JPH0639160A - 接着剤を用いた吊り込みを有するシートの製造方法 - Google Patents
接着剤を用いた吊り込みを有するシートの製造方法Info
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- JPH0639160A JPH0639160A JP35670991A JP35670991A JPH0639160A JP H0639160 A JPH0639160 A JP H0639160A JP 35670991 A JP35670991 A JP 35670991A JP 35670991 A JP35670991 A JP 35670991A JP H0639160 A JPH0639160 A JP H0639160A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 吊り込み部材を備えた表皮材とクッションパ
ッドの位置決めを効率的に行なう。 【構成】 クッションパッドＰと表皮材Ｈとの接合面に
接着剤Ａを塗布する塗布工程と、クッションパッドＰを
取付け型に配置してクッションパッドＰの接着剤Ａの塗
布面側から表皮材Ｈを被覆して取付け型に組み付ける工
程と、取付けられた表皮材Ｈ及びクッションパッドＰに
対して表皮材Ｈ側から加熱型によって加熱する工程と、
加熱工程の後で冷却圧着型によって表皮材Ｈの表面から
冷却すると共に圧着する冷却圧着工程を備えており、ク
ッションパッドＰには溝部１１が形成され、表皮材Ｈに
は溝部１１と係合する止め具１４が取付けられ、この止
め具１４はパッドＰの溝部１１への挿入方向斜め後方へ
張出した係止部１４ｄが形成されており、止め具１４を
挿入したときにパッドＰの溝部１１と係止部１４ｄとが
係合して位置決めされる。
ッドの位置決めを効率的に行なう。 【構成】 クッションパッドＰと表皮材Ｈとの接合面に
接着剤Ａを塗布する塗布工程と、クッションパッドＰを
取付け型に配置してクッションパッドＰの接着剤Ａの塗
布面側から表皮材Ｈを被覆して取付け型に組み付ける工
程と、取付けられた表皮材Ｈ及びクッションパッドＰに
対して表皮材Ｈ側から加熱型によって加熱する工程と、
加熱工程の後で冷却圧着型によって表皮材Ｈの表面から
冷却すると共に圧着する冷却圧着工程を備えており、ク
ッションパッドＰには溝部１１が形成され、表皮材Ｈに
は溝部１１と係合する止め具１４が取付けられ、この止
め具１４はパッドＰの溝部１１への挿入方向斜め後方へ
張出した係止部１４ｄが形成されており、止め具１４を
挿入したときにパッドＰの溝部１１と係止部１４ｄとが
係合して位置決めされる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は車両用シート等の製造方
法に係り、特に吊り込みを有するシートにおいて表皮材
とクッションパッドとを接着剤によって一体化したシー
トの製造方法に関する。
法に係り、特に吊り込みを有するシートにおいて表皮材
とクッションパッドとを接着剤によって一体化したシー
トの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及びその課題】従来から、接着剤を用いた
シートにおいては、上下型の間に表皮材及びクッション
パッドを配置して、接着剤をこれら表皮材及びクッショ
ンパッドの間に介在させて一体に接合しており、接着剤
としては接着フィルム状のホットメルト型接着剤や溶剤
型接着剤を用いていた。
シートにおいては、上下型の間に表皮材及びクッション
パッドを配置して、接着剤をこれら表皮材及びクッショ
ンパッドの間に介在させて一体に接合しており、接着剤
としては接着フィルム状のホットメルト型接着剤や溶剤
型接着剤を用いていた。
【０００３】しかしホットメルト型接着剤を用いた場合
には、高い耐熱性が要求されると共に接着するときに、
より高温にする必要上、表皮材及びクッションパッドに
対して熱負荷が加わってしまうという問題があり、溶剤
型接着剤にあっては、接着剤を塗布したときに既に接着
力が生じているため、クッションパッドと表皮材とは接
触した段階で接合されてしまうという問題があった。
には、高い耐熱性が要求されると共に接着するときに、
より高温にする必要上、表皮材及びクッションパッドに
対して熱負荷が加わってしまうという問題があり、溶剤
型接着剤にあっては、接着剤を塗布したときに既に接着
力が生じているため、クッションパッドと表皮材とは接
触した段階で接合されてしまうという問題があった。
【０００４】一方、表皮材とクッションパッドとの接合
においては、表皮材或はクッションパッドの対向面の少
なくとも一方の全面に接着剤を塗布して、表皮材及びク
ッションパッドの全面を加圧及び加熱した後、さらに表
皮材側の冷却をして製造していた。しかし座席に吊り込
