいて標準後退位置を演算する標準後退位置演算
手段１５０と、前記砥石車１９の切れ味の変化を示す因
子と加工の時間的経過を示す因子を入力情報としてファ
ジー推論により後退位置補正量を演算する補正量演算手
段１６０と、前記標準後退位置及び後退位置補正量に基
づき前記後退位置を演算する後退位置演算手段１７０を
備えている。

【０００９】

【作用】荒研削完了径演算手段１４０は荒研削完了径を
演算する。また標準後退位置演算手段１５０は被研削面
の径が荒研削完了径となって後退が開始される時期にお
ける被研削面Ｗａの径と砥石車１９の切れ味の変化を示
す因子に基づいて標準後退位置を演算し、補正量演算手
段１６０は砥石車１９の切れ味の変化を示す因子と加工
の時間的経過を示す因子を入力情報としてファジー推論
により工作物Ｗと砥石台１３の間の熱変位または砥石車
１９の摩耗による誤差を補償する後退位置補正量を演算
し、後退位置演算手段１７０はこのように演算された標
準後退位置及び後退位置補正量に基づいて後退位置を演
算する。この後退位置は、その演算経過から理解される
ように、熱変位または摩耗による誤差が補償されたもの
となる。

【００１０】制御手段１３０は駆動手段１２０を作動さ
せて、先ず砥石台１３を荒研削速度で前進させて砥石車
１９により被研削面Ｗａを荒研削し、計測手段１２０に
より計測される被研削面Ｗａの径が上述のように演算さ
れた荒研削完了径になれば位置検出手段１１０により検
出される位置が上述のようにして演算した後退位置とな
るまで砥石台１３を後退させ、次いで砥石台１３を仕上
げ研削速度で前進させて、計測手段１２０により計測さ
れる被研削面Ｗａの径が仕上目標径に達するまで、砥石
車１９により被研削面Ｗａを仕上げ研削する。

【００１１】

【実施例】以下に図２〜図７に示す実施例により、本発
明の説明をする。図２に示すように、研削盤１０のベッ
ド１１上に左右方向（Ｚ方向）移動可能に案内支持した
工作物テーブル１２上には、主軸１５を軸承する主軸台
１４と心押台１６が左右方向に対向して同軸的に設けら
れ、工作物Ｗは主軸１５と心押台１６に設けたセンタ１
５ａ，１６ａにより両端が支持されている。主軸１５は
主軸台１４に設けたモータ１８により回転駆動され、工
作物Ｗは左端部が主軸１５から突設された回止め部材１
７に係合されて主軸１５と共に回転される。

【００１２】また、ベッド１１上には、Ｚ方向と直交す
る水平なＸ方向に移動可能に砥石台１３が案内支持さ
れ、この砥石台１３にはＣＢＮ砥石等の砥石車１９が主
軸１５と平行な砥石軸２０により軸承され、Ｖベルト回
転伝達機構２１を介してモータ２２により回転駆動され
る。ベッド１１に設けたサーボモータ２３は、数値制御
装置３０のパルス分配回路３４から分配される制御パル
スに基づいて作動する駆動回路４１により制御駆動さ
れ、図略の送りねじ装置を介して砥石台１３にＸ方向の
送りを与えるものである。エンコーダ等の位置検出器２
５はサーボモータ２３の回転角度を介して砥石台１３の
移動位置を検出し、この検出値はセンサコントローラ４
２を介して数値制御装置３０に入力される。

【００１３】工作物テーブル１２上に設置されたインプ
ロセス計測装置２４は、１対の測定子３４ａの先端部を
研削中の工作物Ｗの被研削面Ｗａに係合してその外径寸
法を連続的に直接測定し、その測定信号（アナログ信
号）は数値制御装置３０に入力される。

【００１４】数値制御装置３０は、図２に示すように、
研削装置全体を制御し管理する中央処理装置（ＣＰＵ）
３１、メモリ３２、外部とのデータの授受を行うインタ
フェース３３、及びＣＰＵ３１からの指令に応じて駆動
パルスを分配送出するパルス分配回路３４を備えてい
る。ＣＰＵ３１には、Ａ−Ｄコンバータ３５を介して計
測装置２４が接続され、またセンサコントローラ４２が
接続されている。このセンサコントローラ４２はＣＰＵ
３１により制御され、前述の位置検出器２５が接続され
ている。更に、インタフェース３３には、制御データ等
を入力するキーボード等の入力装置４０が接続され、ま
たパルス分配回路３４には、駆動回路４１を介して前述
のサーボモータ２３が接続されている。メモリ３２に
は、工作物Ｗを加工するための加工プログラム、荒研削
完了径を演算するためのプログラム、ファジー推論を実
行するためのプログラム、ファジー推論に使用する各メ
ンバシップ関数及びプロダクションルール、工作物毎の
研削条件、並びにその他のデータ等が格納されている。

