JPH0592085A - 接着剤を用いたシートの製造方法 - Google Patents
接着剤を用いたシートの製造方法Info
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- JPH0592085A JPH0592085A JP27647491A JP27647491A JPH0592085A JP H0592085 A JPH0592085 A JP H0592085A JP 27647491 A JP27647491 A JP 27647491A JP 27647491 A JP27647491 A JP 27647491A JP H0592085 A JPH0592085 A JP H0592085A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的は、表皮の位置決めと接着とを
同一型で行なうことができると共に製造設備の小型化が
可能で、接着工程における成形サイクルを短縮でき、座
面の風合いや表皮材の加熱劣化を防止できる接着剤を用
いたシートの製造方法の提供にある。 【構成】 接着剤Ａを用いたシートＳの製造方法は、次
の各工程を備えている。即ち、クッションパッドＰの少
なくともパターンラインＬに接着剤Ａを塗布する塗布工
程と、クッションパッドＰの接着剤塗布面側から表皮材
Ｈを仮りに組付ける仮組付工程と、仮組付されたクッシ
ョンパッドＰ及び表皮材Ｈを取付け型にセットする取付
け型組付工程と、取付け型組付工程によって取付けられ
た表皮材Ｈ及びクッションパッドＰに対して表皮材Ｈ側
から前記パターンラインＬに沿った形状の加熱型によっ
て加熱する加熱工程と、加熱工程の後で前記パターンラ
インＬに沿った形状の冷却型によって表皮材の表面から
加圧しながら冷却する冷却圧着工程からなる。
同一型で行なうことができると共に製造設備の小型化が
可能で、接着工程における成形サイクルを短縮でき、座
面の風合いや表皮材の加熱劣化を防止できる接着剤を用
いたシートの製造方法の提供にある。 【構成】 接着剤Ａを用いたシートＳの製造方法は、次
の各工程を備えている。即ち、クッションパッドＰの少
なくともパターンラインＬに接着剤Ａを塗布する塗布工
程と、クッションパッドＰの接着剤塗布面側から表皮材
Ｈを仮りに組付ける仮組付工程と、仮組付されたクッシ
ョンパッドＰ及び表皮材Ｈを取付け型にセットする取付
け型組付工程と、取付け型組付工程によって取付けられ
た表皮材Ｈ及びクッションパッドＰに対して表皮材Ｈ側
から前記パターンラインＬに沿った形状の加熱型によっ
て加熱する加熱工程と、加熱工程の後で前記パターンラ
インＬに沿った形状の冷却型によって表皮材の表面から
加圧しながら冷却する冷却圧着工程からなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は車両用シート等の製造方
法に係り、クッションパッドと表皮材とを接着剤によっ
て一体化したシートの製造方法に関する。
法に係り、クッションパッドと表皮材とを接着剤によっ
て一体化したシートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及びその課題】従来から、接着剤を用いた
シートにおいては、上下型の間に表皮材及びクッション
パッドを配置して、接着剤をこれら表皮材及びクッショ
ンパッドの間に介在させて一体に接合しており、接着剤
としては接着フィルム状のホットメルト型接着剤や溶剤
型接着剤を用いていた。
シートにおいては、上下型の間に表皮材及びクッション
パッドを配置して、接着剤をこれら表皮材及びクッショ
ンパッドの間に介在させて一体に接合しており、接着剤
としては接着フィルム状のホットメルト型接着剤や溶剤
型接着剤を用いていた。
【０００３】しかしホットメルト型接着剤を用いた場合
には、高い耐熱性が要求されると共に接着するときに、
より高温にする必要上、表皮材及びクッションパッドに
対して熱負荷が加わってしまうという問題があり、溶剤
型接着剤にあっては、接着剤を塗布したときに既に接着
力が生じているために、クッションパッドと表皮材とは
接触した段階で接合されてしまうという問題があった。
には、高い耐熱性が要求されると共に接着するときに、
より高温にする必要上、表皮材及びクッションパッドに
対して熱負荷が加わってしまうという問題があり、溶剤
型接着剤にあっては、接着剤を塗布したときに既に接着
力が生じているために、クッションパッドと表皮材とは
接触した段階で接合されてしまうという問題があった。
【０００４】一方、表皮材とクッションパッドとの接合
においては、表皮材或はクッションパッドの対向面の少
なくとも一方の全面に接着剤を塗布して、表皮材及びク
