JP3702034B2 - 接着剤を用いたシートの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は接着剤を用いたシートの製造方法に係り、特に座面部にパターンを備えたシートにおいて、表皮とクッションパッドとの接合を良好にした接着剤を用いたシートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から表皮とクッションパッドとを接着剤を利用して接合する技術が知られている。例えば、身頃部およびまち部よりなる座席体表皮であって、身頃部とまち部とのはぎ合わせ部に仮に結合される適宜材料のプレート、成形型による成形表皮を座席形状に形成されたクッション材に接着後、上記プレートを除去する技術（特公平４−３６７１６号公報参照）が知られている。
【０００３】
また、複数枚の物性の異なる表皮を接ぎ合わせて身頃部を形成し、このような接ぎ合わせの身頃部を、バケット部などを有する完成座席の身頃部の形状に合致した成形型上で賦形し、このように賦形した表皮を、完成座席の外形形状に合致するクッションに接着する成形シートの製法において、前記身頃部の接ぎ合わせ部に対応するところにおいて前記成形型に突起を設け、これらの突起で前記接ぎ合わせ部を固定してその移動を阻止しながら賦形を行う技術（特公平５−３７６６８号公報）等が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来例によれば、圧着型にスリットを形成して、プレートと表皮を仮に結合したり、型に突起を形成して、突起で表皮を固定するために、型をパターン形状が異なる毎に製造する必要があるだけでなく、表皮の位置決めに手間がかかり、作業効率において不都合があった。
【０００５】
特にパターン形状が直線ではなく、複雑な曲線形状の場合には、金型の製造コストと共に、金型のスリット或いは突起に表皮を配置する等の手間が非常にかかるという不都合があった。
【０００６】
さらに型に表皮を取り付けて、クッションパッドと接着する従来技術において、表皮がシートバックのように袋状の場合には、型に取り付けること自体が困難であり、袋状の表皮を分割するために、例えばファスナー等の着脱可能な手段が必要となり、袋状表皮の利点を享受できないだけでなく、表皮のコストが高くなったり、表皮のデザインの自由度を損ねるおそれがあった。
【０００７】
本発明の目的は、パターンを有するシートにおいて、異なる表皮の縫い合わせ部とクッションパッドを精度良く位置合わせして、見栄えの良い接着剤を用いたシートの製造方法を提供することにある。
【０００８】
本発明の他の目的は、シートのパターンが単純な直線ではなく曲線となっているシートにおいて、表皮とクッションパッドの接着における位置合わせを行なうことに好適な接着剤を用いたシートの製造方法を提供することにある。
【０００９】
本発明のさらに他の目的は、袋状の表皮であっても、表皮の縫い合わせ部とクッションパッドを精度良く位置合わせして、見栄えの良い接着剤を用いたシートの製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る接着剤を用いたシートの製造方法は、上面側にパターン溝が形成されたクッションパッドと、複数の表皮材を縫い合わせ部で縫合した表皮と、これらクッションパッドのパターン溝部に表皮の前記縫い合わせ部を位置させて接着剤により接着してなるシートの製造方法において、クッションパッドと表皮の接合面の少なくとも一方の面に接着剤を塗布する工程と、クッションパッド上に表皮を被せる工程と、表皮が被せられたクッションパッド上からパターン溝に合わせて形成され、複数所定位置にピンが取り付けられた線材からなる治具を配置して表皮の位置決めを行なう工程と、前記クッションパッドに表皮が被せられて治具が配置されたままで圧着型により圧着して接合し、該接合の後に前記治具を取り除いてなり、前記ピンと線材は可動可能となっており、表皮の位置決めを行なう工程において、線材に沿ってピンを移動させながら所定位置にピンを差し込んでなることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明に係る接着剤を用いたシートＳは、フレームＦ上に載置される上面側にパターンＰ用の溝が形成されたクッションパッド１０と、複数の表皮材２０（座面部の前部、座面部の後部、側部、土手部等）を縫い合わせ部３０で縫合した表皮Ｈと、これらクッションパッド１０のパターンＰの溝１１と表皮Ｈの前記縫い合わせ部３０を位置させて接着剤により接着してなるものである。
