JPH11169567A - 接着剤を用いたシートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の目的は、パターンを有するシ
ートにおいて、表皮とクッションパッドを精度良く位置
合わせして、パターンを鮮明に出して、見栄えの良い接
着剤を用いたシートの製造方法を提供する。 【解決手段】 上面側にパターン溝が形成されたクッ
ションパッド１０と、このクッションパッド１０を被覆
する表皮Ｈと、これらクッションパッド１０のパターン
溝部に表皮接着剤により接着してなるシートの製造方法
において、クッションパッド１０と表皮Ｈの接合面の少
なくとも一方の面に接着剤を塗布する工程と、クッショ
ンパッド１０上に表皮Ｈを被せる工程と、表皮Ｈが被せ
られたクッションパッド１０上からパターン溝に合わせ
て形成された枠体からなる治具４０を配置して表皮Ｈの
位置決めを行なう工程と、クッションパッド１０に表皮
Ｈが被せられて治具４０が配置されたままで、冶具４０
との当接部分がテーパ溝となっている圧着型５０により
圧着する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は接着剤を用いたシー
トの製造方法に係り、特に座面部にパターンを備えたシ
ートにおいて、表皮とクッションパッドとの接合を良好
にした接着剤を用いたシートの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から表皮とクッションパッドとを接
着剤を利用して接合する技術が知られている。例えば、
身頃部およびまち部よりなる座席体表皮であって、身頃
部とまち部とのはぎ合わせ部に仮に結合される適宜材料
のプレート、成形型による成形表皮を座席形状に形成さ
れたクッション材に接着後、上記プレートを除去する技
術（特公平４−３６７１６号公報参照）が知られてい
る。

【０００３】また、複数枚の物性の異なる表皮を接ぎ合
わせて身頃部を形成し、このような接ぎ合わせの身頃部
を、バケット部などを有する完成座席の身頃部の形状に
合致した成形型上で賦形し、このように賦形した表皮
を、完成座席の外形形状に合致するクッションに接着す
る成形シートの製法において、前記身頃部の接ぎ合わせ
部に対応するところにおいて前記成形型に突起を設け、
これらの突起で前記接ぎ合わせ部を固定してその移動を
阻止しながら賦形を行う技術（特公平５−３７６６８号
公報）等が知られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記従来例によれば、
圧着型にスリットを形成するだけでなく、プレートと表
皮を仮に結合したり、型に突起を形成して、突起で表皮
を固定するために、型をパターン形状が異なる毎に製造
する必要があり、さらに、表皮の位置決めに手間がかか
り、作業効率において不都合があった。

【０００５】特にパターン形状が直線ではなく、複雑な
曲線形状の場合には、金型の製造コストと共に、金型の
突起等に表皮を配置する等の手間が非常にかかるという
不都合があった。

【０００６】さらに型に表皮を取り付けて、クッション
パッドと接着する従来技術において、表皮がシートバッ
クのように袋状の場合には、型に取り付けること自体が
困難であり、袋状の表皮を分割するために、例えばファ
スナー等の着脱可能な手段が必要となり、袋状表皮の利
点を享受できないだけでなく、表皮のコストが高くなっ
たり、表皮のデザインの自由度を損ねるおそれがあっ
た。

【０００７】本発明の目的は、パターンを有するシート
において、表皮とクッションパッドを精度良く位置合わ
せして、パターンを鮮明に出して、見栄えの良い接着剤
を用いたシートの製造方法を提供することにある。

【０００８】本発明の他の目的は、シートのパターンが
単純な直線ではなく曲線となっているシートにおいて、
表皮とクッションパッドの接着における位置合わせを行
なうことに好適な接着剤を用いたシートの製造方法を提
供することにある。

【０００９】本発明のさらに他の目的は、袋状の表皮で
あっても、表皮の縫い合わせ部とクッションパッドを精
度良く位置合わせして、見栄えの良い接着剤を用いたシ
ートの製造方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題は、本発明に係
る接着剤を用いたシートの製造方法によれば、上面側に
パターン溝が形成されたクッションパッドと、該クッシ
ョンパッドを被覆する表皮と、これらクッションパッド
のパターン溝部に表皮接着剤により接着してなるシート
の製造方法において、クッションパッドと表皮の接合面
の少なくとも一方の面に接着剤を塗布する工程と、クッ
ションパッド上に表皮を被せる工程と、表皮が被せられ
たクッションパッド上からパターン溝に合わせて形成さ
れた枠体からなる治具を配置して表皮の位置決めを行な
う工程と、前記クッションパッドに表皮が被せられて治
具が配置されたままで、冶具との当接部分がテーパ溝と
なっている圧着型により圧着してなる構成により、解決
される。