ッションパッドの全面を加圧及び加熱した後、さらに表
皮材側の冷却をして製造していた。しかし座席にパター
ンラインがある場合に、接着剤が塗布された後で、表皮
材及びクッションパッドが当接した状態で、パターンラ
インにおける表皮材とクッションパッドの位置決めを行
なう必要があり、位置決め手段を必要とする。また表皮
材及びクッションパッドの全面に接着剤を塗布すると、
表皮材の通気性を阻害する虞がある。そして接着剤が全
面にあると着座感等の風合いにおいて問題がある。この
ように表皮材を全面接着する場合には、表皮材の全面を
加熱圧着することとなり、特に起毛を備えた表皮材にお
いては、毛倒れの原因になるという問題もある。
においては、表皮材或はクッションパッドの対向面の少
なくとも一方の全面に接着剤を塗布して、表皮材及びク
ッションパッドの全面を加圧及び加熱した後、さらに表
皮材側の冷却をして製造していた。しかし座席にパター
ンラインがある場合に、接着剤が塗布された後で、表皮
材及びクッションパッドが当接した状態で、パターンラ
インにおける表皮材とクッションパッドの位置決めを行
なう必要があり、位置決め手段を必要とする。また表皮
材及びクッションパッドの全面に接着剤を塗布すると、
表皮材の通気性を阻害する虞がある。そして接着剤が全
面にあると着座感等の風合いにおいて問題がある。この
ように表皮材を全面接着する場合には、表皮材の全面を
加熱圧着することとなり、特に起毛を備えた表皮材にお
いては、毛倒れの原因になるという問題もある。
【０００５】さらに、表皮材とクッションパッドを互い
に全面で接合する技術においては、加熱装置，圧着型等
の製造設備が大型になり、加熱冷却の成形サイクルを長
引かせ、製造効率を悪くするという問題もある。そして
表皮材全体に対して加熱及び加圧すると、表皮材の劣化
を早めるという不都合の他に、パターンラインを形成す
るためには、Ｃリング，スプリング等を用いて吊り込ん
で位置決めする技術等が必要であった。
に全面で接合する技術においては、加熱装置，圧着型等
の製造設備が大型になり、加熱冷却の成形サイクルを長
引かせ、製造効率を悪くするという問題もある。そして
表皮材全体に対して加熱及び加圧すると、表皮材の劣化
を早めるという不都合の他に、パターンラインを形成す
るためには、Ｃリング，スプリング等を用いて吊り込ん
で位置決めする技術等が必要であった。
【０００６】本発明の目的は、表皮の位置決めと接着と
を同一型で行なうことができると共に製造設備の小型化
が可能で、接着工程における成形サイクルを短縮できる
接着剤を用いたシートの製造方法の提供にある。また本
発明の他の目的は座面の風合いや表皮材の加熱劣化を防
止できるシートの製造方法の提供にある。
を同一型で行なうことができると共に製造設備の小型化
が可能で、接着工程における成形サイクルを短縮できる
接着剤を用いたシートの製造方法の提供にある。また本
発明の他の目的は座面の風合いや表皮材の加熱劣化を防
止できるシートの製造方法の提供にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の接着剤を用いた
シートの製造方法は、表皮材と、クッションパッドとを
反応型ホットメルト接着剤により互いに接着させてなる
シートの製造方法において、クッションパッドの少なく
ともパターンラインに接着剤を塗布する塗布工程と、ク
ッションパッドの接着剤塗布面側から表皮材を仮りに組
付ける仮組付工程と、仮組付されたクッションパッド及
び表皮材を取付け型にセットする取付け型組付工程と、
取付け型組付工程によって取付けられた表皮材及びクッ
ションパッドに対して表皮材側から前記パターンライン
に沿った形状の加熱型によって加熱する加熱工程と、加
熱工程の後で前記パターンラインに沿った形状の冷却型
圧着によって表皮材の表面から加圧しながら冷却する冷
却圧着工程と、からなることを特徴とする。
シートの製造方法は、表皮材と、クッションパッドとを
反応型ホットメルト接着剤により互いに接着させてなる
シートの製造方法において、クッションパッドの少なく
ともパターンラインに接着剤を塗布する塗布工程と、ク
ッションパッドの接着剤塗布面側から表皮材を仮りに組
付ける仮組付工程と、仮組付されたクッションパッド及
び表皮材を取付け型にセットする取付け型組付工程と、
取付け型組付工程によって取付けられた表皮材及びクッ
ションパッドに対して表皮材側から前記パターンライン
に沿った形状の加熱型によって加熱する加熱工程と、加
熱工程の後で前記パターンラインに沿った形状の冷却型
圧着によって表皮材の表面から加圧しながら冷却する冷
却圧着工程と、からなることを特徴とする。
【０００８】また加熱型と冷却圧着型を同一型とすると
好適である。そして加熱型として、パターンラインに応