【００１２】
そしてこの接着剤を用いたシートＳの製造方法は、接着剤の塗布工程と、表皮Ｈの被覆工程と、頭部１２ａを備えたピン１２による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め工程と、圧着工程と、を主要工程としている。
【００１３】
先ず接着剤の塗布工程は、予めフレームＦ上にクッションパッド１０を載置して、このクッションパッド１０と表皮Ｈとの接合面に接着剤を塗布する。
【００１４】
次に表皮Ｈの被覆工程を行なう。この被覆工程は、接着剤が塗布されたクッションパッド１０上に表皮Ｈを被せるものである。このときクッションパッド１０のパターンＰの溝１１に表皮Ｈの縫い合わせ部３０が位置するように被覆する。
【００１５】
さらにピン１２による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め工程を行なう。つまり、表皮Ｈが被せられたクッションパッド１０上からの複数所定位置に頭部１２ａを備えたピン１２を差し込んでクッションパッド１０のパターンＰの溝１１と表皮Ｈの縫い合わせ部の位置決めを行う。
【００１６】
そして圧着工程を行なう。前記クッションパッド１０に表皮Ｈが被せられ、ピン１２が配置されたままの状態で圧着型５０により圧着する。次にクッションパッド１０と表皮Ｈとの接合の後に前記ピン１２を取り除く。
【００１７】
以上のように構成された本願発明によれば、表皮Ｈの表側から目視により最終製品の外観を確認しながらピン１２により、パターンＰを位置合わせするため、表皮材２０の縫い合わせ部３０とクッションパッド１０を精度良く位置合わせができ、見栄えの良いシートを製造できるだけでなく、製造における不良率を少なくすることができる。
【００１８】
またシートＳのパターンＰが単純な直線ではなく曲線であるような場合にも、好適に表皮Ｈとクッションパッド１０の接着における位置合わせを行なうことができ、表皮Ｈがシートバックのように袋状になっている場合であっても、そのままクッションパッド１０と表皮Ｈとの接着を行うことが出来る。
【００１９】
また上記ピン１２に代えて、複数所定位置にピン１３が取り付けられた線材４１からなる治具４０により、ピン１３を表皮Ｈの上から差し込んで、表皮Ｈの位置決めを行なうように構成することもできる。この場合には、ピン１３の頭部１３ａと線材４１が予め係合されているので、前記例に加えてピン１３の管理が容易であるという利点がある。さらにピン１３の頭部１３ａをリング状にして線材４１が可動可能とすることによって、表皮Ｈの位置決めを行なう工程において、線材４１に沿ってピン１３を移動させながら所定位置にピン１３を差し込むように構成することによって、パターン溝に追従できて複雑なパターン溝にも対応することができる。
【００２０】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００２１】
図１乃至図６は本発明方法の実施例を示すもので、図１は治具の斜視図、図２は表皮とクッションパッドとの圧着時の状態を説明する要部拡大断面図、図３乃至図６は製造工程を示す説明図である。
【００２２】
本例では接着剤を用いたシートＳとして、シートの着座部Ｃを例にして説明する。シートＳはフレームＦ上にクッションパッド１０を載設して、このクッションパッド１０を表皮Ｈで被覆して形成されている。そしてクッションパッド１０には、上面側にパターンＰの溝１１が形成されている。また表皮Ｈは複数の表皮材２０を縫い合わせ部３０で縫合して形成されており、この縫い合わせ部３０は上記パターンＰの溝１１の形状に合わせて複数の表皮材２０により縫合されている。