みによるトリムラインがある場合に、接着剤が塗布され
た後、表皮材及びクッションパッドが当接した状態で、
トリムラインにおける表皮材とクッションパッドの位置
決めを行なう必要があり、位置決め手段を必要とする。
このため、従来は吊り込んで位置決めする技術として、
Ｃリングによってクッションパッド内に配設されたワイ
ヤー等と係合させて位置決めを行なったり、スプリング
を用いて位置決めを行なっていた。
においては、表皮材或はクッションパッドの対向面の少
なくとも一方の全面に接着剤を塗布して、表皮材及びク
ッションパッドの全面を加圧及び加熱した後、さらに表
皮材側の冷却をして製造していた。しかし座席に吊り込
みによるトリムラインがある場合に、接着剤が塗布され
た後、表皮材及びクッションパッドが当接した状態で、
トリムラインにおける表皮材とクッションパッドの位置
決めを行なう必要があり、位置決め手段を必要とする。
このため、従来は吊り込んで位置決めする技術として、
Ｃリングによってクッションパッド内に配設されたワイ
ヤー等と係合させて位置決めを行なったり、スプリング
を用いて位置決めを行なっていた。
【０００５】このようなＣリングやスプリングを用いる
と、表皮材とクッションパッドとの位置決めや位置の修
正等が面倒で、時間のかかる作業であった。
と、表皮材とクッションパッドとの位置決めや位置の修
正等が面倒で、時間のかかる作業であった。
【０００６】本願発明の目的は、接着剤を用いたシート
の製造方法において、吊り込み部材を備えた表皮材とク
ッションパッドの位置決めを短時間で効率的に行なうこ
とができ、着座時の異物感や部品点数の減少を図ったシ
ートの製造方法の提供にある。また本願発明の他の目的
は座面の風合いや表皮材の加熱劣化を防止できるシート
の製造方法の提供にある。
の製造方法において、吊り込み部材を備えた表皮材とク
ッションパッドの位置決めを短時間で効率的に行なうこ
とができ、着座時の異物感や部品点数の減少を図ったシ
ートの製造方法の提供にある。また本願発明の他の目的
は座面の風合いや表皮材の加熱劣化を防止できるシート
の製造方法の提供にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係る接着剤を用
いた吊り込みを有するシートの製造方法は、表皮材と、
クッションパッドとを反応型ホットメルト接着剤により
互いに接着させてなるシートの製造方法において、前記
クッションパッドの表皮材接合面に接着剤を塗布する塗
布工程と、クッションパッドをクッションパッドの取付
け型に配置してクッションパッドの接着剤塗布面側から
表皮材を被覆して取付け型に組み付ける取付け型組付工
程と、取付け型組付工程によって取付けられた表皮材及
びクッションパッドに対して表皮材側から加熱型によっ
て加熱する加熱工程と、加熱工程の後で冷却圧着型によ
って表皮材の表面から冷却すると共に圧着する冷却圧着
工程と、を備えた製造方法であって、前記クッションパ
ッドには吊り込み部が形成され、前記表皮材には前記吊
り込み部と係合する係合部材が取付けられ、該係合部材
は前記パッドの吊り込み部への挿入方向斜め後方へ張出
した係止部が形成されており、該係合部材を挿入したと
きに前記パッドの吊り込み部と係止部とが係合して位置
決めされてなる構成とする。
いた吊り込みを有するシートの製造方法は、表皮材と、
クッションパッドとを反応型ホットメルト接着剤により
互いに接着させてなるシートの製造方法において、前記
クッションパッドの表皮材接合面に接着剤を塗布する塗
布工程と、クッションパッドをクッションパッドの取付
け型に配置してクッションパッドの接着剤塗布面側から
表皮材を被覆して取付け型に組み付ける取付け型組付工
程と、取付け型組付工程によって取付けられた表皮材及
びクッションパッドに対して表皮材側から加熱型によっ
て加熱する加熱工程と、加熱工程の後で冷却圧着型によ
って表皮材の表面から冷却すると共に圧着する冷却圧着
工程と、を備えた製造方法であって、前記クッションパ
ッドには吊り込み部が形成され、前記表皮材には前記吊
り込み部と係合する係合部材が取付けられ、該係合部材
は前記パッドの吊り込み部への挿入方向斜め後方へ張出
した係止部が形成されており、該係合部材を挿入したと
きに前記パッドの吊り込み部と係止部とが係合して位置
決めされてなる構成とする。
【０００８】上記の製造方法において、接着剤の塗布工
程ではクッションパッドの吊り込み部近傍に接着剤を塗
布し、前記加熱工程及び冷却圧着工程は前記接着剤の塗
布位置近傍に対して行なうと好適である。
程ではクッションパッドの吊り込み部近傍に接着剤を塗
布し、前記加熱工程及び冷却圧着工程は前記接着剤の塗
布位置近傍に対して行なうと好適である。
【０００９】上記各発明における反応型ホットメルトと
は、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を有し