じて形成された中空の本体部と、この本体部の両側から
若干下方方向に延出した羽根部と、本体部から先端部に
向かった先細りの突出部と、から形成し、突出部と本体
部との間の両側に多数の開口部を形成することもでき
る。
好適である。そして加熱型として、パターンラインに応
じて形成された中空の本体部と、この本体部の両側から
若干下方方向に延出した羽根部と、本体部から先端部に
向かった先細りの突出部と、から形成し、突出部と本体
部との間の両側に多数の開口部を形成することもでき
る。
【０００９】上記発明における反応型ホットメルトと
は、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を有し
て、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポキシ
基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣＯ
基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によって硬化するも
の、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬化
するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿式
硬化型の接着剤が好ましい。
は、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を有し
て、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポキシ
基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣＯ
基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によって硬化するも
の、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬化
するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿式
硬化型の接着剤が好ましい。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。図１乃至図６は本発明を
具体的に説明する一実施例を示すものであり、本例では
車両用座席シートを例にして説明する。このシートＳは
所定位置にパターンラインＬが形成されている。そして
シートＳは、通気性を有する起毛を有する表皮材Ｈと、
クッションパッドＰとを備えており、クッションパッド
ＰにはパターンラインＬに応じた溝部１１が形成されて
いる。
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。図１乃至図６は本発明を
具体的に説明する一実施例を示すものであり、本例では
車両用座席シートを例にして説明する。このシートＳは
所定位置にパターンラインＬが形成されている。そして
シートＳは、通気性を有する起毛を有する表皮材Ｈと、
クッションパッドＰとを備えており、クッションパッド
ＰにはパターンラインＬに応じた溝部１１が形成されて
いる。
【００１１】本例の表皮材Ｈは縫製等により縫合部１２
を有して予め所定形状に形成されており、上記溝部１１
に縫合部１２が位置するようにして、パターンラインＬ
を形成し、クッションパッドＰは表皮材Ｈによって被覆
されている。このとき、クッションパッドＰと表皮材Ｈ
とは、パターンラインＬに沿って接着剤Ａによって一体
に接合して形成されている。なお本例で用いられる表皮
材Ｈとしては、裏布１と表面材２との間にワディング材
３を配置したものを用いているが、一枚ものの表皮材で
あってもよい。
を有して予め所定形状に形成されており、上記溝部１１
に縫合部１２が位置するようにして、パターンラインＬ
を形成し、クッションパッドＰは表皮材Ｈによって被覆
されている。このとき、クッションパッドＰと表皮材Ｈ
とは、パターンラインＬに沿って接着剤Ａによって一体
に接合して形成されている。なお本例で用いられる表皮
材Ｈとしては、裏布１と表面材２との間にワディング材
３を配置したものを用いているが、一枚ものの表皮材で
あってもよい。
【００１２】上記構成からなる本例の接着剤Ａを用いた
シートＳの製造方法は、次の各工程を備えている。即
ち、クッションパッドＰの少なくともパターンラインＬ
に接着剤Ａを塗布する塗布工程１０と、クッションパッ
ドＰの接着剤塗布面側から表皮材Ｈを仮りに組付ける仮
組付工程２０と、仮組付されたクッションパッドＰ及び
表皮材Ｈを取付け型にセットする取付け型組付工程３０
