JPH11104370A - 接着剤を用いたシートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の目的は、パターン溝を深くシ
ャープに現出させて、接着型の位置合わせを精度よく行
い、歩留まりを良好にして、見栄えの良い接着剤を用い
たシートの製造方法を提供する。 【解決手段】 上面側にパターン溝１１が形成された
クッションパッド１０のパターン溝部を含む領域に表皮
Ｈを位置させて接着剤により接着してなるシートの製造
方法において、クッションパッド１０と表皮Ｈの接合面
の少なくとも一方の面に接着剤を塗布する工程と、クッ
ションパッド１０上に表皮Ｈを被せる工程と、表皮Ｈが
被せられたクッションパッド１０上からパターン溝１１
の複数所定位置に、両自由端が略同一方向を向くように
折り曲げた線材４１を差し込んでクッションパッド１０
のパターン溝１１と表皮Ｈの位置決めを行う工程と、ク
ッションパッド１０に表皮Ｈが被せられて線材４１が配
置されたままで圧着型５０により圧着して接合し、この
接合の後に線材４１を取り除く。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は接着剤を用いたシー
トの製造方法に係り、特に座面部にパターンを備えたシ
ートにおいて、表皮とクッションパッドとの接合を良好
にした接着剤を用いたシートの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から表皮とクッションパッドとを接
着剤を利用して接合する技術が知られている。通常、ク
ッションパッドに表皮を被せた状態では、クッションパ
ッドのパターン溝上に表皮が張設された状態で張ってお
り、このままで接着成形を行なうと、図７で示すよう
に、パターン溝の形状がダレてしまい、要求されるデザ
インを現出させることが困難であった。

【０００３】そこで、例えば、身頃部およびまち部より
なる座席体表皮であって、身頃部とまち部とのはぎ合わ
せ部に仮に結合される適宜材料のプレート、成形型によ
る成形表皮を座席形状に形成されたクッション材に接着
後、上記プレートを除去する技術（特公平４−３６７１
６号公報参照）が知られている。

【０００４】また、複数枚の物性の異なる表皮を接ぎ合
わせて身頃部を形成し、このような接ぎ合わせの身頃部
を、バケット部などを有する完成座席の身頃部の形状に
合致した成形型上で賦形し、このように賦形した表皮
を、完成座席の外形形状に合致するクッションに接着す
る成形シートの製法において、前記身頃部の接ぎ合わせ
部に対応するところにおいて前記成形型に突起を設け、
これらの突起で前記接ぎ合わせ部を固定してその移動を
阻止しながら賦形を行う技術（特公平５−３７６６８号
公報）等が知られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前記従来例によれば、
圧着型にスリットを形成して、プレートと表皮を仮に結
合したり、型に突起を形成して、突起で表皮を固定する
ときに、表皮の位置決めに手間がかかり、作業効率にお
いて不都合があった。

【０００６】特にパターン形状が直線ではなく、複雑な
曲線形状の場合には、金型のスリット或いは突起に表皮
を配置する等の手間が非常にかかるという不都合があっ
た。

【０００７】さらに型に表皮を取り付けて、クッション
パッドと接着する従来技術において、表皮がシートバッ
クのように袋状の場合には、型に取り付けること自体が
困難であり、袋状の表皮を分割するために、例えばファ
スナー等の着脱可能な手段が必要となり、袋状表皮の利
点を享受できないだけでなく、表皮のコストが高くなっ
たり、表皮のデザインの自由度を損ねるおそれがあっ
た。

【０００８】本発明の目的は、パターンを有するシート
において、パターン溝を深くシャープに現出させて、接
着型の位置合わせを精度よく行い、歩留まりを良好にし
て、見栄えの良い接着剤を用いたシートの製造方法を提
供することにある。

【０００９】本発明の他の目的は、異なる表皮の縫い合
わせ部とクッションパッドを精度良く位置合わせでき、
またシートのパターンが単純な直線ではなく曲線となっ
ているシートにおいても、表皮とクッションパッドの接
着における位置合わせを行なうことに好適な接着剤を用
いたシートの製造方法を提供することにある。