て、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポキシ
基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣＯ
基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によって硬化するも
の、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬化
するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿式
硬化型の接着剤が好ましい。
は、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を有し
て、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポキシ
基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣＯ
基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によって硬化するも
の、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬化
するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿式
硬化型の接着剤が好ましい。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限
定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変す
ることができるものである。図１乃至図９は本発明に係
る製造方法を具体的に説明する実施例を示すものであ
り、本例では車両用座席シートを例にして説明する。こ
のシートＳは所定位置にトリムラインＬが形成されてい
る。そしてシートＳは、通気性を有する起毛を備えた表
皮材Ｈと、クッションパッドＰとを備えており、クッシ
ョンパッドＰにはトリムラインＬに応じた吊り込み部と
しての溝部１１が形成されている。
する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限
定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変す
ることができるものである。図１乃至図９は本発明に係
る製造方法を具体的に説明する実施例を示すものであ
り、本例では車両用座席シートを例にして説明する。こ
のシートＳは所定位置にトリムラインＬが形成されてい
る。そしてシートＳは、通気性を有する起毛を備えた表
皮材Ｈと、クッションパッドＰとを備えており、クッシ
ョンパッドＰにはトリムラインＬに応じた吊り込み部と
しての溝部１１が形成されている。
【００１１】本例の表皮材Ｈは縫製等によりトリムライ
ンＬに応じたパターンからなる縫合部１２を有して予め
所定形状に形成されており、このトリムラインＬに応じ
たパターンの縫合部１２には、係合部材としての止め具
１４が配置される。本例の止め具１４は、図４の
（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）で示すように、板圧０．５ｍｍ
〜１．０ｍｍ程度で長さ４０〜６０ｍｍ強程度の金属製
の板材の両端部にジグザグの歯形部１４ａ，１４ａを形
成して、中央部で２つに折り曲げて概略Ｖ字状の形状と
して、更に若干の間隙部１４ｂをおいて歯形部１４ａ同
士を向かい合わせにして形成されたものである。そして
止め具１４にはクッションパッドＰの溝部１１への挿入
方向斜め後方へなるように、Ｖ字状の部分に切り込み１
４ｃを入れて、両側外方に張出した係止部１４ｄ，１４
ｄが形成されている。この止め具１４を縫合部１２の縫
い代部１２ａに適宜配置するが、歯形部１４ａを縫い代
部１２ａに噛せて表皮材Ｈに取付けている。そして、止
め具１４がクッションパッドＰの溝部１１に位置し、ク
ッションパッドＰは表皮材Ｈによって被覆されている。
このとき、クッションパッドＰと表皮材Ｈとは、着座面
の全面が接着剤Ａによって一体に接合して形成されてい
る。
ンＬに応じたパターンからなる縫合部１２を有して予め
所定形状に形成されており、このトリムラインＬに応じ
たパターンの縫合部１２には、係合部材としての止め具
１４が配置される。本例の止め具１４は、図４の
（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）で示すように、板圧０．５ｍｍ
〜１．０ｍｍ程度で長さ４０〜６０ｍｍ強程度の金属製
の板材の両端部にジグザグの歯形部１４ａ，１４ａを形