【００１１】したがって、冶具との当接部分がテーパ溝
となっている圧着型により圧着するために、圧着型によ
って圧着するときに、冶具の上端がテーパ溝により案内
されて、クッションパッドのパターン溝へ正確に位置さ
せることができる。また冶具が圧着型によって位置決め
された状態であるので、冶具への加圧も確実に行えるた
め、シャープなパターンを形成することが可能となる。

【００１２】そして上記治具は枠体の一方側に複数のピ
ンが形成され、該ピンを前記表皮側からクッションパッ
ドのパターン溝側へ押し込み、クッションパッドのパタ
ーン溝と表皮の位置決めを行うようにすると好適であ
り、さらに一枚物の表皮にも適用することができる。

【００１３】以上のように、表皮とクッションパッドを
冶具により位置決めして。表皮の表側から目視により最
終製品の外観を確認しながら位置合わせをし、圧着型の
テーパ溝で冶具の位置を確実に所定位置にすることがで
きるため、表皮とクッションパッドを精度良く位置合わ
せして、見栄えの良いシートを製造できるだけでなく、
製造における不良率を少なくすることができ、シートの
パターンが単純な直線ではなく曲線であるような場合に
も、好適に表皮とクッションパッドの接着における位置
合わせを行なうことが可能となる。また表皮がシートバ
ックのように袋状になっている場合であっても、そのま
まクッションパッドと表皮との接着を行うことが可能と
なる。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明に係る接着剤を用いたシー
トＳは、フレームＦ上に載置される上面側にパターンＰ
用の溝が形成されたクッションパッド１０と、表皮Ｈ
と、これらクッションパッド１０のパターンＰの溝１１
と表皮Ｈを位置させて接着剤により接着してなるもので
ある。

【００１５】そしてこの接着剤を用いたシートＳの製造
方法は、接着剤の塗布工程と、表皮Ｈの被覆工程と、治
具４０による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め
工程と、圧着工程と、を主要工程としている。

【００１６】先ず接着剤の塗布工程は、予めフレームＦ
上にクッションパッド１０を載置して、このクッション
パッド１０と表皮Ｈとの接合面に接着剤を塗布する。

【００１７】次に表皮Ｈの被覆工程を行なう。この被覆
工程は、接着剤が塗布されたクッションパッド１０上に
表皮Ｈを被せるものである。このときクッションパッド
１０のパターンＰの溝１１に表皮Ｈの所定部分が位置す
るように被覆する。

【００１８】さらに治具４０による表皮Ｈとクッション
パッド１０の位置決め工程を行なう。つまり、表皮Ｈが
被せられたクッションパッド１０上からパターンＰの溝
１１に合わせて形成された枠体からなる治具４０を配置
して表皮Ｈの位置決めを行なう。

【００１９】そして圧着工程を行なう。前記クッション
パッド１０に表皮Ｈが被せられ、治具４０が配置された
ままの状態で圧着型５０により圧着する。本例の圧着型
はパターンＰ部分に相当する部分がテーパ溝となってお
り、このテーパ溝に冶具の圧着型５０側が案内されて、
位置決めを確実に行うことができる。このためファブリ
ック等の一枚物の表皮Ｈであっても、冶具を配置したと
きの表皮Ｈとクッションパッド１０の位置を確実に行う
ことが出来るだけでなく、冶具への加圧も確実に行える
ため、シャープなパターンを形成することが可能とな
る。

【００２０】以上のように構成された本願発明によれ
ば、表皮Ｈの表側から目視により最終製品の外観を確認
しながら治具４０により、パターンＰを位置合わせする
ため、表皮Ｈとクッションパッド１０を精度良く位置合
わせができ、見栄えの良いシートを製造できるだけでな
く、製造における不良率を少なくすることが可能とな
る。

【００２１】またシートＳのパターンＰが単純な直線で
はなく曲線であるような場合にも、好適に表皮Ｈとクッ
ションパッド１０の接着における位置合わせを行なうこ
とができ、表皮Ｈがシートバックのように袋状になって
いる場合であっても、そのままクッションパッド１０と
表皮Ｈとの接着を行うことが可能となる。