【００１０】本発明のさらに他の目的は、袋状の表皮で
あっても、表皮の縫い合わせ部とクッションパッドを精
度良く位置合わせして、見栄えの良い接着剤を用いたシ
ートの製造方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記課題は、第１の発明
によれば、上面側にパターン溝が形成されたクッション
パッドと、表皮と、これらクッションパッドのパターン
溝部を含む領域に前記表皮を位置させて接着剤により接
着してなるシートの製造方法において、クッションパッ
ドと表皮の接合面の少なくとも一方の面に接着剤を塗布
する工程と、クッションパッド上に表皮を被せる工程
と、表皮が被せられたクッションパッド上からパターン
溝の複数所定位置に、両自由端が略同一方向を向くよう
に折り曲げた線材を差し込んで前記クッションパッドの
パターン溝と前記表皮の位置決めを行う工程と、前記ク
ッションパッドに表皮が被せられて前記線材が配置され
たままで圧着型により圧着して接合し、該接合の後に前
記線材を取り除くことにより解決される。

【００１２】また第２の発明によれば、上面側にパター
ン溝が形成されたクッションパッドと、複数の表皮材を
縫い合わせ部で縫合した表皮と、これらクッションパッ
ドのパターン溝部に表皮の前記縫い合わせ部を位置させ
て接着剤により接着してなるシートの製造方法におい
て、クッションパッドと表皮の接合面の少なくとも一方
の面に接着剤を塗布する工程と、クッションパッド上に
表皮を被せる工程と、表皮が被せられたクッションパッ
ド上からパターン溝の複数所定位置に、両自由端が略同
一方向を向くように折り曲げた線材を差し込んで前記ク
ッションパッドのパターン溝と表皮の縫い合わせ部の位
置決めを行う工程と、前記クッションパッドに表皮が被
せられて前記線材が配置されたままで圧着型により圧着
して接合し、該接合の後に前記線材を取り除くことによ
り解決される。なお、上記線材はコ字形をしたものを用
いるように構成すると好適である。

【００１３】

【発明の実施の形態】接着剤を用いたシートＳとして、
先ず所定の上面側にパターンＰの溝１１が形成されたク
ッションパッド１０を発泡成形等により製造する。この
クッションパッド１０の製造は、所定の金型にウレタン
等の発泡樹脂を発泡して成形する。このようにして、上
面側にパターンＰの溝１１が形成されたクッションパッ
ド１０を、表皮Ｈで被覆して形成されている。

【００１４】本例の接着剤を用いたシートＳの製造方法
は、接着剤の塗布工程と、表皮Ｈの被覆工程と、複数所
定位置に線材４１による表皮Ｈとクッションパッド１０
の位置決め工程と、圧着工程と、を主たる工程としてい
る。

【００１５】本例の接着剤の塗布工程は、図１で示すよ
うに、クッションパッド１０の上面側である表皮Ｈとの
接合面にロボットＲにより塗布する。

【００１６】次に、表皮Ｈの被覆工程を示す図２のよう
に、表皮Ｈにより接着剤が塗布されたクッションパッド
１０を被覆する。

【００１７】さらに線材４１による表皮Ｈとクッション
パッド１０の位置決め工程により、表皮Ｈが被せられた
クッションパッド１０上からパターンＰの溝１１に合わ
せて、線材４１を表皮Ｈの上から差し込んで、表皮Ｈの
位置決めを行なう。

【００１８】線材４１は、鋼線材、アルミニウム、ステ
ンレス、ばね材等で構成されており、両自由端が略同一
方向を向くように折り曲げた線材であり、図２で示すよ
うに、概略コ字形状に形成されている。

【００１９】そして、目視しながら線材４１を、表皮Ｈ
の上からからクッションパッド１０のパターンＰの溝１
１側へ押し込み、クッションパッド１０に突き刺し、ク
ッションパッド１０のパターンＰの溝１１と表皮Ｈの位
置決めを行う。