成して、中央部で２つに折り曲げて概略Ｖ字状の形状と
して、更に若干の間隙部１４ｂをおいて歯形部１４ａ同
士を向かい合わせにして形成されたものである。そして
止め具１４にはクッションパッドＰの溝部１１への挿入
方向斜め後方へなるように、Ｖ字状の部分に切り込み１
４ｃを入れて、両側外方に張出した係止部１４ｄ，１４
ｄが形成されている。この止め具１４を縫合部１２の縫
い代部１２ａに適宜配置するが、歯形部１４ａを縫い代
部１２ａに噛せて表皮材Ｈに取付けている。そして、止
め具１４がクッションパッドＰの溝部１１に位置し、ク
ッションパッドＰは表皮材Ｈによって被覆されている。
このとき、クッションパッドＰと表皮材Ｈとは、着座面
の全面が接着剤Ａによって一体に接合して形成されてい
る。
【００１２】なお本例で用いられる表皮材Ｈとしては、
裏布１と表面材２との間にワディング材３を配置したも
のを用いているが、一枚ものの表皮材であってもよい。
また止め具１４はポリプロピレン等の押し出し成形品を
用いて形成してもよい。この場合には張出した係止部は
成形と同時に形成する。
裏布１と表面材２との間にワディング材３を配置したも
のを用いているが、一枚ものの表皮材であってもよい。
また止め具１４はポリプロピレン等の押し出し成形品を
用いて形成してもよい。この場合には張出した係止部は
成形と同時に形成する。
【００１３】上記構成からなる本例の接着剤Ａを用いた
シートＳの製造方法は、次の各工程を備えている。即
ち、クッションパッドＰと表皮材Ｈとの接合面に接着剤
Ａを塗布する塗布工程１０と、クッションパッドＰを取
付け型に配置してクッションパッドＰの接着剤Ａの塗布
面側から表皮材Ｈを被覆して取付け型に組み付ける取付
け型組付工程２０と、取付け型組付工程２０によって取
付けられた表皮材Ｈ及びクッションパッドＰに対して表
皮材Ｈ側から加熱型によって加熱する加熱工程３０と、
加熱工程３０の後で冷却圧着型によって表皮材Ｈの表面
から冷却すると共に圧着する冷却圧着工程４０である。
シートＳの製造方法は、次の各工程を備えている。即
ち、クッションパッドＰと表皮材Ｈとの接合面に接着剤
Ａを塗布する塗布工程１０と、クッションパッドＰを取
付け型に配置してクッションパッドＰの接着剤Ａの塗布
面側から表皮材Ｈを被覆して取付け型に組み付ける取付
け型組付工程２０と、取付け型組付工程２０によって取
付けられた表皮材Ｈ及びクッションパッドＰに対して表
皮材Ｈ側から加熱型によって加熱する加熱工程３０と、
加熱工程３０の後で冷却圧着型によって表皮材Ｈの表面
から冷却すると共に圧着する冷却圧着工程４０である。
【００１４】本例におけるクッションパッドＰに接着剤
Ａを塗布する塗布工程１０は、図２で示すように、溶融
した反応型ホットメルトの接着剤Ａを、専用のスプレー
ガンＧでクッションパッドＰの全面に均一に塗布する。
Ａを塗布する塗布工程１０は、図２で示すように、溶融
した反応型ホットメルトの接着剤Ａを、専用のスプレー
ガンＧでクッションパッドＰの全面に均一に塗布する。
【００１５】本例で用いる反応型ホットメルト接着剤Ａ
としては、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を
有して、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポ
キシ基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣ
Ｏ基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によって硬化する
もの、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬
化するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿
式硬化形の接着剤Ａが好ましい。具体的には、ポリエス
テル系イソシアネートプレポリマーを主成分とする湿気
硬化型ホットメルト接着剤Ａであり、上市されているも
のを用いることができる（例えば「ハイボン４８３２」
登録商標，日立化成ポリマー株式会社）。
としては、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を
有して、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポ
キシ基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣ
Ｏ基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によって硬化する
もの、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬
化するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿
式硬化形の接着剤Ａが好ましい。具体的には、ポリエス
テル系イソシアネートプレポリマーを主成分とする湿気
硬化型ホットメルト接着剤Ａであり、上市されているも
のを用いることができる（例えば「ハイボン４８３２」
登録商標，日立化成ポリマー株式会社）。
【００１６】このようにクッションパッドＰに反応型ホ
ットメルト接着剤Ａを塗布すると、塗布後すぐに接着剤
Ａが冷却固化するため、搬送等が可能となる。また本例
における接着材Ａの塗布については、クッションパッド
Ｐの全面に塗布しているが、クッションパッドＰの着座
面、逆Ｒ（アール）部（即ち凹部）のみに塗布するだけ
でも良い。
ットメルト接着剤Ａを塗布すると、塗布後すぐに接着剤
Ａが冷却固化するため、搬送等が可能となる。また本例
における接着材Ａの塗布については、クッションパッド
Ｐの全面に塗布しているが、クッションパッドＰの着座
面、逆Ｒ（アール）部（即ち凹部）のみに塗布するだけ
でも良い。
【００１７】次に、上記のようにしてクッションパッド
Ｐに接着剤Ａを塗布する塗布工程１０の後で、取付け型
組付工程２０を行なう。本例の取付け型２１は、図７で
示すように、基台２２の上にクッションパッドＰの下面
形状に合わせた支持台２３が形成されている。この支持
台２３には図示しない支持機構が形成されている。
Ｐに接着剤Ａを塗布する塗布工程１０の後で、取付け型
組付工程２０を行なう。本例の取付け型２１は、図７で
示すように、基台２２の上にクッションパッドＰの下面
形状に合わせた支持台２３が形成されている。この支持
台２３には図示しない支持機構が形成されている。
【００１８】そして、本例の組付工程２０では、図６で
示すように、クッションパッドＰを取付け型２１上に載
置して、クッションパッドＰの接着剤Ａの塗布面側から
表皮材Ｈを組付ける。このときクッションパッドＰの溝
部１１の位置に、表皮材Ｈの縫合部１２及び止め具１４
が位置するように配置するが、溝部１１に止め具１４が
挿入されると、止め具１４の係止部１４ｄが溝部１１の
両側の壁１１ａ，１１ａと係合して、位置決めされる。
従って表皮材ＨとクッションパッドＰの位置決めがきわ
めて容易に行なうことができる。
示すように、クッションパッドＰを取付け型２１上に載
置して、クッションパッドＰの接着剤Ａの塗布面側から
表皮材Ｈを組付ける。このときクッションパッドＰの溝
部１１の位置に、表皮材Ｈの縫合部１２及び止め具１４
が位置するように配置するが、溝部１１に止め具１４が
挿入されると、止め具１４の係止部１４ｄが溝部１１の
両側の壁１１ａ，１１ａと係合して、位置決めされる。
従って表皮材ＨとクッションパッドＰの位置決めがきわ
めて容易に行なうことができる。
【００１９】本例の表皮材ＨではトリムラインＬに沿っ
た縫合部１２となっているので、図７で示すように、縫
合部１２における縫い代部１２ａが溝部１１内に位置し
て、縫合部１２及び止め具１４が溝部１１内に収容され
ることとなる。またこのとき、表皮材Ｈの端末を針・フ
ック等の固定具によって固定してもよい。本例の表皮材
Ｈは、クッションパッドＰの形状に適合するように予め
形成しているが、予備形成しない表皮材Ｈであっても良
い。なお上記組付工程２０では、クッションパッドＰを
取付け型２１に取付けた後で表皮材Ｈを取付ける例を示
したが、表皮材ＨとクッションパッドＰを組み付けた後
で、取付け型２１に取付けても良い。
た縫合部１２となっているので、図７で示すように、縫
合部１２における縫い代部１２ａが溝部１１内に位置し
て、縫合部１２及び止め具１４が溝部１１内に収容され
ることとなる。またこのとき、表皮材Ｈの端末を針・フ
ック等の固定具によって固定してもよい。本例の表皮材
Ｈは、クッションパッドＰの形状に適合するように予め
形成しているが、予備形成しない表皮材Ｈであっても良
い。なお上記組付工程２０では、クッションパッドＰを
取付け型２１に取付けた後で表皮材Ｈを取付ける例を示
したが、表皮材ＨとクッションパッドＰを組み付けた後
で、取付け型２１に取付けても良い。
【００２０】次に、取付け型組付工程２０によって組み
付けられたクッションパッドＰ及び表皮材Ｈの上から、
図７で示すように、加熱型３１によって加熱する加熱工
程３０を行なう。即ち、本例の加熱型３１は、左右方向
にスライド可能に構成された中空箱体をしており、この
加熱型３１の型面３２は、シートの座面の表面形状（ク
ッションパッドＰ及び表皮材Ｈ側の形状）に沿う型面形
状をしており、この型面３２には複数の貫通孔３３が形
成されている。
付けられたクッションパッドＰ及び表皮材Ｈの上から、
図７で示すように、加熱型３１によって加熱する加熱工
程３０を行なう。即ち、本例の加熱型３１は、左右方向