【００２２】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。

【００２３】図１乃至図６は本発明方法の実施例を示す
もので、図１は治具の斜視図、図２は表皮とクッション
パッドとの圧着時の状態を説明する要部拡大断面図、図
３乃至図６は製造工程を示す説明図である。

【００２４】本例では接着剤を用いたシートＳとして、
シートの着座部Ｃを例にして説明する。シートＳはフレ
ームＦ上にクッションパッド１０を載設して、このクッ
ションパッド１０を表皮Ｈで被覆して形成されている。
そしてクッションパッド１０には、上面側にパターンＰ
の溝１１が形成されている。

【００２５】なお表皮Ｈは、シートＳの着座部Ｃの形状
を構成するように、着座部Ｃ、側部２３、土手部２４等
で構成するようにしてもよい。この場合には、縫製によ
って形成することも、予め所定形状に予備成形したもの
を用いてもよく、クッションパッド１０と表皮Ｈとを接
着するときに、縫製の場合には、着座部Ｃの縫い合わせ
部３０をパターンＰの溝１１に位置させて接着剤により
接着すると好適である。

【００２６】本例の接着剤を用いたシートＳの製造方法
は、接着剤の塗布工程と、表皮Ｈの被覆工程と、治具４
０による表皮Ｈとクッションパッド１０の位置決め工程
と、圧着工程と、を主たる工程としている。そして予め
フレームＦ上にクッションパッド１０を載置して、この
クッションパッド１０に接着剤を塗布する。

【００２７】本例の接着剤の塗布工程は、図３で示すよ
うに、クッションパッド１０の上面である表皮Ｈとの接
合面にロボットＲにより塗布する。勿論スプレーを用い
て人手によって塗布することもできる。また本例ではク
ッションパッド１０に接着剤を塗布しているが、クッシ
ョンパッド１０と接合する表皮Ｈ側の接合面に接着剤を
塗布してもよい。本例で用いる接着剤は、従来公知の各
種のものを使用することができる。なお接着剤として、
ホットメルト形のものを使用する場合には、後述する圧
着型は加熱（蒸気加熱を含む）及び加圧のできる型にす
る。

【００２８】次に、表皮Ｈの被覆工程を示す図４のよう
に、表皮Ｈにより接着剤が塗布されたクッションパッド
１０を被覆する。本例では表皮Ｈの側部２３の端末部２
５をフレームＦに固定している。従って、図４のように
着座部Ｃは、クッションパッド１０の表面形状に沿わず
に、表皮Ｈが着座部Ｃから浮き上がった状態となってい
る。そしてこのとき、クッションパッド１０のパターン
Ｐの溝１１を含めて、表皮Ｈをクッションパッド１０に
被せる。

【００２９】さらに治具４０による表皮Ｈとクッション
パッド１０の位置決め工程により表皮Ｈが被せられたク
ッションパッド１０上からパターンＰの溝１１に合わせ
て形成された治具４０を配置して表皮Ｈの位置決めを行
なう。

【００３０】本例の治具４０は枠体から構成されてお
り、図１で示すように、着座部ＣのパターンＰの溝１１
の形状に合わせた枠体形状となっている。また本例では
枠体の一方側、即ち表皮Ｈに接触する側は先細りの形状
をしており、さらに所定間隔毎に複数のピン１２が形成
されている。なお、本例の板体の厚さは、２ｍｍ〜５ｍ
ｍのものを用いている。

【００３１】そして目視しながら治具４０のピン１２
を、表皮Ｈ側からクッションパッド１０のパターンＰの
溝１１側へ押し込み、クッションパッド１０に突き刺
し、クッションパッド１０のパターンＰの溝１１と表皮
Ｈとの位置決めを行う。ピン１２は表皮Ｈ側からクッシ
ョンパッド１０へ突き刺すが、表皮Ｈがファブリックで
あるときは、表皮Ｈを傷付けることがない。また表皮Ｈ
が複数の表皮材で縫合されている場合には、ピン１２の
突き刺しを縫合部からすることにより、表皮Ｈを傷付け
ることがないので、レザー等のファブリック以外の素材
を使用することも可能となる。

【００３２】上記のように圧着型５０により表皮Ｈとク
ッションパッド１０とを接着するときに、圧着する前
に、表皮Ｈの表側から目視により最終製品の外観を確認
しながら位置合わせをすることができ、見栄えがよい製
品が得られ、不良率を少なくすることができる。

