JPH0576666A - 接着剤を用いたシートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明の目的は、パターン形状を備えたシー
トのクッションパッドと表皮材の仮組付工程において、
クッションパッドに対する表皮材の位置決めが、Ｃリン
グ，スプリング等を用いた吊り込む技術によることな
く、容易にできるクッションパッドに表皮材を接合した
接着剤を用いたシートの製造方法の提供にある。 【構成】 パターン形状を備えたクッションパッドＰに
接着剤Ａを塗布する塗布工程と、クッションパッドＰの
接着剤塗布面側から前記パターン形状を備えた表皮材Ｈ
を仮りに組付ける仮組付工程と、仮組付されたクッショ
ンパッドＰ及び表皮材Ｈを取付け型に配置してクッショ
ンパッドＰのパターン形状に応じた押圧部材（ワイヤー
３５）を備えた押圧装置により表皮材Ｈ側からパターン
形状部分を押圧する取付け型組付工程と、取付け型組付
工程によって取付けられた表皮材Ｈ及びクッションパッ
ドＰに対して表皮材側から加熱型によって加熱する加熱
工程と、加熱工程の後で冷却型によって表皮材の表面か
ら冷却する冷却工程を備えたシートの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は車両用シート等の製造方
法に係り、特にクッションパッドと表皮材とを接着剤に
よって一体化したシートの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及びその課題】従来から、接着剤を用いた
シートにおいては、上下型の間に表皮材及びクッション
パッドを配置して、接着剤をこれら表皮材及びクッショ
ンパッドの間に介在させて一体に接合しており、接着剤
としては接着フィルム状のホットメルト型接着剤や溶剤
型接着剤を用いていた。

【０００３】しかしホットメルト型接着剤を用いた場合
には、高い耐熱性が要求されると共に接着するときに、
より高温にする必要上、表皮材及びクッションパッドに
対して熱負荷が加わってしまうという問題があり、溶剤
型接着剤にあっては、接着剤を塗布したときに既に接着
力が生じているために、クッションパッドと表皮材とは
接触した段階で接合されてしまうという問題があった。

【０００４】一方、表皮材とクッションパッドとの接合
においては、表皮材或はクッションパッドの対向面の少
なくとも一方の全面に接着剤を塗布して、表皮材及びク
ッションパッドの全面を加圧及び加熱した後、さらに表
皮材側の冷却をして製造していた。しかし座席にパター
ン形状がある場合に、接着剤が塗布された後で、表皮材
及びクッションパッドが当接した状態で、パターン形状
における表皮材とクッションパッドの位置決めを行なう
必要があり、別途位置決め手段を必要とする。殊にパタ
ーン形状が深い溝部である場合には、溝位置において、
Ｃリング，スプリング等を用いて吊り込んで位置決めす
る技術等が必要であった。

【０００５】本発明の目的は、パターン形状を備えたシ
ートのクッションパッドと表皮材の仮組付工程におい
て、クッションパッドに対する表皮材の位置決めが、Ｃ
リング，スプリング等を用いた吊り込む技術によること
なく、容易にできるクッションパッドに表皮材を接合し
た接着剤を用いたシートの製造方法の提供にある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の接着剤を用いた
シートの製造方法は、パターン形状を備えた表皮材と、
パターン形状の溝を備えたクッションパッドとを反応型
ホットメルト接着剤により互いに接着させてなるシート
の製造方法において、パターン形状を備えたクッション
パッドに接着剤を塗布する塗布工程と、このクッション
パッドの接着剤塗布面側から前記パターン形状を備えた
表皮材を仮りに組付ける仮組付工程と、仮組付されたク
ッションパッド及び表皮材を取付け型に配置して前記ク
ッションパッドのパターン形状に応じた押圧部材を備え
た押圧装置により表皮材側からパターン形状部分を押圧
する取付け型組付工程と、取付け型組付工程によって取
付けられた表皮材及びクッションパッドに対して表皮材
側から加熱型によって加熱する加熱工程と、加熱工程の
後で冷却型によって表皮材の表面から冷却する冷却工程
と、を備えてなることを特徴とする。

【０００７】上記発明における反応型ホットメルトと
は、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を有し
て、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポキシ
基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣＯ
基，Ｓｉ（ＯＲ）₃ 基を有して水分によって硬化するも
の、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬化
するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿式
硬化型の接着剤が好ましい。