【００２３】
すなわち本例の表皮Ｈは、布や皮等の複数の異なる表皮材２０を縫い合わせ部３０で縫合している。複数の表皮材２０としては、シートＳの着座部Ｃの形状を構成するように、着座部Ｃ、側部２３、土手部２４等で構成されている。そして本例ではクッションパッド１０と表皮Ｈとを接着するときに、着座部Ｃの縫い合わせ部３０をパターンＰの溝１１に位置させて接着剤により接着している。
【００２４】
本例の接着剤を用いたシートＳの製造方法は、接着剤の塗布工程と、表皮Ｈの被覆工程と、複数所定位置にピン１３が取り付けられた線材４１からなる治具４０による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め工程と、圧着工程と、を主たる工程としている。そして予めフレームＦ上にクッションパッド１０を載置して、このクッションパッド１０に接着剤を塗布する。
【００２５】
本例の接着剤の塗布工程は、図３で示すように、クッションパッド１０の上面である表皮Ｈとの接合面にロボットＲにより塗布する。勿論スプレーを用いて人手によって塗布することもできる。また本例ではクッションパッド１０に接着剤を塗布しているが、クッションパッド１０と接合する表皮Ｈ側の接合面に接着剤を塗布してもよい。本例で用いる接着剤は、従来公知の各種のものを使用することができる。なお接着剤として、ホットメルト形のものを使用する場合には、後述する圧着型は加熱（蒸気加熱を含む）及び加圧のできる型にする。
【００２６】
次に、表皮Ｈの被覆工程を示す。図４のように、表皮Ｈにより接着剤が塗布されたクッションパッド１０を被覆する。本例では表皮Ｈの側部２３の端末部２５をフレームＦに固定している。従って、図４のように着座部Ｃは、クッションパッド１０の表面形状に沿わずに、表皮Ｈが着座部Ｃから浮き上がった状態となっている。そしてこのとき、クッションパッド１０のパターンＰの溝１１に、縫い合わせ部３０が位置するようにして、表皮Ｈをクッションパッド１０に被せる。
【００２７】
さらに治具４０による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め工程により、表皮Ｈが被せられたクッションパッド１０上からパターンＰの溝１１に合わせて、治具４０に設けられたピン１３を表皮Ｈの上から差し込んで、表皮Ｈの位置決めを行なうように構成する。
【００２８】
本例の治具４０は線材４１とピン１３とから構成されており、線材４１及びピン１３としては、鋼線材、アルミニウム、ステンレス、ばね材等で構成されている。そして本例の線材４１の形状は概略コ字形状に形成されている。また本例のピン１３は頭部１３ａと脚部１３ｂとから構成されており、この脚部１３ｂは頭部１３ａから二股に延出して形成されている。
【００２９】
本例のピン１３の頭部１３ａは、リング状となっており、線材４１をピン１３のリング状の頭部１３ａに通して、移動が可能なように構成されている。なおこのとき、線材４１の自由端からピン１３が脱落しないように、線材４１の自由端を頭部１３ａより若干径の大きいリング状に形成させるように構成すると好適である。またこのような頭部１３ａを線材４１のリング状の自由端に通す場合には、線材４１のリング状の自由端或いは頭部１３ａの一方或いは双方を可撓させて、通すようにする。
【００３０】
そして目視しながら治具４０のピン１３を、表皮Ｈの縫い合わせ部３０からクッションパッド１０のパターンＰの溝１１側へ押し込み、クッションパッド１０に突き刺し、クッションパッド１０のパターンＰの溝１１と表皮Ｈの縫い合わせ部３０の位置決めを行う。ピン１３は表皮Ｈの縫い合わせ部３０からクッションパッド１０へ突き刺すために、各表皮Ｈを傷付けることがない。
【００３１】
なお本例では、ピン１３を移動可能に構成しているが、線材４１とピン１３の頭部１３ａとは、所定位置で固定するように構成することもできる。さらに本例ではピン１３の脚部１３ｂを二股に形成しているが、１本でも、或いは複数本に形成しても良い。
【００３２】