【００２０】次に圧着工程を行なう。圧着工程は、図３
及び図４で示すような圧着型５０と、図示しない押圧型
を用いる。すなわち、圧着型５０には、予め所定のパタ
ーンＰの形状に合わせた突起部５１が形成されている。
そして、図３で示すように、線材４１によって表皮Ｈが
溝１１に位置決めされた状態のものを、圧着型５０の突
起部５１と溝１１とを位置合わせをしながら、圧着型５
０の上に被せ、図４で示すような状態とする。そして図
示しない押圧型と圧着型５０により、一方の型を可動し
て、クッションパッド１０と表皮Ｈを押しつける。そし
て、圧着工程のあとに、線材４１を取り除く。

【００２１】以上のように構成された本願発明によれ
ば、表皮Ｈの表側から目視により最終製品の外観を確認
しながら線材４１により、パターンＰを位置合わせする
ため、表皮Ｈとクッションパッド１０の溝１１を精度良
く位置合わせができ、見栄えの良いシートを製造できる
だけでなく、製造における不良率を少なくすることがで
きる。

【００２２】またシートＳのパターンＰが単純な直線で
はなく曲線であるような場合にも、好適に表皮Ｈとクッ
ションパッド１０の接着における位置合わせを行なうこ
とができ、表皮Ｈがシートバックのように袋状になって
いる場合であっても、そのままクッションパッド１０と
表皮Ｈとの接着を行うことが出来る。

【００２３】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。

【００２４】図１乃至図６は本発明方法の実施例を示す
もので、図１は本発明方法の製造工程を示す説明図、図
２は本発明方法の線材を配置するときの説明図、図３は
クッションパッドに表皮を被覆したものを、圧着型に取
り付ける前の状態を示す説明図、図４は圧着型にクッシ
ョンパッドに表皮を被覆したものを取り付けた状態を示
す説明図、図５は表皮をパターン溝に差し込む状態を示
す説明図、図６は表皮をパターン溝に差し込む状態を示
す説明図である。

【００２５】本例では接着剤を用いたシートＳとして、
シートの着座部Ｃのクッションパッドに表皮を被覆して
接着する例を説明する。本例では、先ず所定の上面側に
パターンＰの溝１１が形成されたクッションパッド１０
を発泡成形等により製造する。このクッションパッド１
０の製造は、所定の金型にウレタン等の発泡樹脂を発泡
して成形する。このようにして、上面側にパターンＰの
溝１１が形成されたクッションパッド１０を、表皮Ｈで
被覆して形成されている。本例で使用する表皮Ｈは、
布、織物、不織布等のファブリック系の素材或いは通気
性のあるものを用いている。

【００２６】本例の表皮Ｈは一枚物の表皮で形成してい
るが、表皮Ｈとしては、複数の表皮材を縫い合わせ部で
縫合して形成したものを用いても良い。そしてこの場合
には、縫い合わせ部３０（図５参照）は、上記パターン
Ｐの溝１１の形状に合わせて複数の表皮材により縫合す
る。すなわち、表皮Ｈとして、布や皮等の複数の異なる
表皮材を縫い合わせ部で縫合する場合において、複数の
表皮材としては、シートの着座部Ｃの形状を構成するよ
うに、着座部、側部、土手部等で構成することができ
る。そしてクッションパッド１０と表皮Ｈとを接着する
ときに、着座部Ｃの縫い合わせ部をパターンＰの溝１１
に位置させて接着剤により接着するように構成する。

【００２７】本例の接着剤を用いたシートＳの製造方法
は、接着剤の塗布工程と、表皮Ｈの被覆工程と、複数所
定位置に線材４１による表皮Ｈとクッションパッド１０
の位置決め工程と、圧着工程と、を主たる工程としてい
る。

【００２８】本例の接着剤の塗布工程は、図１で示すよ
うに、クッションパッド１０の上面側である表皮Ｈとの
接合面にロボットＲにより塗布する。勿論スプレーを用
いて人手によって塗布することもできる。また本例では
クッションパッド１０に接着剤を塗布しているが、クッ
ションパッド１０と接合する表皮Ｈ側の接合面に接着剤
を塗布してもよい。また接着剤の塗布範囲は、接合する
全面領域ではなく、一部の領域であってもよい。特に溝
１１の部分に塗布すると、接着剤が介在しない部分で着
座することになり、クッションパッド１０と表皮Ｈとが
互いに緊張状態で移動可能となり、着座したときに好適
である。