【０００８】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。図１乃至図５は本発明を
具体的に説明する一実施例を示すものであり、本例では
車両用座席シートを例にして説明する。このシートＳは
所定位置にパターン形状Ｌが形成されている。そしてシ
ートＳは、通気性を有する表皮材Ｈと、クッションパッ
ドＰとを備えており、クッションパッドＰにはパターン
形状Ｌに応じた深い溝部１１が形成されている。

【０００９】本例の表皮材Ｈは縫製等により縫合部１２
を有して予め所定形状に形成されており、上記溝部１１
に縫合部１２が位置するようにして、パターン形状Ｌを
形成し、クッションパッドＰは表皮材Ｈによって被覆さ
れている。このとき、クッションパッドＰと表皮材Ｈと
は、パターン形状Ｌに沿って接着剤Ａによって一体に接
合して形成されている。なお本例で用いられる表皮材Ｈ
としては、裏布１と表面材２との間にワディング材３を
配置したものを用いているが、一枚ものの表皮材であっ
てもよい。

【００１０】上記構成からなる本例の接着剤Ａを用いた
シートＳの製造方法は、次の各工程を備えている。即
ち、パターン形状を備えたクッションパッドＰに接着剤
Ａを塗布する塗布工程１０と、クッションパッドＰの接
着剤塗布面側から前記パターン形状を備えた表皮材Ｈを
仮りに組付ける仮組付工程２０と、仮組付されたクッシ
ョンパッドＰ及び表皮材Ｈを取付け型に配置してクッシ
ョンパッドＰのパターン形状に応じた押圧部材を備えた
押圧装置により表皮材Ｈ側からパターン形状部分を押圧
する取付け型組付工程３０と、取付け型組付工程３０に
よって取付けられた表皮材Ｈ及びクッションパッドＰに
対して表皮材側から加熱型によって加熱する加熱工程４
０と、加熱工程４０の後で冷却型によって表皮材の表面
から冷却する冷却工程５０である。

【００１１】本例におけるクッションパッドＰに接着剤
Ａを塗布する塗布工程１０は、図２で示すように、溶融
した反応型ホットメルトの接着剤Ａを、専用のスプレー
ガンＧでクッションパッドＰのパターン形状Ｌに応じて
形成された溝部１１を含めてクッションパッドＰにおけ
る表皮材Ｈとの接合面に均一塗布する。なお、本例で
は、クッションパッドＰの接合面としてクッションパッ
ドＰの全面に接着剤を塗布しているが、パターン形状Ｌ
の部分に、重点的な接着剤塗布してもよい。

【００１２】本例で用いる反応型ホットメルト接着剤Ａ
としては、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を
有して、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポ
キシ基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣ
Ｏ基，Ｓｉ（ＯＲ）₃ 基を有して水分によって硬化する
もの、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬
化するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿
式硬化形の接着剤Ａが好ましい。具体的には、ポリエス
テル系イソシアネートプレポリマーを主成分とする湿気
硬化型ホットメルト接着剤Ａであり、上市されているも
のを用いることができる（例えば「ハイボン４８３２」
登録商標，日立化成ポリマー株式会社）。このようにク
ッションパッドＰに反応型ホットメルト接着剤Ａを塗布
すると、塗布後すぐに接着剤Ａが冷却固化するため、搬
送等が可能となる。

【００１３】次に、上記のようにしてクッションパッド
Ｐのパターン形状Ｌに応じた溝部１１を含めてクッショ
ンパッドＰに接着剤Ａを塗布する塗布工程１０の後で、
仮組付工程２０を行なう。本例の仮組付工程２０は、図
３で示すように、クッションパッドＰの接着剤塗布面側
から表皮材Ｈを仮りに組付ける。このときクッションパ
ッドの溝部１１の位置に表皮材Ｈの縫合部１２が位置す
るように配置するが、本例の表皮材Ｈではパターン形状
Ｌに沿った縫合部１２となっているので、図５で示すよ
うに、縫合部１２における縫い代が溝部１１内に位置す
ることとなり、容易に位置決めができる。