上記のように圧着型５０により表皮Ｈとクッションパッド１０とを接着するときに、圧着する前に、表皮Ｈの表側から目視により最終製品の外観を確認しながら位置合わせをすることができ、見栄えがよい製品が得られ、不良率を少なくすることができる。
【００３３】
次に圧着工程を行なう。圧着工程は、図６で示すように、対向する二つの型を用いており、シートＳの着座部の形状に合わせた凸状の圧着型５０と、フレームＦとクッションパッド１０を支持する載置型６０とを用いて、一方の型を可動して、クッションパッド１０と表皮Ｈを図６の鎖線で示すように押圧して行なう。
【００３４】
本例の載置型６０はフレームＦを直接支持する支持凸部６１が形成されている。また本例の圧着型５０は、シートＳの表面形状（本例では着座部Ｃの形状）に合わせて、凸状部５１に治具４０の押圧部５２を形成している。
【００３５】
そして、圧着工程のあとに、ピン１３を取り除くが、このとき線材４１を引き抜くことにより、全体のピン１３を一気に引き抜いて外すことができる。特に、線材４１からピン１３が脱落しないように構成されている場合には、作業効率が向上する。
【００３６】
なお接着剤として、ホットメルト形の接着剤を用いる場合には、圧着型はヒータによる加熱、蒸気による加熱等の公知手段を備えたものを使用する。
【００３７】
そして、接着剤により表皮Ｈとクッションパッド１０が接着されるが、本例では縫い合せ部３０だけを固定させて圧着しており、このときパターンＰの溝１１の深い位置まで、縫い合わせ部３０が入り込んだ状態で接合できるために、表皮Ｈの縫い合わせ部３０とクッションパッド１０を精度良く位置合わせして、見栄えの良いシートＳを製造することができる。
【００３８】
上記実施例では、ピン１３と線材４１を用いた治具４０により表皮Ｈとクッションパッド１０を位置決めする例を示したが、治具４０の代わりに、図７で示すように、頭部１２ａと脚部１２ｂを備えたピン１２だけで、位置決めすることもできる。この頭部１２ａは抜き取りが容易なように、やや大きめに作成することができる。他の構成は前記実施例と同様である。
【００３９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、治具により、表皮の表側から目視により最終製品の外観を確認しながら位置合わせをするため、表皮材の縫い合わせ部とクッションパッドを精度良く位置合わせして、見栄えの良いシートを製造できるだけでなく、製造における不良率を少なくすることができる。
【００４０】
またシートのパターンが単純な直線ではなく曲線であるような場合にも、好適に表皮とクッションパッドの接着における位置合わせを行なうことができ、表皮がシートバックのように袋状になっている場合であっても、そのままクッションパッドと表皮との接着を行うことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法に使用する治具の斜視図である。
【図２】表皮とクッションパッドとの圧着時の状態を説明する要部拡大断面図である。
【図３】製造工程を示す説明図である。
【図４】製造工程を示す説明図である。
【図５】製造工程を示す説明図である。
【図６】製造工程を示す説明図である。
【図７】ピンの例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ クッションパッド
１１ 溝
１２ ピン
１２ａ 頭部
１３ ピン
１３ａ 頭部
１３ｂ 脚部
２０ 表皮材
３０ 縫い合わせ部
４０ 治具
５０ 圧着型
６０ 載置型
Ｆ フレーム
Ｈ 表皮
Ｐ パターン
Ｓ シート
【発明の属する技術分野】
本発明は接着剤を用いたシートの製造方法に係り、特に座面部にパターンを備えたシートにおいて、表皮とクッションパッドとの接合を良好にした接着剤を用いたシートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から表皮とクッションパッドとを接着剤を利用して接合する技術が知られている。例えば、身頃部およびまち部よりなる座席体表皮であって、身頃部とまち部とのはぎ合わせ部に仮に結合される適宜材料のプレート、成形型による成形表皮を座席形状に形成されたクッション材に接着後、上記プレートを除去する技術（特公平４−３６７１６号公報参照）が知られている。