と、取付け型組付工程３０によって取付けられた表皮材
Ｈ及びクッションパッドＰに対して表皮材Ｈ側から前記
パターンラインＬに沿った形状の加熱型によって加熱す
る加熱工程４０と、加熱工程４０の後で前記パターンラ
インＬに沿った形状の冷却型によって表皮材の表面から
加圧しながら冷却する冷却圧着工程５０である。
シートＳの製造方法は、次の各工程を備えている。即
ち、クッションパッドＰの少なくともパターンラインＬ
に接着剤Ａを塗布する塗布工程１０と、クッションパッ
ドＰの接着剤塗布面側から表皮材Ｈを仮りに組付ける仮
組付工程２０と、仮組付されたクッションパッドＰ及び
表皮材Ｈを取付け型にセットする取付け型組付工程３０
と、取付け型組付工程３０によって取付けられた表皮材
Ｈ及びクッションパッドＰに対して表皮材Ｈ側から前記
パターンラインＬに沿った形状の加熱型によって加熱す
る加熱工程４０と、加熱工程４０の後で前記パターンラ
インＬに沿った形状の冷却型によって表皮材の表面から
加圧しながら冷却する冷却圧着工程５０である。
【００１３】本例におけるクッションパッドＰに接着剤
Ａを塗布する塗布工程１０は、図１で示すように、溶融
した反応型ホットメルトの接着剤Ａを、専用のスプレー
ガンＧでクッションパッドＰのパターンラインＬに応じ
て形成された溝部１１及びその周囲に均一に塗布する。
Ａを塗布する塗布工程１０は、図１で示すように、溶融
した反応型ホットメルトの接着剤Ａを、専用のスプレー
ガンＧでクッションパッドＰのパターンラインＬに応じ
て形成された溝部１１及びその周囲に均一に塗布する。
【００１４】本例で用いる反応型ホットメルト接着剤Ａ
としては、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を
有して、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポ
キシ基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣ
Ｏ基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によって硬化する
もの、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬
化するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿
式硬化形の接着剤Ａが好ましい。具体的には、ポリエス
テル系イソシアネートプレポリマーを主成分とする湿気
硬化型ホットメルト接着剤Ａであり、上市されているも
のを用いることができる（例えば「ハイボン４８３２」
登録商標，日立化成ポリマー株式会社）。このようにク
ッションパッドＰに反応型ホットメルト接着剤Ａを塗布
すると、塗布後すぐに接着剤Ａが冷却固化するため、搬
送等が可能となる。
としては、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を
有して、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポ
キシ基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣ
Ｏ基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によって硬化する
もの、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬
化するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿
式硬化形の接着剤Ａが好ましい。具体的には、ポリエス
テル系イソシアネートプレポリマーを主成分とする湿気
硬化型ホットメルト接着剤Ａであり、上市されているも
のを用いることができる（例えば「ハイボン４８３２」
登録商標，日立化成ポリマー株式会社）。このようにク
ッションパッドＰに反応型ホットメルト接着剤Ａを塗布
すると、塗布後すぐに接着剤Ａが冷却固化するため、搬
送等が可能となる。
【００１５】次に、上記のようにしてクッションパッド
ＰのパターンラインＬに応じた溝部１１及びその周囲に
接着剤Ａを塗布する塗布工程１０の後で、仮組付工程２
０を行なう。本例の仮組付工程２０は、図２で示すよう
に、クッションパッドＰの接着剤塗布面側から表皮材Ｈ
を仮りに組付ける。このときクッションパッドの溝部１
１の位置に表皮材Ｈの縫合部１２が位置するように配置
するが、本例の表皮材ＨではパターンラインＬに沿った
縫合部１２となっているので、図３で示すように、縫合
部１２における縫い代が溝部１１内に位置することとな