【００１５】本実施例と各請求項の関係において、サー
ボモータ２３が駆動手段１００を、位置検出器２５が位
置検出手段１１０を、計測装置２４が計測手段１２０
を、ＣＰＵ３１及びパルス分配回路３４が制御手段１３
０を、ＣＰＵ３１及びメモリ３２が荒研削完了径演算手
段１４０、標準後退位置演算手段１５０、補正量演算手
段１６０及び後退位置演算手段１７０をそれぞれ構成し
ている。

【００１６】次に、上記のように構成された本実施例の
動作を図３に示すフローチャート及び図７に示す作動状
態の説明図により説明をする。ＣＰＵ３１は研削開始に
先立ち、先ず工作物毎に予め与えられた研削条件に基づ
き、次の数式１により荒研削完了径Ｄ１を演算する。

【００１７】

【数１】Ｄ１＝Ｄ＋Ｕ１＋Ｕ２・Ｎ２ ただし Ｄ：仕上目標径 Ｕ１，Ｕ２：それぞれ荒研削及び仕上げ研削時におけ
る、工作物Ｗ１回転当たりの砥石車１９の切込み送り量 （＝各研削時における研削速度／工作物Ｗの回転速度） Ｎ２：仕上げ研削時における所定の仕上げ状態の被研削
面Ｗａを作るのに必要な回転数 ここで、Ｄ、各研削時における研削速度、各研削時にお
ける工作物Ｗの回転速度及びＮ２は、入力装置４０から
メモリ３２に格納されるデータであり、これらのデータ
によってＵ１，Ｕ２が算出される。このＵ１及びＵ２は
直径に換算した値とする。この荒研削完了径Ｄ１の演算
は同一工作物に関しては１回だけ行えばよく、工作物１
本毎に行う必要はない。

【００１８】入力装置４０からの指令により研削装置が
作動を開始すると、数値制御装置３０のＣＰＵ３１は、
砥石車１９が回転し、主軸台１４と心押台１６により支
持された工作物Ｗがモータ１８により所定の速度で回転
した状態で、研削条件として予め与えられた荒研削切込
み速度で砥石台１３を前進させて（図７の実線Ｅ１）、
工作物Ｗの荒研削を開始する（図３のステップ１０
１）。荒研削の間に時々刻々変化する砥石台１３の切込
み送り位置ｅは位置検出器２５により検出され、その検
出値はセンサコントローラ４２を経てＣＰＵ３１に入力
され、また計測装置２４は測定子３４ａが工作物Ｗの被
研削面Ｗａに係合されて被研削面Ｗａの外径ｄをインプ
ロセス計測し、その計測値はＡ−Ｄコンバータ３５によ
りデジタル信号に変換してＣＰＵ３１に入力される。

【００１９】図７の線Ｅ１及びＦ１に示す荒研削が進行
し、計測装置２４により計測された被研削面Ｗａの外径
ｄが前述のように予め演算した荒研削完了径Ｄ１に達す
れば（ステップ１０２）、ＣＰＵ３１は、標準後退位置
（工作物Ｗと砥石車１９の間の熱変位及び砥石車１９の
摩耗による誤差がない状態における後退位置）ｅ2aを演
算する（ステップ１０３）。この演算は次のようにして
行う。先ず同一工作物Ｗの研削中または連続した２個の
工作物Ｗの研削であって、砥石車１９の切れ味があまり
変化していない場合には、研削残量（位置検出器２５の
出力値に対応する砥石台１３の位置と計測装置２４の出
力値に対応する砥石台１３の位置との差、砥石車１９の
切れ味の変化と関連して変化する値）は工作物１回転当
たりの砥石車１９の切込み送り量に比例するので次の数
式２が得られる。

【００２０】

【数２】Ｚ１／Ｕ１＝Ｚ２／Ｕ２ ただし Ｚ１，Ｚ２：それぞれ荒研削及び仕上げ研削完
了時における研削残量 （直径に換算） 仕上げ研削完了時の研削残量の予測値Ｙ２は仕上げ研削
完了時の研削残量Ｚ２と同じであると考えれば、この予
測値Ｙ２は次の数式３のようになる。

【００２１】

【数３】Ｙ２＝Ｚ１・Ｕ２／Ｕ１ 荒研削後の砥石台１３の標準後退位置ｅ2aは、この予測
値Ｙ２を使用して次の数式４により演算される。

【００２２】

【数４】ｅ2a＝ｅ１−Ｙ２／２ ただし ｅ１：荒研削完了時点における定寸装置２４に
より計測された被研削面Ｗａの径に対応する砥石台１３
の位置 次いでＣＰＵ３１は、この標準後退位置に対する後退位
置補正量ｅ2bを、砥石車１９の切れ味の変化を示す因子
と加工の時間的経過を示す因子を入力情報とするファジ
ー推論により演算する（ステップ１０４）。このファジ
ー推論の内容は次の通りであり、砥石車１９の切れ味の
変化を示す因子として研削残量を使用している。