【０００３】
また、複数枚の物性の異なる表皮を接ぎ合わせて身頃部を形成し、このような接ぎ合わせの身頃部を、バケット部などを有する完成座席の身頃部の形状に合致した成形型上で賦形し、このように賦形した表皮を、完成座席の外形形状に合致するクッションに接着する成形シートの製法において、前記身頃部の接ぎ合わせ部に対応するところにおいて前記成形型に突起を設け、これらの突起で前記接ぎ合わせ部を固定してその移動を阻止しながら賦形を行う技術（特公平５−３７６６８号公報）等が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来例によれば、圧着型にスリットを形成して、プレートと表皮を仮に結合したり、型に突起を形成して、突起で表皮を固定するために、型をパターン形状が異なる毎に製造する必要があるだけでなく、表皮の位置決めに手間がかかり、作業効率において不都合があった。
【０００５】
特にパターン形状が直線ではなく、複雑な曲線形状の場合には、金型の製造コストと共に、金型のスリット或いは突起に表皮を配置する等の手間が非常にかかるという不都合があった。
【０００６】
さらに型に表皮を取り付けて、クッションパッドと接着する従来技術において、表皮がシートバックのように袋状の場合には、型に取り付けること自体が困難であり、袋状の表皮を分割するために、例えばファスナー等の着脱可能な手段が必要となり、袋状表皮の利点を享受できないだけでなく、表皮のコストが高くなったり、表皮のデザインの自由度を損ねるおそれがあった。
【０００７】
本発明の目的は、パターンを有するシートにおいて、異なる表皮の縫い合わせ部とクッションパッドを精度良く位置合わせして、見栄えの良い接着剤を用いたシートの製造方法を提供することにある。
【０００８】
本発明の他の目的は、シートのパターンが単純な直線ではなく曲線となっているシートにおいて、表皮とクッションパッドの接着における位置合わせを行なうことに好適な接着剤を用いたシートの製造方法を提供することにある。
【０００９】
本発明のさらに他の目的は、袋状の表皮であっても、表皮の縫い合わせ部とクッションパッドを精度良く位置合わせして、見栄えの良い接着剤を用いたシートの製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る接着剤を用いたシートの製造方法は、上面側にパターン溝が形成されたクッションパッドと、複数の表皮材を縫い合わせ部で縫合した表皮と、これらクッションパッドのパターン溝部に表皮の前記縫い合わせ部を位置させて接着剤により接着してなるシートの製造方法において、クッションパッドと表皮の接合面の少なくとも一方の面に接着剤を塗布する工程と、クッションパッド上に表皮を被せる工程と、表皮が被せられたクッションパッド上からパターン溝に合わせて形成され、複数所定位置にピンが取り付けられた線材からなる治具を配置して表皮の位置決めを行なう工程と、前記クッションパッドに表皮が被せられて治具が配置されたままで圧着型により圧着して接合し、該接合の後に前記治具を取り除いてなり、前記ピンと線材は可動可能となっており、表皮の位置決めを行なう工程において、線材に沿ってピンを移動させながら所定位置にピンを差し込んでなることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明に係る接着剤を用いたシートＳは、フレームＦ上に載置される上面側にパターンＰ用の溝が形成されたクッションパッド１０と、複数の表皮材２０（座面部の前部、座面部の後部、側部、土手部等）を縫い合わせ部３０で縫合した表皮Ｈと、これらクッションパッド１０のパターンＰの溝１１と表皮Ｈの前記縫い合わせ部３０を位置させて接着剤により接着してなるものである。
【００１２】
そしてこの接着剤を用いたシートＳの製造方法は、接着剤の塗布工程と、表皮Ｈの被覆工程と、頭部１２ａを備えたピン１２による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め工程と、圧着工程と、を主要工程としている。