【００１４】次に、仮組付工程２０の後で、取付け型組
付工程３０を行なう。即ち、仮組付されたクッションパ
ッドＰ及び表皮材Ｈを取付け型３１に取付け、クッショ
ンパッドＰのパターン形状に応じた押圧部材（後述のワ
イヤー３５）を備えた押圧装置３４により表皮材Ｈ側か
らパターン形状部分を押圧する。従って、クッションパ
ッドＰのパターン形状Ｌを、表皮材Ｈのパターン形状Ｌ
が押圧部材によって押圧されて圧接された状態となる。
このため、後述する加熱工程及び冷却工程において、加
熱型或は冷却型を表皮材Ｈに圧接する必要がなく、起毛
を備えた表皮材の場合には、毛倒れ等を防ぐことができ
る。そしてこのとき、表皮材Ｈの端末を針・フック等の
固定具によって固定してもよい。本例の表皮材Ｈは、ク
ッションパッドＰの形状に適合するように予め形成して
いるが、予備形成しない表皮材Ｈであっても良い。

【００１５】上記取付け型３１は、図４で示すように、
基台３２の上部に、クッションパッドＰの下面形状に整
合した支持台３３が配置されて形成されている。そして
支持部３３の側部で基台３２上には、押圧装置３４が配
設されている。押圧装置３４はパターン形状Ｌに沿った
押圧部材としてのワイヤー３５と、このワイヤー３５を
支持部３３側に常時押圧するコイルバネ３６と、ワイヤ
ー３５を軸支する支軸３８と、この支軸を支持する支持
部材３７からなる。支持部材３７は、図４のＸ方向へ移
動可能に形成され、コイルバネ３６の一端は支持部材３
７に係止され、他端はワイヤー３５に係止されている。
そして、コイルバネ３６によって、常時支持部３３側へ
所定の圧力で付勢されている。この押圧部材であるワイ
ヤー３５を着脱可能に構成すると、パターン形状に合わ
せて変更することができるので、後述する加熱型或は冷
却型の片面形状を、表皮材Ｈ或はクッションパッドＰの
表面形状に必ずしも一致させる必要がないので、シート
の形状変更に適宜対応させることができる。

【００１６】上記ワイヤー３５の断面は、図６のＡで示
すような直径６ｍｍ以下の円形をしているが、図６の
Ｂ，Ｃで示すような断面逆三角形状、断面Ｔ字状のもの
を用いることも出来る。ワイヤーをこのような断面形状
にすると、パターン形状Ｌが深い場合において適してお
り、確実に深いパターン形状Ｌを形成できると共に位置
決めが確実にできる。

【００１７】なお上記ワイヤー３５は、図４のように持
ち上げたときに、この状態を保持するための周知公知の
ストッパ（図示せず）が形成されている。従って、上記
取付け型組付工程３０におけるクッションパッドＰ及び
表皮材Ｈを配置する作業中は、ワイヤー３５を上方に保
持したままで行なうことができる。また支持部材３７を
上方に移動させることにより、付勢圧を調整することが
できる。なお押圧装置３４については、エアシリンダー
装置，油圧シリンダー装置等を用いて構成することもで
きる。

【００１８】次に、取付け型組付工程３０によって組み
付けられたクッションパッドＰ及び表皮材Ｈの上方か
ら、図５で示すように、加熱型４１によって加熱する加
熱工程４０を行なう。即ち、本例の加熱型４１は、左右
方向（図１及び図５）にスライド可能に構成された中空
箱体をしており、本例の加熱型４１の型面４２は、シー
トＳの表面形状（クッションパッドＰの形状）に沿う型
面形状をしており、この型面４２には複数の貫通孔４３
が形成されている。また加熱型４１の側方の所定位置に
は、連結管４４が取着されており、この連結管４４から
加熱型４１へ蒸気或は熱風が導入されるように構成され
ている。

【００１９】本例では、クッションパッドＰと加熱型４
１の間隙（クリアランス）は３〜２０ｍｍ程度であり、
温度が１００℃で２０秒程度加熱する。従って、クッシ
ョンパッドＰに、加熱型４１を近接させることにより、
加熱することができ、クッションパッドＰに塗布した反
応型ホットメルト接着剤Ａを再活性化させ溶融させるこ
とができる。このようにして反応型ホットメルト接着剤
Ａを溶融した後、加熱型４１の蒸気或は熱風を停止し、
加熱型４１を移動する。

【００２０】このように接着剤として反応型ホットメル
トを使用するので、接着反応後に耐熱性が生じ、接着剤
としての溶融温度（上記実施例の場合６０℃）を下げる
ことが出来る。なお加熱型４１の貫通孔４３の上面に、
スケルトンフォーム等の緩衝材を配設することにより、
クッションパッドＰを均一に加熱できる。