にスライド可能に構成された中空箱体をしており、この
加熱型３１の型面３２は、シートの座面の表面形状（ク
ッションパッドＰ及び表皮材Ｈ側の形状）に沿う型面形
状をしており、この型面３２には複数の貫通孔３３が形
成されている。
【００２１】また加熱型３１の側方の所定位置には、連
結管３４が取着されており、この連結管３４によって図
示しない加熱源（蒸気発生装置或は熱風発生装置）から
加熱型３１へ蒸気或は熱風が導入されるように構成され
ている。クッションパッドＰ及び表皮材Ｈと加熱型３１
を構成する型面３２の間隙（クリアランス）は３〜２０
ｍｍ程度であり、温度が１００℃で２０秒程度加熱す
る。
結管３４が取着されており、この連結管３４によって図
示しない加熱源（蒸気発生装置或は熱風発生装置）から
加熱型３１へ蒸気或は熱風が導入されるように構成され
ている。クッションパッドＰ及び表皮材Ｈと加熱型３１
を構成する型面３２の間隙（クリアランス）は３〜２０
ｍｍ程度であり、温度が１００℃で２０秒程度加熱す
る。
【００２２】従って、クッションパッドＰ及び表皮材Ｈ
に、加熱型３１を近接させることにより、表皮材Ｈ側か
ら加熱することができ、クッションパッドＰに塗布した
反応型ホットメルト接着剤Ａを再活性化させ溶融させる
ことができる。なお本例の加熱型３１を表皮材Ｈに近接
させる手段は、加熱型３１，取付け型２１のいずれか或
は両方を周知の手段によって移動して行なう。
に、加熱型３１を近接させることにより、表皮材Ｈ側か
ら加熱することができ、クッションパッドＰに塗布した
反応型ホットメルト接着剤Ａを再活性化させ溶融させる
ことができる。なお本例の加熱型３１を表皮材Ｈに近接
させる手段は、加熱型３１，取付け型２１のいずれか或
は両方を周知の手段によって移動して行なう。
【００２３】このようにして反応型ホットメルト接着剤
Ａを溶融した後、加熱型３１の蒸気或は熱風を停止し、
加熱型３１をスライド移動する。なお加熱型３１の貫通
孔４３の下面に、スケルトンフォーム等の緩衝材を配設
することにより、表皮材Ｈ及びクッションパッドＰを均
一に加熱でき、起毛倒れを防止することができる。以上
のように、接着剤として反応型ホットメルトを使用する
ので、接着反応後に耐熱性が生じ、接着剤としての溶融
温度を下げることが出来る（上記実施例の場合６０
℃）。
Ａを溶融した後、加熱型３１の蒸気或は熱風を停止し、
加熱型３１をスライド移動する。なお加熱型３１の貫通
孔４３の下面に、スケルトンフォーム等の緩衝材を配設
することにより、表皮材Ｈ及びクッションパッドＰを均
一に加熱でき、起毛倒れを防止することができる。以上
のように、接着剤として反応型ホットメルトを使用する
ので、接着反応後に耐熱性が生じ、接着剤としての溶融
温度を下げることが出来る（上記実施例の場合６０
℃）。
【００２４】次に、上記加熱工程３０の後で、図８で示
すように、冷却圧着型４１によって表皮材Ｈの表面から
クッションパッドＰ側へ加圧しながら冷却する冷却圧着
工程４０を行なう。本例の冷却圧着型４１は箱体形状を
しており、型面４１はシートの表面形状（表皮材Ｈ側の
形状）に沿う型面形状をしており、この型面４２には複
数の貫通孔４３が形成され、冷却圧着型４１の側方の所
定位置には、連結管４４及び冷水管４５が取着されてい
る。冷水管４５には冷水が循環され、連結管４４からは
空気が導入され、これによって貫通孔４３から冷却空気
が噴出するように構成されている。
すように、冷却圧着型４１によって表皮材Ｈの表面から
クッションパッドＰ側へ加圧しながら冷却する冷却圧着
工程４０を行なう。本例の冷却圧着型４１は箱体形状を
しており、型面４１はシートの表面形状（表皮材Ｈ側の
形状）に沿う型面形状をしており、この型面４２には複
数の貫通孔４３が形成され、冷却圧着型４１の側方の所
定位置には、連結管４４及び冷水管４５が取着されてい
る。冷水管４５には冷水が循環され、連結管４４からは
空気が導入され、これによって貫通孔４３から冷却空気
が噴出するように構成されている。
【００２５】上記冷却圧着型４１をクッションパッドＰ
側へ所定の圧力で付勢して圧接し、空気を貫通孔４３よ
り噴出させて冷却する。本例の圧力は０．０５ｋｇ／ｃ
ｍ2の圧力であり、本例の型面４２に形成された複数の
貫通孔４３は、貫通孔４３の穴径が１〜２ｍｍ，間隙
（ピッチ）が２０〜５０ｍｍに形成している。そして、
本例では、エアーブローの場合に２００リットル／分程
度の空気流量としている。
側へ所定の圧力で付勢して圧接し、空気を貫通孔４３よ
り噴出させて冷却する。本例の圧力は０．０５ｋｇ／ｃ
ｍ2の圧力であり、本例の型面４２に形成された複数の
貫通孔４３は、貫通孔４３の穴径が１〜２ｍｍ，間隙
（ピッチ）が２０〜５０ｍｍに形成している。そして、
本例では、エアーブローの場合に２００リットル／分程
度の空気流量としている。
【００２６】なお上記冷却圧着型４１では、冷却圧着型