【００１３】
先ず接着剤の塗布工程は、予めフレームＦ上にクッションパッド１０を載置して、このクッションパッド１０と表皮Ｈとの接合面に接着剤を塗布する。
【００１４】
次に表皮Ｈの被覆工程を行なう。この被覆工程は、接着剤が塗布されたクッションパッド１０上に表皮Ｈを被せるものである。このときクッションパッド１０のパターンＰの溝１１に表皮Ｈの縫い合わせ部３０が位置するように被覆する。
【００１５】
さらにピン１２による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め工程を行なう。つまり、表皮Ｈが被せられたクッションパッド１０上からの複数所定位置に頭部１２ａを備えたピン１２を差し込んでクッションパッド１０のパターンＰの溝１１と表皮Ｈの縫い合わせ部の位置決めを行う。
【００１６】
そして圧着工程を行なう。前記クッションパッド１０に表皮Ｈが被せられ、ピン１２が配置されたままの状態で圧着型５０により圧着する。次にクッションパッド１０と表皮Ｈとの接合の後に前記ピン１２を取り除く。
【００１７】
以上のように構成された本願発明によれば、表皮Ｈの表側から目視により最終製品の外観を確認しながらピン１２により、パターンＰを位置合わせするため、表皮材２０の縫い合わせ部３０とクッションパッド１０を精度良く位置合わせができ、見栄えの良いシートを製造できるだけでなく、製造における不良率を少なくすることができる。
【００１８】
またシートＳのパターンＰが単純な直線ではなく曲線であるような場合にも、好適に表皮Ｈとクッションパッド１０の接着における位置合わせを行なうことができ、表皮Ｈがシートバックのように袋状になっている場合であっても、そのままクッションパッド１０と表皮Ｈとの接着を行うことが出来る。
【００１９】
また上記ピン１２に代えて、複数所定位置にピン１３が取り付けられた線材４１からなる治具４０により、ピン１３を表皮Ｈの上から差し込んで、表皮Ｈの位置決めを行なうように構成することもできる。この場合には、ピン１３の頭部１３ａと線材４１が予め係合されているので、前記例に加えてピン１３の管理が容易であるという利点がある。さらにピン１３の頭部１３ａをリング状にして線材４１が可動可能とすることによって、表皮Ｈの位置決めを行なう工程において、線材４１に沿ってピン１３を移動させながら所定位置にピン１３を差し込むように構成することによって、パターン溝に追従できて複雑なパターン溝にも対応することができる。
【００２０】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００２１】
図１乃至図６は本発明方法の実施例を示すもので、図１は治具の斜視図、図２は表皮とクッションパッドとの圧着時の状態を説明する要部拡大断面図、図３乃至図６は製造工程を示す説明図である。
【００２２】
本例では接着剤を用いたシートＳとして、シートの着座部Ｃを例にして説明する。シートＳはフレームＦ上にクッションパッド１０を載設して、このクッションパッド１０を表皮Ｈで被覆して形成されている。そしてクッションパッド１０には、上面側にパターンＰの溝１１が形成されている。また表皮Ｈは複数の表皮材２０を縫い合わせ部３０で縫合して形成されており、この縫い合わせ部３０は上記パターンＰの溝１１の形状に合わせて複数の表皮材２０により縫合されている。
【００２３】
すなわち本例の表皮Ｈは、布や皮等の複数の異なる表皮材２０を縫い合わせ部３０で縫合している。複数の表皮材２０としては、シートＳの着座部Ｃの形状を構成するように、着座部Ｃ、側部２３、土手部２４等で構成されている。そして本例ではクッションパッド１０と表皮Ｈとを接着するときに、着座部Ｃの縫い合わせ部３０をパターンＰの溝１１に位置させて接着剤により接着している。
【００２４】
本例の接着剤を用いたシートＳの製造方法は、接着剤の塗布工程と、表皮Ｈの被覆工程と、複数所定位置にピン１３が取り付けられた線材４１からなる治具４０による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め工程と、圧着工程と、を主たる工程としている。そして予めフレームＦ上にクッションパッド１０を載置して、このクッションパッド１０に接着剤を塗布する。