【００２３】本実施例の研削装置のメモリ３２には、図
４の(a)〜(c)に示す荒研削完了時の研削残量／荒研削
時の工作物１回転当たり切込み量、今回の荒研削完了
時の研削残量／前回の荒研削完了時の研削残量、及び
前回の加工完了から（今回の加工開始まで）の経過時間
に関する入力情報メンバシップ関数、図５に示す後退位
置補正量に関する出力情報メンバシップ関数、並びに図
６に示すプロダクションルールが記憶されている。各入
力情報メンバシップ関数の横軸は、上述の各量または時
間であり、縦軸は０から１までのグレードである。Ｓ
Ｌ、ＭＤ、ＬＧは、小さい、中ぐらい、大きいと思われ
る各横軸の数値に対するグレードの変化を表す関数であ
り、ＮＬ、ＮＳ、ＺＲ、ＰＳ、ＰＬは、負で大、負で
小、ゼロ、正で小、正で大と思われる各横軸の数値に対
するグレードの変化を表す関数である。出力情報メンバ
シップ関数の横軸は後退位置補正量であり、縦軸は０か
ら１までのグレードである。ＮＬ、ＮＭ、ＮＳ、ＺＲ・
・・はプロダクションルールで選択される関数である。
ＣＰＵ３１は予め与えられた荒研削時の工作物１回転当
たりの切込み量、検出した各荒研削完了時の研削残量
（砥石車１９の切れ味の変化と関連して変化する値であ
る）及び経過時間の各値と各入力情報メンバシップ関数
により、先ず各グレードを演算する。この演算された各
グレードの数値を図６のプロダクションルールに適用し
てＭＩＮをとり、得られたグレードに基づき出力情報メ
ンバシップ関数の対応する関数を頭切りし、頭切りされ
た関数の面積の重心計算により後退位置補正量ｅ2bを演
算する。

【００２４】次いでＣＰＵ３１は、次の数式５により砥
石台１３の後退位置ｅ２を演算し（ステップ１０５）、
図７の実線Ｅ２に示すように、工作物Ｗのスプリングバ
ック速度よりも小さい所定の後退速度で砥石台１３の後
退を開始する（ステップ１０６）。

【００２５】

【数５】ｅ２＝ｅ2a＋ｅ2b そして位置検出器２５により検出される砥石台１３の位
置ｅが演算された後退位置ｅ２となれば（ステップ１０
７）、ＣＰＵ３１は図７の実線Ｅ３に示すように、研削
条件として予め与えられた仕上げ研削送り速度で砥石台
１３を前進させて、工作物Ｗの仕上げ研削を開始する
（ステップ１０８）。そして計測装置２４により計測さ
れる被研削面Ｗａの直径ｄが仕上目標径Ｄに達すれば
（ステップ１０９）、ＣＰＵ３１は砥石台１３を後退さ
せて（ステップ１１０）その工作物Ｗの研削加工を終了
し、引き続き次の工作物Ｗの加工を行う。なお砥石台１
３の仕上げ研削送りと後退の間には、必要に応じて所定
時間のスパークアウト研削を行ってもよい。砥石車が摩
耗すれば切れ味が変化し従って研削残量も変化するの
で、上記実施例の入力情報メンバシップ関数のうちの
荒研削完了時の研削残量／荒研削時の工作物１回転当た
り切込み量、及び今回の荒研削完了時の研削残量／前
回の荒研削完了時の研削残量を入力情報とすることによ
り、砥石車の摩耗に関する出力情報が得られる。また前
回の加工との時間間隔が大きければその間に温度が変化
して熱変位が変化するので、入力情報メンバシップ関数
のうちの前回の加工完了からの経過時間を入力情報と
することにより、熱変位に関する出力情報が得られる。
従って上述のファジー推論により得られた後退位置補正
量ｅ2bを使用することにより、熱変位または砥石車の摩
耗による工作物の被研削面と砥石車の研削面の間の相対
的位置関係の誤差を補償することができる。

【００２６】上記実施例では後退位置ｅ２を演算（ステ
ップ１０３〜１０５）した後に砥石台１３を後退（ステ
ップ１０６）させているが、これらのステップを入れ替
え、先ず砥石台１３の後退を開始させ、後退中の初期に
後退位置ｅ２の演算をするようにしてもよい。