り、容易に位置決めができる。
ＰのパターンラインＬに応じた溝部１１及びその周囲に
接着剤Ａを塗布する塗布工程１０の後で、仮組付工程２
０を行なう。本例の仮組付工程２０は、図２で示すよう
に、クッションパッドＰの接着剤塗布面側から表皮材Ｈ
を仮りに組付ける。このときクッションパッドの溝部１
１の位置に表皮材Ｈの縫合部１２が位置するように配置
するが、本例の表皮材ＨではパターンラインＬに沿った
縫合部１２となっているので、図３で示すように、縫合
部１２における縫い代が溝部１１内に位置することとな
り、容易に位置決めができる。
【００１６】次に、仮組付工程２０の後で、取付け型組
付工程３０を行なう。即ち、仮組付されたクッションパ
ッドＰ及び表皮材Ｈを取付け型３１に取付ける。取付け
型３１は、図３で示すように、基台３２の上部に、クッ
ションパッドＰの下面形状に整合した支持台３３が配置
されて形成されている。このとき、表皮材Ｈの端末を針
・フック等の固定具によって固定してもよい。本例の表
皮材Ｈは、クッションパッドＰの形状に適合するように
予め形成しているが、予備形成しない表皮材Ｈであって
も良い。
付工程３０を行なう。即ち、仮組付されたクッションパ
ッドＰ及び表皮材Ｈを取付け型３１に取付ける。取付け
型３１は、図３で示すように、基台３２の上部に、クッ
ションパッドＰの下面形状に整合した支持台３３が配置
されて形成されている。このとき、表皮材Ｈの端末を針
・フック等の固定具によって固定してもよい。本例の表
皮材Ｈは、クッションパッドＰの形状に適合するように
予め形成しているが、予備形成しない表皮材Ｈであって
も良い。
【００１７】次に、取付け型組付工程３０によって組み
付けられたクッションパッドＰ及び表皮材の接着剤塗布
面であるパターンラインＬの上から、図４で示すよう
に、加熱型４１によって加熱する加熱工程４０を行な
う。即ち、本例の加熱型４１は、断面が図５で示すよう
な中空パイプ４２からなっており、パターンラインＬに
沿った形状に構成されている。このパイプ４２の一端
が、三方弁４３を介して２つの連結パイプ４４，４５と
連結されている。またパイプ４２の下方部分には、多数
の開口穴４６が形成され、三方弁４３と連結された１つ
の連結パイプ４４は、公知の加熱発生装置、例えば熱風
或はスチーム発生装置（いずれも図示せず）と連結され
ており、三方弁４３と連結された他の１つの連結パイプ
４５は、エアブロー装置或はバキューム装置（いずれも
図示せず）と連結されている。
付けられたクッションパッドＰ及び表皮材の接着剤塗布
面であるパターンラインＬの上から、図４で示すよう
に、加熱型４１によって加熱する加熱工程４０を行な
う。即ち、本例の加熱型４１は、断面が図５で示すよう
な中空パイプ４２からなっており、パターンラインＬに
沿った形状に構成されている。このパイプ４２の一端
が、三方弁４３を介して２つの連結パイプ４４，４５と
連結されている。またパイプ４２の下方部分には、多数
の開口穴４６が形成され、三方弁４３と連結された１つ
の連結パイプ４４は、公知の加熱発生装置、例えば熱風
或はスチーム発生装置（いずれも図示せず）と連結され
ており、三方弁４３と連結された他の１つの連結パイプ
４５は、エアブロー装置或はバキューム装置（いずれも
図示せず）と連結されている。
【００１８】そして上記加熱型はエアシリンダー装置等
の昇降装置４７によって上下に移動可能に形成されてい
る。そして、加熱装置４１のパイプ４２をクッションパ
ッドＰ及び表皮材Ｈに近接させて、三方弁４３を切り替
えて連結パイプ４４から熱風或はスチームを導入し、開
口穴４６から噴出させて加熱を行なう。このとき、初期
加熱をおこない、表皮材Ｈの位置の修正及びシワ等のを
除いた後で、本加熱を行なう。本例では、上下に移動可
能に構成した例を示したが、左右方向等にスライド移動
できるように構成することも出来る。
の昇降装置４７によって上下に移動可能に形成されてい
る。そして、加熱装置４１のパイプ４２をクッションパ
ッドＰ及び表皮材Ｈに近接させて、三方弁４３を切り替
えて連結パイプ４４から熱風或はスチームを導入し、開
口穴４６から噴出させて加熱を行なう。このとき、初期
加熱をおこない、表皮材Ｈの位置の修正及びシワ等のを
除いた後で、本加熱を行なう。本例では、上下に移動可
能に構成した例を示したが、左右方向等にスライド移動
できるように構成することも出来る。
【００１９】本例では、クッションパッドＰ及び表皮材
Ｈと加熱型４１を構成するパイプ４２の間隙（クリアラ
ンス）は３〜２０ｍｍ程度であり、温度が１００℃で２
０秒程度加熱する。従って、クッションパッドＰ及び表
皮材Ｈに、加熱型４１を近接させることにより、加熱す
ることができ、クッションパッドＰに塗布した反応型ホ