【００２５】
本例の接着剤の塗布工程は、図３で示すように、クッションパッド１０の上面である表皮Ｈとの接合面にロボットＲにより塗布する。勿論スプレーを用いて人手によって塗布することもできる。また本例ではクッションパッド１０に接着剤を塗布しているが、クッションパッド１０と接合する表皮Ｈ側の接合面に接着剤を塗布してもよい。本例で用いる接着剤は、従来公知の各種のものを使用することができる。なお接着剤として、ホットメルト形のものを使用する場合には、後述する圧着型は加熱（蒸気加熱を含む）及び加圧のできる型にする。
【００２６】
次に、表皮Ｈの被覆工程を示す。図４のように、表皮Ｈにより接着剤が塗布されたクッションパッド１０を被覆する。本例では表皮Ｈの側部２３の端末部２５をフレームＦに固定している。従って、図４のように着座部Ｃは、クッションパッド１０の表面形状に沿わずに、表皮Ｈが着座部Ｃから浮き上がった状態となっている。そしてこのとき、クッションパッド１０のパターンＰの溝１１に、縫い合わせ部３０が位置するようにして、表皮Ｈをクッションパッド１０に被せる。
【００２７】
さらに治具４０による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め工程により、表皮Ｈが被せられたクッションパッド１０上からパターンＰの溝１１に合わせて、治具４０に設けられたピン１３を表皮Ｈの上から差し込んで、表皮Ｈの位置決めを行なうように構成する。
【００２８】
本例の治具４０は線材４１とピン１３とから構成されており、線材４１及びピン１３としては、鋼線材、アルミニウム、ステンレス、ばね材等で構成されている。そして本例の線材４１の形状は概略コ字形状に形成されている。また本例のピン１３は頭部１３ａと脚部１３ｂとから構成されており、この脚部１３ｂは頭部１３ａから二股に延出して形成されている。
【００２９】
本例のピン１３の頭部１３ａは、リング状となっており、線材４１をピン１３のリング状の頭部１３ａに通して、移動が可能なように構成されている。なおこのとき、線材４１の自由端からピン１３が脱落しないように、線材４１の自由端を頭部１３ａより若干径の大きいリング状に形成させるように構成すると好適である。またこのような頭部１３ａを線材４１のリング状の自由端に通す場合には、線材４１のリング状の自由端或いは頭部１３ａの一方或いは双方を可撓させて、通すようにする。
【００３０】
そして目視しながら治具４０のピン１３を、表皮Ｈの縫い合わせ部３０からクッションパッド１０のパターンＰの溝１１側へ押し込み、クッションパッド１０に突き刺し、クッションパッド１０のパターンＰの溝１１と表皮Ｈの縫い合わせ部３０の位置決めを行う。ピン１３は表皮Ｈの縫い合わせ部３０からクッションパッド１０へ突き刺すために、各表皮Ｈを傷付けることがない。
【００３１】
なお本例では、ピン１３を移動可能に構成しているが、線材４１とピン１３の頭部１３ａとは、所定位置で固定するように構成することもできる。さらに本例ではピン１３の脚部１３ｂを二股に形成しているが、１本でも、或いは複数本に形成しても良い。
【００３２】
上記のように圧着型５０により表皮Ｈとクッションパッド１０とを接着するときに、圧着する前に、表皮Ｈの表側から目視により最終製品の外観を確認しながら位置合わせをすることができ、見栄えがよい製品が得られ、不良率を少なくすることができる。
【００３３】
次に圧着工程を行なう。圧着工程は、図６で示すように、対向する二つの型を用いており、シートＳの着座部の形状に合わせた凸状の圧着型５０と、フレームＦとクッションパッド１０を支持する載置型６０とを用いて、一方の型を可動して、クッションパッド１０と表皮Ｈを図６の鎖線で示すように押圧して行なう。
【００３４】
本例の載置型６０はフレームＦを直接支持する支持凸部６１が形成されている。また本例の圧着型５０は、シートＳの表面形状（本例では着座部Ｃの形状）に合わせて、凸状部５１に治具４０の押圧部５２を形成している。
【００３５】