【００２７】また上記実施例では、数式１〜４により演
算した標準後退位置ｅ2aとファジー推論により演算した
後退位置補正量ｅ2bにより後退位置ｅ２を演算したが、
標準後退位置ｅ2aは数式により演算する代わりに、砥石
車の切れ味の変化を示す因子、砥石台の後退状態を示す
因子、予め与えられた研削条件等を入力情報とするファ
ジー推論により求めたものを使用することもできる。

【００２８】更に、本実施例においては、現在加工して
いる工作物の荒研削の間に、加工中の工作物に対して必
要な各種の演算（ステップ１０３，１０４，１０５）を
行っている。しかし、このような演算は必ずしも現在加
工中の工作物の荒研削中に行う必要はない。例えば、連
続して工作物を加工する場合では、１つ前の工作物とそ
の次の工作物との間には、加工条件等にあまり大きな違
いがない場合が存在する。このような時には、１つ前の
工作物の情報を用いて演算し、この演算結果を次の工作
物の加工に用いることができる。このような場合におい
ては、１つ前の工作物の加工中のどの状態の時でも演算
を行うことができる。即ち、荒研削中だけでなく、仕上
げ研削中でも演算を行うことが可能である。

【００２９】

【発明の効果】上述のように、本発明によれば、砥石台
の位置制御に使用する後退位置は工作物と砥石台の間の
熱変位または砥石車の摩耗による誤差が補償されている
ので、工作物に対する砥石台の後退量はこれらの誤差の
有無にかかわらず常に適切な値となり、従ってこの後退
量が過大または過小となって研削サイクルタイムが増大
したりあるいは被研削面の精度及び真円度が低下したり
するおそれはない。また別工程による熱変位または摩耗
による誤差の検出を必要としないので、これにより研削
サイクルタイムが増大することもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による研削装置の構成を示す図であ
る。

【図２】 本発明による研削装置の一実施例の全体構成
を示す図である。

【図３】 図２に示す実施例の作動を示すフローチャー
トである。

【図４】 図に示す実施例のファジー推論に使用する入
力情報メンバシップ関数の例を示す図である。

【図５】 同じく出力情報メンバシップ関数の例を示す
図である。

【図６】 同じくプロダクションルールの例を示す図で
ある。

【図７】 本発明を適用する研削装置の基本的作動状態
の説明図である。

【図８】 従来の不都合な作動状態の説明図である。

【図９】 従来の研削装置の作動状態の説明図である。

【図１０】 本発明を適用する研削装置の一例の主要部
を示す図である。

【符号の説明】

１３…砥石台、１９…砥石車、１００…駆動手段、１１
０…位置検出手段、１２０…計測手段、１３０…制御手
段、１４０…荒研削完了径演算手段、１５０…標準後退
位置演算手段、１６０…補正量演算手段、１７０…後退
位置演算手段、Ｗ…工作物、Ｗａ…被研削面。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 モータにより回転駆動される砥石車を有
   する砥石台と、前記砥石車とこれにより研削される工作
   物が互いに接近離間する方向に前記砥石台と工作物を相
   対移動させる駆動手段と、前記砥石台の位置を検出する
   位置検出手段と、研削中に工作物の被研削面の外径を計
   測する計測手段を備え、荒研削に引き続き仕上げ研削を
   行って前記被研削面を仕上目標径とする研削装置におい
   て、前記駆動手段を作動させ前記砥石台を所定の荒研削
   速度で前進させて前記砥石車により前記被研削面を荒研
   削し、前記計測手段により計測される被研削面の径が所
   定の荒研削完了径になった後前記砥石台を所定の後退位
   置となるまで後退させ、次いで前記計測手段により計測
   される被研削面の径が前記仕上目標径に達するまで前記
   砥石台を所定の仕上げ研削速度で前進させて前記砥石車
   により前記被研削面を仕上げ研削する制御手段を備え、
   更に前記荒研削完了径を演算する荒研削完了径演算手段
   と、前記後退が開始される時期における前記被研削面の
   径と前記砥石車の切れ味の変化を示す因子に基づいて標
   準後退位置を演算する標準後退位置演算手段と、前記砥
   石車の切れ味の変化を示す因子と加工の時間的経過を示
   す因子を入力情報としてファジー推論により後退位置補
   正量を演算する補正量演算手段と、前記標準後退位置及
   び後退位置補正量に基づき前記後退位置を演算する後退
   位置演算手段を備えたことを特徴とする研削装置。
2. 【請求項２】 前記標準後退位置演算手段及び前記補正
   量演算手段における切れ味を示す因子は研削残量であ
   り、前記補正量演算手段における時間的経過を示す因子
   は前回の加工完了から今回の加工開始までの経過時間で
   あることを特徴とする請求項１記載の研削装置。