ットメルト接着剤Ａを再活性化させ溶融させることがで
きる。このようにして反応型ホットメルト接着剤Ａを溶
融した後、加熱型４１の蒸気或は熱風を停止し、加熱型
４１を移動する。このように接着剤として反応型ホット
メルトを使用するので、しかもパターンラインＬに沿っ
た部分において、接着反応後に耐熱性が生じ、接着剤と
しての溶融温度を下げることが出来る（上記実施例の場
合６０℃）。
Ｈと加熱型４１を構成するパイプ４２の間隙（クリアラ
ンス）は３〜２０ｍｍ程度であり、温度が１００℃で２
０秒程度加熱する。従って、クッションパッドＰ及び表
皮材Ｈに、加熱型４１を近接させることにより、加熱す
ることができ、クッションパッドＰに塗布した反応型ホ
ットメルト接着剤Ａを再活性化させ溶融させることがで
きる。このようにして反応型ホットメルト接着剤Ａを溶
融した後、加熱型４１の蒸気或は熱風を停止し、加熱型
４１を移動する。このように接着剤として反応型ホット
メルトを使用するので、しかもパターンラインＬに沿っ
た部分において、接着反応後に耐熱性が生じ、接着剤と
しての溶融温度を下げることが出来る（上記実施例の場
合６０℃）。
【００２０】次に、加熱工程４０の後で前記パターンラ
インＬに沿った形状の冷却圧着型によって表皮材の表面
から加圧しながら冷却する冷却圧着工程５０を行なう。
本例では、冷却圧着型は上記加熱型４１と同一型を用い
ており、三方弁４３を切り替えることによって冷却及び
圧着を行なうものである。つまり三方弁４３を切り替え
て、連結パイプ４５から冷却空気を導入して冷却圧着型
４１として、クッションパッドＰ側へ所定の圧力で付勢
して圧締し、空気を開口穴４６より噴出させて冷却す
る。
インＬに沿った形状の冷却圧着型によって表皮材の表面
から加圧しながら冷却する冷却圧着工程５０を行なう。
本例では、冷却圧着型は上記加熱型４１と同一型を用い
ており、三方弁４３を切り替えることによって冷却及び
圧着を行なうものである。つまり三方弁４３を切り替え
て、連結パイプ４５から冷却空気を導入して冷却圧着型
４１として、クッションパッドＰ側へ所定の圧力で付勢
して圧締し、空気を開口穴４６より噴出させて冷却す
る。
【００２１】本例の圧力は０．０５ｋｇ／ｃｍ2 の圧力
であり、本例の型面に形成された複数の貫通孔は、貫通
孔の穴径が１ｍｍ程度，間隙（ピッチ）が５〜２０ｍｍ
程度に形成している。そして、本例では、エアーブロー
の場合に２００リットル／分程度の空気流量としてい
る。
であり、本例の型面に形成された複数の貫通孔は、貫通
孔の穴径が１ｍｍ程度，間隙（ピッチ）が５〜２０ｍｍ
程度に形成している。そして、本例では、エアーブロー
の場合に２００リットル／分程度の空気流量としてい
る。
【００２２】次に、取付け型３１から、接合された表皮
材ＨとクッションパッドＰを取り外し、図示しないシー
トフレームに組み付け、表皮材Ｈの端末処理をする。
材ＨとクッションパッドＰを取り外し、図示しないシー
トフレームに組み付け、表皮材Ｈの端末処理をする。
【００２３】以上のように、上記製造方法によれば、接
着剤の塗布及び加熱がシートのパターンラインＬの部分
に行なわれ、他の部分には行なわれない。従って、他の
着座領域の風合いを損ねることがないだけでなく、パタ
ーンラインＬ以外には加熱されないので、表皮材の劣化
を防止することができ、また加熱型，冷却圧着型もパタ
ーンラインＬの部分だけ出良く、型を小さく出来る。そ
して、同一型で加熱冷却しても、型が小さいために、迅
速に加熱冷却の切り替えが可能であり、成形サイクルを
良好にして製造効率を高めることができる。
着剤の塗布及び加熱がシートのパターンラインＬの部分
に行なわれ、他の部分には行なわれない。従って、他の
着座領域の風合いを損ねることがないだけでなく、パタ
ーンラインＬ以外には加熱されないので、表皮材の劣化
を防止することができ、また加熱型，冷却圧着型もパタ
ーンラインＬの部分だけ出良く、型を小さく出来る。そ
して、同一型で加熱冷却しても、型が小さいために、迅
速に加熱冷却の切り替えが可能であり、成形サイクルを
良好にして製造効率を高めることができる。
【００２４】図７は上記冷却圧着工程５０の他の実施例
を示すものである。本例では、冷却圧着工程５０の冷却
圧着型を、加熱型と別にした例を示し、取付け型組付工
程３０における取付け型３１に、ヒンジ式の冷却加圧型
５１を取着したものである。即ち、図７で示すように、
取付け型３１は基台３２の上にシートＳの支持部３３が
形成され、この支持部３３の側部で基台３２上には、冷
却加圧型５１が支持部３３側に可動可能に配設されてい
る。冷却加圧型５１は、パターンラインＬに沿ったパイ
プ材５２と、このパイプ材５２を押圧する押圧装置５３
とから構成されている。押圧装置５３はコイルバネ５４