【００３３】次に圧着工程を行なう。圧着工程は、図６
で示すように、対向する二つの型を用いており、シート
Ｓの着座部の形状に合わせた凸状の圧着型５０と、フレ
ームＦとクッションパッド１０を支持する載置型６０と
を用いて、一方の型を可動して、クッションパッド１０
と表皮Ｈを図６の鎖線で示すように押圧して行なう。

【００３４】本例の載置型６０はフレームＦを直接支持
する支持凸部６１が形成されている。また本例の圧着型
５０は、シートＳの表面形状（本例では着座部Ｃの形
状）に合わせて、凸状部５１に治具４０の押圧部５２を
形成している。本例の押圧部５２は治具４０の上端側が
案内されるようにテーパ状に形成されている。このよう
に押圧部５２がテーパ状に形成されていることにより、
冶具が案内されて、位置決めが確実に行える。

【００３５】なお接着剤として、ホットメルト形の接着
剤を用いる場合には、圧着型はヒータによる加熱、蒸気
による加熱等の公知手段を備えたものを使用する。

【００３６】そして、接着剤により表皮Ｈとクッション
パッド１０が接着されるが、本例ではパターン溝部だけ
を固定させて圧着しており、このときパターンＰの溝１
１の深い位置まで、入り込んだ状態で接合できるため
に、表皮Ｈとクッションパッド１０を精度良く位置合わ
せして、見栄えの良いシートＳを製造することができ
る。

【００３７】上記実施例では載置型６０にフレームＦを
取り付けたクッションパッドを用いた例を示している
が、フレームＦを用いないで、クッションパッドを載置
型に直接載置することも可能である。また、圧着型を下
側に配設し、その上に冶具を載置して、冶具の上に表皮
Ｈを配置し、さらにクッションパッドをパターン溝に合
わせるようにして、載置して、クッションパッドを押し
つけるように構成することも可能である。

【００３８】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、治具によ
り、表皮の表側から目視により最終製品の外観を確認し
ながら位置合わせをするため、表皮材の縫い合わせ部と
クッションパッドを精度良く位置合わせして、見栄えの
良いシートを製造できるだけでなく、製造における不良
率を少なくすることができる。

【００３９】またシートのパターンが単純な直線ではな
く曲線であるような場合にも、好適に表皮とクッション
パッドの接着における位置合わせを行なうことができ、
表皮がシートバックのように袋状になっている場合であ
っても、そのままクッションパッドと表皮との接着を行
うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法に使用する治具の斜視図である。

【図２】表皮とクッションパッドとの圧着時の状態を説
明する要部拡大断面図である。

【図３】製造工程を示す説明図である。

【図４】製造工程を示す説明図である。

【図５】製造工程を示す説明図である。

【図６】製造工程を示す説明図である。

【符号の説明】

１０ クッションパッド １１ 溝 ２０ 表皮材 ４０ 治具 ５０ 圧着型 ５２ 押圧部 ６０ 載置型 Ｈ 表皮 Ｐ パターン Ｓ シート

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上面側にパターン溝が形成されたクッシ
   ョンパッドと、該クッションパッドを被覆する表皮と、
   これらクッションパッドのパターン溝部に表皮接着剤に
   より接着してなるシートの製造方法において、 クッションパッドと表皮の接合面の少なくとも一方の面
   に接着剤を塗布する工程と、 クッションパッド上に表皮を被せる工程と、 表皮が被せられたクッションパッド上からパターン溝に
   合わせて形成された枠体からなる治具を配置して表皮の
   位置決めを行なう工程と、 前記クッションパッドに表皮が被せられて治具が配置さ
   れたままで、冶具との当接部分がテーパ溝となっている
   圧着型により圧着してなることを特徴とする接着剤を用
   いたシートの製造方法。
2. 【請求項２】 前記治具は枠体の一方側に複数のピンが
   形成され、該ピンを前記表皮側からクッションパッドの
   パターン溝側へ押し込み、クッションパッドのパターン
   溝と表皮との位置決めを行うことを特徴とする請求項１
   記載の接着剤を用いたシートの製造方法。
3. 【請求項３】 表皮は一枚物から構成されていることを
   特徴とする請求項１または２記載の接着剤を用いたシー
   トの製造方法。