４１内に空気を導入する例を示したが、下型２１に空気
孔を形成し、冷却圧着型４１で空気を吸引するように構
成しても良い。このように空気を吸引すると、加熱型に
蒸気を用いた場合には、表皮材側から表皮材Ｈ及びクッ
ションパッドＰに存在する余分な蒸気を取り除くことが
できる。
４１内に空気を導入する例を示したが、下型２１に空気
孔を形成し、冷却圧着型４１で空気を吸引するように構
成しても良い。このように空気を吸引すると、加熱型に
蒸気を用いた場合には、表皮材側から表皮材Ｈ及びクッ
ションパッドＰに存在する余分な蒸気を取り除くことが
できる。
【００２７】次に図９で示すように、取付け型３１から
接合された表皮材ＨとクッションパッドＰを取り外し、
図示しないシートフレームに組み付け、表皮材Ｈの端末
処理をする。取付け型３１から取り外した表皮材Ｈとク
ッションパッドＰは、クッションパッドＰの溝部１１の
位置に、表皮材Ｈの縫合部１２及び止め具１４が位置し
て、一体に接合されている。
接合された表皮材ＨとクッションパッドＰを取り外し、
図示しないシートフレームに組み付け、表皮材Ｈの端末
処理をする。取付け型３１から取り外した表皮材Ｈとク
ッションパッドＰは、クッションパッドＰの溝部１１の
位置に、表皮材Ｈの縫合部１２及び止め具１４が位置し
て、一体に接合されている。
【００２８】また接着剤Ａの塗布を、シートのトリムラ
インＬの近傍部分に行ない、他の部分に行なわずに構成
することもできる。この場合、後工程である取付け型へ
の組付及び表皮材ＨとクッションパッドＰとの組付を前
記実施例と同様に行ない、次に加熱工程及び冷却工程は
トリムラインＬ近傍の接着剤塗布範囲に行なう。なお、
このように構成する場合における加熱工程では、先ず初
期加熱をおこない、表皮材Ｈの位置の修正及びシワ等の
を除いた後で、本加熱を行なうと好適である。
インＬの近傍部分に行ない、他の部分に行なわずに構成
することもできる。この場合、後工程である取付け型へ
の組付及び表皮材ＨとクッションパッドＰとの組付を前
記実施例と同様に行ない、次に加熱工程及び冷却工程は
トリムラインＬ近傍の接着剤塗布範囲に行なう。なお、
このように構成する場合における加熱工程では、先ず初
期加熱をおこない、表皮材Ｈの位置の修正及びシワ等の
を除いた後で、本加熱を行なうと好適である。
【００２９】以上のようにすると、他の着座領域の風合
いを損ねることがないだけでなく、トリムラインＬ以外
には加熱されないので、表皮材の劣化を防止することが
でき、また加熱型，冷却圧着型もトリムラインＬの部分
だけ出良く、型を小さく出来る。そして、同一型で加熱
冷却する構成にしても、型を小さくできるので、迅速に
加熱冷却の切り替えが可能であり、成形サイクルを良好
にして製造効率を高めることができる。
いを損ねることがないだけでなく、トリムラインＬ以外
には加熱されないので、表皮材の劣化を防止することが
でき、また加熱型，冷却圧着型もトリムラインＬの部分
だけ出良く、型を小さく出来る。そして、同一型で加熱
冷却する構成にしても、型を小さくできるので、迅速に
加熱冷却の切り替えが可能であり、成形サイクルを良好
にして製造効率を高めることができる。
【００３０】
【発明の効果】以上のように、本発明の製造方法によれ
ば、吊り込み部材を備えた表皮材とクッションパッドの
位置決めを短時間で効率的に行なうことができ、着座時
の異物感や部品点数の減少を図ることができる。また請
求項２のように、接着剤の塗布工程ではクッションパッ
ドの吊り込み部近傍に接着剤を塗布し、加熱工程及び冷
却圧着工程は接着剤の塗布位置近傍に対して行なうよう
にすると、着座領域の風合いを損ねることがないだけで
なく、トリムライン以外には加熱されないので、表皮材
の劣化を防止することができ、また加熱型，冷却型もト
リムラインの部分だけにすることもできて、型を小さく
出来る。
ば、吊り込み部材を備えた表皮材とクッションパッドの
位置決めを短時間で効率的に行なうことができ、着座時
の異物感や部品点数の減少を図ることができる。また請
求項２のように、接着剤の塗布工程ではクッションパッ
ドの吊り込み部近傍に接着剤を塗布し、加熱工程及び冷
却圧着工程は接着剤の塗布位置近傍に対して行なうよう
にすると、着座領域の風合いを損ねることがないだけで
なく、トリムライン以外には加熱されないので、表皮材
の劣化を防止することができ、また加熱型，冷却型もト
リムラインの部分だけにすることもできて、型を小さく
出来る。
【図１】接着剤を用いた吊り込みを有するシートの製造
方法の説明図である。
方法の説明図である。
【図２】塗布工程の説明図である。
【図３】クッションパッドと表皮材を組け付るときの状
態を説明する斜視図である。
態を説明する斜視図である。
【図４】係合部材としての止め具の説明するもので、