そして、圧着工程のあとに、ピン１３を取り除くが、このとき線材４１を引き抜くことにより、全体のピン１３を一気に引き抜いて外すことができる。特に、線材４１からピン１３が脱落しないように構成されている場合には、作業効率が向上する。
【００３６】
なお接着剤として、ホットメルト形の接着剤を用いる場合には、圧着型はヒータによる加熱、蒸気による加熱等の公知手段を備えたものを使用する。
【００３７】
そして、接着剤により表皮Ｈとクッションパッド１０が接着されるが、本例では縫い合せ部３０だけを固定させて圧着しており、このときパターンＰの溝１１の深い位置まで、縫い合わせ部３０が入り込んだ状態で接合できるために、表皮Ｈの縫い合わせ部３０とクッションパッド１０を精度良く位置合わせして、見栄えの良いシートＳを製造することができる。
【００３８】
上記実施例では、ピン１３と線材４１を用いた治具４０により表皮Ｈとクッションパッド１０を位置決めする例を示したが、治具４０の代わりに、図７で示すように、頭部１２ａと脚部１２ｂを備えたピン１２だけで、位置決めすることもできる。この頭部１２ａは抜き取りが容易なように、やや大きめに作成することができる。他の構成は前記実施例と同様である。
【００３９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、治具により、表皮の表側から目視により最終製品の外観を確認しながら位置合わせをするため、表皮材の縫い合わせ部とクッションパッドを精度良く位置合わせして、見栄えの良いシートを製造できるだけでなく、製造における不良率を少なくすることができる。
【００４０】
またシートのパターンが単純な直線ではなく曲線であるような場合にも、好適に表皮とクッションパッドの接着における位置合わせを行なうことができ、表皮がシートバックのように袋状になっている場合であっても、そのままクッションパッドと表皮との接着を行うことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法に使用する治具の斜視図である。
【図２】表皮とクッションパッドとの圧着時の状態を説明する要部拡大断面図である。
【図３】製造工程を示す説明図である。
【図４】製造工程を示す説明図である。
【図５】製造工程を示す説明図である。
【図６】製造工程を示す説明図である。
【図７】ピンの例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ クッションパッド
１１ 溝
１２ ピン
１２ａ 頭部
１３ ピン
１３ａ 頭部
１３ｂ 脚部
２０ 表皮材
３０ 縫い合わせ部
４０ 治具
５０ 圧着型
６０ 載置型
Ｆ フレーム
Ｈ 表皮
Ｐ パターン
Ｓ シート
Claims (1)
- 上面側にパターン溝が形成されたクッションパッドと、複数の表皮材を縫い合わせ部で縫合した表皮と、これらクッションパッドのパターン溝部に表皮の前記縫い合わせ部を位置させて接着剤により接着してなるシートの製造方法において、
クッションパッドと表皮の接合面の少なくとも一方の面に接着剤を塗布する工程と、
クッションパッド上に表皮を被せる工程と、
表皮が被せられたクッションパッド上からパターン溝に合わせて形成され、複数所定位置にピンが取り付けられた線材からなる治具を配置して表皮の位置決めを行なう工程と、
前記クッションパッドに表皮が被せられて治具が配置されたままで圧着型により圧着して接合し、該接合の後に前記治具を取り除いてなり、
前記ピンと線材は可動可能となっており、表皮の位置決めを行なう工程において、線材に沿ってピンを移動させながら所定位置にピンを差し込んでなることを特徴とする接着剤を用いたシートの製造方法。
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| JP10342996A JP3702034B2 (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | 接着剤を用いたシートの製造方法 |
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