【００２９】本例で用いる接着剤は、従来公知の各種の
ものを使用することができる。なお接着剤として、ホッ
トメルト形のものを使用する場合には、後述する圧着型
は加熱（蒸気加熱を含む）及び加圧のできる型にする。

【００３０】次に、表皮Ｈの被覆工程を示す図２のよう
に、表皮Ｈにより接着剤が塗布されたクッションパッド
１０を被覆する。このとき、本例の表皮Ｈは、図２のよ
うに、パターンＰの溝１１から、表皮Ｈが浮き上がった
状態となっている。なお複数の表皮材を用いた場合に
は、クッションパッド１０のパターンＰの溝１１に、縫
い合わせ部３０が位置するようにして、表皮Ｈをクッシ
ョンパッド１０に被せる。また表皮Ｈはクッションパッ
ド１０の表面形状に沿うように、予めクッションパッド
１０の側部形状に合わせて形成しておくこともできる。

【００３１】さらに線材４１による表皮Ｈとクッション
パッド１０の位置決め工程により、表皮Ｈが被せられた
クッションパッド１０上からパターンＰの溝１１に合わ
せて、線材４１を表皮Ｈの上から差し込んで、表皮Ｈの
位置決めを行なう。

【００３２】本例の線材４１は、鋼線材、アルミニウ
ム、ステンレス、ばね材等で構成されており、両自由端
が略同一方向を向くように折り曲げた線材であり、本例
では図２で示すように、概略コ字形状に形成されてい
る。また線材４１の自由端の間の長さは、パターンＰに
合わせて適宜形成することができる。

【００３３】そして、目視しながら線材４１を、表皮Ｈ
の上からからクッションパッド１０のパターンＰの溝１
１側へ押し込み、クッションパッド１０に突き刺し、ク
ッションパッド１０のパターンＰの溝１１と表皮Ｈの位
置決めを行う。このとき本例のようにファブリック系の
素材を用いると、線材４１による差し傷等の外観不良は
生じない。

【００３４】また図５で示すように、複数の表皮材を用
いた場合には、表皮Ｈの縫い合わせ部３０からクッショ
ンパッド１０のパターンＰの溝１１側へ押し込み、クッ
ションパッド１０に突き刺し、クッションパッド１０の
パターンＰの溝１１と表皮Ｈの縫い合わせ部の位置決め
を行う。線材４１は表皮Ｈの縫い合わせ部３０からクッ
ションパッド１０へ突き刺すために、各表皮Ｈを傷付け
ることがない。

【００３５】上記のように圧着型５０により表皮Ｈとク
ッションパッド１０とを接着するときに、圧着する前
に、表皮Ｈの表側から目視により最終製品の外観を確認
しながら位置合わせをすることができ、見栄えがよい製
品が得られ、不良率を少なくすることができる。

【００３６】次に圧着工程を行なう。圧着工程は、図３
及び図４で示すような圧着型５０と、図示しない押圧型
を用いる。すなわち、圧着型５０には、予め所定のパタ
ーンＰの形状に合わせた突起部５１が形成されている。
そして、図３で示すように、線材４１によって表皮Ｈが
溝１１に位置決めされた状態のものを、圧着型５０の突
起部５１と溝１１とを位置合わせをしながら、圧着型５
０の上に被せ、図４で示すような状態とする。そして図
示しない押圧型と圧着型５０により、一方の型を可動し
て、クッションパッド１０と表皮Ｈを押しつける。そし
て、圧着工程のあとに、線材４１を取り除く。

【００３７】なお本例では、圧着型５０と押圧型を用い
た例を示しているが、クッションパッドとフレームと
を、表皮と接合する前に組み付ける工程を用いることも
できる。この場合には、フレームの載置型を用いて、突
起部が形成された圧着型は、載置型と対向して配置され
る。そして載置型はフレームを直接支持する支持凸部を
形成する。