と、パイプ材５２を軸支する支軸５５とからなり、コイ
ルバネ５４によって、常時、支持部３３側へ所定の圧力
で付勢されている。
を示すものである。本例では、冷却圧着工程５０の冷却
圧着型を、加熱型と別にした例を示し、取付け型組付工
程３０における取付け型３１に、ヒンジ式の冷却加圧型
５１を取着したものである。即ち、図７で示すように、
取付け型３１は基台３２の上にシートＳの支持部３３が
形成され、この支持部３３の側部で基台３２上には、冷
却加圧型５１が支持部３３側に可動可能に配設されてい
る。冷却加圧型５１は、パターンラインＬに沿ったパイ
プ材５２と、このパイプ材５２を押圧する押圧装置５３
とから構成されている。押圧装置５３はコイルバネ５４
と、パイプ材５２を軸支する支軸５５とからなり、コイ
ルバネ５４によって、常時、支持部３３側へ所定の圧力
で付勢されている。
【００２５】なおパイプ材５２は図７のように持ち上げ
たときに、この状態を保持するための周知公知のストッ
パ（図示せず）が形成されている。従って、上記取付け
型組付工程３０，加熱工程４０を行なっている間は、パ
イプ材５２を上方に保持したままで行なうものである。
なお押圧装置については、エアシリンダー装置，油圧シ
リンダー装置等を用いて、前記した加熱型４１と同様の
昇降させても良い。
たときに、この状態を保持するための周知公知のストッ
パ（図示せず）が形成されている。従って、上記取付け
型組付工程３０，加熱工程４０を行なっている間は、パ
イプ材５２を上方に保持したままで行なうものである。
なお押圧装置については、エアシリンダー装置，油圧シ
リンダー装置等を用いて、前記した加熱型４１と同様の
昇降させても良い。
【００２６】図８及び図９は、加熱工程及び冷却圧着工
程における他の実施例を示すものである。本例において
は、加熱型或は冷却圧着型として、図８で示すような断
面形状を有する成形パイプを用いている他は、前記実施
例と同様の構成を有するものである。即ち、加熱型のパ
ターンラインＬに沿った形状のパイプ６１を、図８で示
すように、中空の本体部６２と、この本体部６２の両側
から若干下方方向に延出した羽根部６３と、本体部６２
から先端部に向かった先細りの突出部６４と、から形成
し、突出部６４と本体部６２との間の両側に、開口部６
５を多数形成したものである。
程における他の実施例を示すものである。本例において
は、加熱型或は冷却圧着型として、図８で示すような断
面形状を有する成形パイプを用いている他は、前記実施
例と同様の構成を有するものである。即ち、加熱型のパ
ターンラインＬに沿った形状のパイプ６１を、図８で示
すように、中空の本体部６２と、この本体部６２の両側
から若干下方方向に延出した羽根部６３と、本体部６２
から先端部に向かった先細りの突出部６４と、から形成
し、突出部６４と本体部６２との間の両側に、開口部６
５を多数形成したものである。
【００２７】そして、加熱或は加圧するときには、図９
で示すように、突起部６４をパターンラインＬに押しつ
けるものである。このとき羽根部６３によって、表皮材
Ｈが押圧されて撓み、表皮材Ｈの縫合部をより深く押し
込むことができると共に、加圧するときに突起部６４の
先端部のみに力が集中して表皮材Ｈを痛めないようにす
る。本例のように構成すると、パターンラインＬが深い
場合において適しており、確実に深いパターンラインＬ
を形成できると共に位置決めが確実にできる。
で示すように、突起部６４をパターンラインＬに押しつ
けるものである。このとき羽根部６３によって、表皮材
Ｈが押圧されて撓み、表皮材Ｈの縫合部をより深く押し
込むことができると共に、加圧するときに突起部６４の
先端部のみに力が集中して表皮材Ｈを痛めないようにす
る。本例のように構成すると、パターンラインＬが深い
場合において適しており、確実に深いパターンラインＬ
を形成できると共に位置決めが確実にできる。
【００２８】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、表皮の
位置決めと接着とを同一型で行なうことができると共に
製造設備の小型化が可能で、接着工程における成形サイ
クルを短縮でき、座面の風合いや表皮材の加熱劣化を防
止できるシートを製造することができる。
位置決めと接着とを同一型で行なうことができると共に
製造設備の小型化が可能で、接着工程における成形サイ
クルを短縮でき、座面の風合いや表皮材の加熱劣化を防
止できるシートを製造することができる。
【図１】本発明の一実施例における接着剤塗布工程の説
明図である。
明図である。
【図２】仮組付工程を示す説明図である。
【図３】取付け型に取着した状態を示す断面図である。
【図４】加熱工程の説明図である。
【図５】冷却圧着工程の要部拡大した説明図である。