【００２１】次に、上記加熱工程４０の後で、表皮材Ｈ
が取付けられた冷却型５１によって表皮材Ｈの表面から
クッションパッドＰ側へ加圧しながら冷却する冷却工程
５０を行なう。本例の冷却型５１は箱体形状をしてお
り、本例の型面５２はシートＳの表面形状（表皮材Ｈ及
びクッションパッドＰの表皮材Ｈ側の形状）に沿う型面
形状をしている。この型面５２には複数の貫通孔５３が
形成され、冷却型５１の側方の所定位置には、連結管５
４及び冷水管５５が取着されている。冷水管５５には冷
水が循環され、連結管５４からは空気が導入され、これ
によって貫通孔５３から冷却空気が噴出するように構成
されている。

【００２２】そして冷却型５１をクッションパッドＰ側
へ所定の圧力で付勢して圧締し、空気を貫通孔５３より
噴出させて冷却する。本例の圧力は０．０５ｋｇ／ｍ²
の圧力であり、本例の型面５２に形成された複数の貫通
孔５３は、貫通孔５３の穴径が１〜２ｍｍ，間隙（ピッ
チ）が２０〜５０ｍｍに形成している。そして、本例で
は、エアーブローの場合に２００リットル／分程度の空
気流量としている。

【００２３】なお上記冷却型５１では、冷却型内に空気
を導入する例を示したが、空気を吸引するように構成し
ても良い。また前記加熱型４１及び冷却型５１の型面に
ついては、表皮材ＨがクッションパッドＰに押圧部材
（ワイヤー３５）により、位置決めと共に圧接されてい
るので、必ずしもシートＳの表面形状に沿う形状としな
くてもよい。次に、押圧装置３４を接合されたクッショ
ンパッドＰ及び表皮材Ｈから外した後、取付け型３１か
ら取り外し、図示しないシートフレームに組み付け、表
皮材Ｈの端末処理をする。なお上記実施例では、加熱型
と冷却型を別型としたが、同一型を用いて構成する事も
出来る。

【００２４】

【発明の効果】以上のように、本発明に係る製造方法に
よれば、パターン形状のクッションパッドと表皮材の位
置合わせが、表皮材の上から見ながら行なうことができ
位置合わせが容易である。またパターン形状が深い溝部
である場合でも、表皮材とクッションパッドの位置合わ
せがＣリングやスプリングを用いていないので異物感が
なくなる。そしてＣリングやスプリングを用いたときに
生じる吊り込み部分だけのへこみ、即ち、いわゆる吊り
込みエクボの発生を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例における製造装置を示す概略
構成図である。

【図２】塗布工程を示す説明図である。

【図３】組付工程を示す説明図である。

【図４】取付け型組付工程の説明図である。

【図５】加熱工程及び冷却工程を示す説明図である。

【図６】押圧装置の一部を構成する押圧部材を説明する
の断面図である。

【符号の説明】

１０ 塗布工程 ２０ 仮組付工程 ３０ 取付け型組付工程 ３１ 取付け型 ３４ 押圧装置 ３５ 押圧部材（ワイヤー） ４０ 加熱工程 ４１ 加熱型 ５０ 冷却工程 ５１ 冷却型 Ａ 反応型ホットメルト接着剤 Ｈ 表皮材 Ｌ パターン形状 Ｐ クッションパッド Ｓ シート

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パターン形状を備えた表皮材と、パター
   ン形状の溝を備えたクッションパッドと、を反応型ホッ
   トメルト接着剤により互いに接着させてなるシートの製
   造方法において、パターン形状を備えたクッションパッ
   ドに接着剤を塗布する塗布工程と、該クッションパッド
   の接着剤塗布面側から前記パターン形状を備えた表皮材
   を仮りに組付ける仮組付工程と、仮組付されたクッショ
   ンパッド及び表皮材を取付け型に配置して、前記クッシ
   ョンパッドのパターン形状に応じた押圧部材を備えた押
   圧装置により表皮材側からパターン形状部分を押圧する
   取付け型組付工程と、取付け型組付工程によって取付け
   られた表皮材及びクッションパッドに対して表皮材側か
   ら加熱型によって加熱する加熱工程と、加熱工程の後で
   冷却型によって表皮材の表面から冷却する冷却工程と、
   を備えてなることを特徴とする接着剤を用いたシートの
   製造方法。