（Ａ）は歯形部からみた図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は
側面図である。
（Ａ）は歯形部からみた図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は
側面図である。
【図５】表皮材と止め具との係合説明図である。
【図６】止め具とクッションパッドとの係合説明図であ
る。
る。
【図７】加熱工程を説明する断面図である。
【図８】冷却圧着工程を説明する断面図である。
【図９】取付け型から取り外した状態を説明する要部断
面図である。
面図である。
【符号の説明】 １０ 塗布工程 １１ 吊り込み部（溝部） １４ 係合部材（止め具） １４ｄ 係止部 ２０ 取付け型組付工程 ２１ 取付け型 ３０ 加熱工程 ３１ 加熱型 ４０ 冷却圧着工程 ４１ 冷却圧着型 Ａ 反応型ホットメルト接着剤 Ｈ 表皮材 Ｌ トリムライン Ｐ クッションパッド Ｓ シート
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 表皮材と、クッションパッドとを反応型
ホットメルト接着剤により互いに接着させてなるシート
の製造方法において、前記クッションパッドの表皮材接
合面に接着剤を塗布する塗布工程と、クッションパッド
をクッションパッドの取付け型に配置してクッションパ
ッドの接着剤塗布面側から表皮材を被覆して取付け型に
組み付ける取付け型組付工程と、取付け型組付工程によ
って取付けられた表皮材及びクッションパッドに対して
表皮材側から加熱型によって加熱する加熱工程と、加熱
工程の後で冷却圧着型によって表皮材の表面から冷却す
ると共に圧着する冷却圧着工程と、を備えた製造方法で
あって、前記クッションパッドには吊り込み部が形成さ
れ、前記表皮材には前記吊り込み部と係合する係合部材
が取付けられ、該係合部材は前記パッドの吊り込み部へ
の挿入方向斜め後方へ張出した係止部が形成されてお
り、該係合部材を挿入したときに前記パッドの吊り込み
部と係止部とが係合して位置決めされてなる接着剤を用
いた吊り込みを有するシートの製造方法。 - 【請求項２】 前記接着剤の塗布工程ではクッションパ
ッドの吊り込み部近傍に接着剤を塗布し、前記加熱工程
及び冷却圧着工程は前記接着剤の塗布位置近傍に対して
行なう請求項１記載の接着剤を用いた吊り込みを有する
シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35670991A JPH0639160A (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 接着剤を用いた吊り込みを有するシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35670991A JPH0639160A (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 接着剤を用いた吊り込みを有するシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0639160A true JPH0639160A (ja) | 1994-02-15 |
Family
ID=18450391
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35670991A Pending JPH0639160A (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 接着剤を用いた吊り込みを有するシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0639160A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011108325A1 (ja) * | 2010-03-04 | 2011-09-09 | アイシン精機株式会社 | 車両シート用着座センサおよびその取付構造 |
-
1991
- 1991-12-26 JP JP35670991A patent/JPH0639160A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011108325A1 (ja) * | 2010-03-04 | 2011-09-09 | アイシン精機株式会社 | 車両シート用着座センサおよびその取付構造 |
| JP2011183829A (ja) * | 2010-03-04 | 2011-09-22 | Aisin Seiki Co Ltd | 車両シート用着座センサおよびその取付構造 |
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