【００３８】なお接着剤として、ホットメルト形の接着
剤を用いる場合には、圧着型はヒータによる加熱、蒸気
による加熱等の公知手段を備えたものを使用する。

【００３９】そして、接着剤により表皮Ｈとクッション
パッド１０が接着される。上記実施例では一枚物の表皮
Ｈを用いているが、複数の表皮材により表皮を構成した
場合には、縫い合せ部だけを固定させて圧着することも
でき、このときパターンＰの溝１１の深い位置まで、縫
い合わせ部が入り込んだ状態で接合できるために、表皮
の縫い合わせ部とクッションパッドを精度良く位置合わ
せして、見栄えの良いシートを製造することができる。

【００４０】上記実施例では、線材４１をコ字形にした
ものを用いたが、自由端側が略同じ方向に向いているも
の、例えば逆Ｕ字形や、自由端の間が曲線になっている
もの等を用いることができる。

【００４１】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、線材によ
り、表皮の表側から目視により最終製品の外観を確認し
ながら位置合わせをするため、表皮とクッションパッド
のパターン溝を精度良く位置合わせして、見栄えの良い
シートを製造できるだけでなく、製造における不良率を
少なくすることができる。

【００４２】またシートのパターンが単純な直線ではな
く曲線であるような場合にも、好適に表皮とクッション
パッドの接着における位置合わせを行なうことができ、
表皮がシートバックのように袋状になっている場合であ
っても、そのままクッションパッドと表皮との接着を行
うことができる。

【００４３】さらに複数の表皮材を縫い合わせた表皮の
場合、縫い合わせ部とクッションパッドを精度良く位置
合わせして、見栄えの良いシートを製造できるだけでな
く、製造における不良率を少なくすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法の製造工程を示す説明図である。

【図２】本発明方法の線材を配置するときの説明図であ
る。

【図３】クッションパッドに表皮を被覆したものを、圧
着型に取り付ける前の状態を示す説明図である。

【図４】圧着型にクッションパッドに表皮を被覆したも
のを取り付けた状態を示す説明図である。

【図５】表皮をパターン溝に差し込む状態を示す説明図
である。

【図６】表皮をパターン溝に差し込む状態を示す説明図
である。

【図７】従来例を示す説明図である。

【符号の説明】

１０ クッションパッド １１ 溝 ３０ 縫い合わせ部 ４１ 線材 ５０ 圧着型 Ｈ 表皮 Ｐ パターン Ｓ シート

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上面側にパターン溝が形成されたクッシ
   ョンパッドと、表皮と、これらクッションパッドのパタ
   ーン溝部を含む領域に前記表皮を位置させて接着剤によ
   り接着してなるシートの製造方法において、 クッションパッドと表皮の接合面の少なくとも一方の面
   に接着剤を塗布する工程と、 クッションパッド上に表皮を被せる工程と、 表皮が被せられたクッションパッド上からパターン溝の
   複数所定位置に、両自由端が略同一方向を向くように折
   り曲げた線材を差し込んで前記クッションパッドのパタ
   ーン溝と前記表皮の位置決めを行う工程と、 前記クッションパッドに表皮が被せられて前記線材が配
   置されたままで圧着型により圧着して接合し、該接合の
   後に前記線材を取り除いてなることを特徴とする接着剤
   を用いたシートの製造方法。
2. 【請求項２】 上面側にパターン溝が形成されたクッシ
   ョンパッドと、複数の表皮材を縫い合わせ部で縫合した
   表皮と、これらクッションパッドのパターン溝部に表皮
   の前記縫い合わせ部を位置させて接着剤により接着して
   なるシートの製造方法において、 クッションパッドと表皮の接合面の少なくとも一方の面
   に接着剤を塗布する工程と、 クッションパッド上に表皮を被せる工程と、 表皮が被せられたクッションパッド上からパターン溝の
   複数所定位置に、両自由端が略同一方向を向くように折
   り曲げた線材を差し込んで前記クッションパッドのパタ
   ーン溝と表皮の縫い合わせ部の位置決めを行う工程と、 前記クッションパッドに表皮が被せられて前記線材が配
   置されたままで圧着型により圧着して接合し、該接合の
   後に前記線材を取り除いてなることを特徴とする接着剤
   を用いたシートの製造方法。
3. 【請求項３】 前記線材はコ字形をしたものを用いるこ
   とを特徴とする請求項１又は２記載の接着剤を用いたシ
   ートの製造方法。