【図６】接着状態を示す要部断面説明図である。
【図７】他の例を示す冷却圧着装置の説明斜視図であ
る。
る。
【図８】他の実施例を示す加熱型或は冷却圧着型を構成
するパイプの断面図である。
するパイプの断面図である。
【図９】図９の型を用いた加熱或は冷却圧着状態を示す
断面説明図である。
断面説明図である。
１０ 塗布工程 ２０ 仮組付工程 ２１ 取付け型 ３０ 取付け型組付工程 ４０ 加熱工程 ４１ 加熱型（加熱型及び冷却圧着型） ５０ 冷却圧着工程 ５１ 冷却圧着型 ６１ パイプ ６２ 中空の本体部 ６３ 羽根部６３ ６４ 突出部 ６５ 開口部 Ａ 反応型ホットメルト接着剤 Ｈ 表皮材 Ｌ パターンライン Ｐ クッションパッド Ｓ シート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (3)
- 【請求項１】 表皮材と、クッションパッドとを反応型
ホットメルト接着剤により互いに接着させてなるシート
の製造方法において、クッションパッドの少なくともパ
ターンラインに接着剤を塗布する塗布工程と、クッショ
ンパッドの接着剤塗布面側から表皮材を仮りに組付ける
仮組付工程と、仮組付されたクッションパッド及び表皮
材を取付け型にセットする取付け型組付工程と、取付け
型組付工程によって取付けられた表皮材及びクッション
パッドに対して表皮材側から前記パターンラインに沿っ
た形状の加熱型によって加熱する加熱工程と、加熱工程
の後で前記パターンラインに沿った形状の冷却圧着型に
よって表皮材の表面から加圧しながら冷却する冷却圧着
工程と、からなることを特徴とする接着剤を用いたシー
トの製造方法。 - 【請求項２】 前記加熱型と冷却圧着型は同一型である
請求項１記載の接着剤を用いたシートの製造方法。 - 【請求項３】 前記加熱型は、パターンラインに応じて
形成された中空の本体部と、この本体部の両側から若干
下方方向に延出した羽根部と、本体部から先端部に向か
った先細りの突出部と、から形成し、突出部と本体部と
の間の両側に多数の開口部を形成してなる請求項１，２
記載の接着剤を用いたシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27647491A JPH0592085A (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 接着剤を用いたシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27647491A JPH0592085A (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 接着剤を用いたシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0592085A true JPH0592085A (ja) | 1993-04-16 |
Family
ID=17569957
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27647491A Pending JPH0592085A (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 接着剤を用いたシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0592085A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06225983A (ja) * | 1992-07-17 | 1994-08-16 | Lear Seating Corp | 接着アセンブリおよびそれを用いた接着方法 |
| JP2003000971A (ja) * | 2001-06-21 | 2003-01-07 | T S Tec Kk | 接着剤を用いた車両用シートの製造方法及び製造装置 |
-
1991
- 1991-09-30 JP JP27647491A patent/JPH0592085A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06225983A (ja) * | 1992-07-17 | 1994-08-16 | Lear Seating Corp | 接着アセンブリおよびそれを用いた接着方法 |
| JP2003000971A (ja) * | 2001-06-21 | 2003-01-07 | T S Tec Kk | 接着剤を用いた車両用シートの製造方法及び製造装置 |
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