JP3588636B2 - シートの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、シートの製造方法に関し、特にパッドに表皮を簡易に装着し、しかも着座感およびデザイン性の向上を図るために有効で、リサイクルにも適合したシートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、一般的なシートの製造方法として、表皮裏に吊り袋を縫い付けて、この中に通したワイヤーとウレタンパッドの中に一体発泡したワイヤーをホグリングでクリップ止めして吊り込み製造する方法がある。
この方法は、汎用的に使用されているが、ホグリングでクリップ止めする作業は今もなお手作業であり自動化が難しい。
【０００３】
そこで、本出願人はホグリングに変わる方法として特願平６−１１９６０９号のシートの製造方法を提案した。
このシートの製造方法は、ホットメルト接着プレートで表皮とウレタンパッドを接着吊り込む方法であり、具体的には、薄葉基材（布・プラスチック）とホットメルト接着剤をラミネートした樹脂プレートを表皮に縫い付けて表皮とウレタンパッドを接着する方法である。
【０００４】
また、表皮をウレタンパッドにセットする方法として次の３つの例を挙げた。
（１） つかみ治具を用いてホットメルト接着プレートをパッドにおしつける。
（２） つかみ治具を用いてホットメルト接着プレートをパッド側に引張り込む。
（３） 表皮側から型でプレスする。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の技術においては、次のような問題がある。
（１） 薄葉基材（布・プラスチック）とホットメルト接着剤をラミネートした樹脂プレートでは、薄葉基材側がパッド側になると接着不良になるため、ホットメルト接着剤側がパッド側になるように表皮とパッドをセットしなければならず、そのための配慮が必要となる。
【０００６】
（２） つかみ治具を用いてホットメルト接着プレートをパッドにおしつける方法においては、つかみ治具で押えつけた部分のパッドが窪み易く、出来上った際表から笑窪のように見えて不良になりやすい。従って、吊り込みラインを深い引込み形状に作り難い。
また、つかみ治具を用いてホットメルト接着プレートをパッド側に引張り込んだ場合でも同様である。
【０００７】
（３） 表皮側から型でプレスする方法は、平織のような表皮材には有効であるが、立毛の表皮材の場合毛が倒れてしまう。
【０００８】
本発明は、このような点に鑑み前記従来の欠点を解決し、接着不良がなく、不要な凹み部分が無く、深い引込み形状を作れ、立毛の表皮材でも毛倒れがなく見栄えの良い接着の吊り込み構造を持ったシートを得ることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明のシートの製造方法は、シートの表皮裏面の適宜の箇所に、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取付け、この吊り袋の中に、線状体を挿入し、この吊り袋をシートパッドの接着部位に吊り込みセットし、次いで、ホットメルト接着剤を加熱溶融しシートパッドに接着した後、前記線状体を抜き取ることを特徴とする。
【００１１】
前記加熱手段は、線状体として側面に複数の孔を設けたパイプを使い、このパイプに高温ガス（蒸気，熱風等）を送って前記孔から吊り袋内に高温ガスを噴出する手段、および内部に電熱ヒータを装着した金属等のパイプを電熱ヒータで加熱する手段、等を挙げることができる。
【００１２】
【作用】
シートの表皮裏面に、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取り付けてパッドにセットするので、接着プレートがめくれて接着不良となることがない。
シートの表皮裏面に、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取り付けて、この吊り袋の中に線状体を挿入して、吊り袋全体をパッドに加圧するので、部分的な凹みが無く深い引込み形状も見栄えよく形成でき、製造も容易となる。
また、吊り袋を加圧するので立毛の表皮材でも毛倒れがない。
また吊り袋を表皮の縫製ラインに沿って設ければ、表皮の縫製と同時に取り付けることができる。
【００１３】
吊り袋内のパイプを通して高温ガスを送り込むと、高温ガスはパイプの孔、吊り袋の空隙を通してホットメルト接着剤に達し、ホットメルト接着剤を溶かてパッドと吊り袋を接着し、この部位でパッドと表皮を結合してシートを形成できる。
また、内部に電熱ヒータを装着した金属等のパイプを使用すると、吊り込みと共に電熱ヒータでパイプを加熱し、ホットメルト接着剤を溶融し接着することができる。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１〜図３は本発明の実施例を示すもので、図１は、製品であるシートの縦断面図で、ウレタン等で成形したシートのパッド１の形状に併せて表皮２を裁断し、縫製する。この表皮２の縫製時に、図２のシート製造時の要部拡大図に示すように、表皮２の裏面に、パッド１の吊り袋接着部位３に対応して吊り袋４を筒状に縫い付ける。吊り袋４の素材には、通気性のある不織布、金巾等がよい。前記吊り袋４の表側には、ホットメルト接着剤層６が形成してある。このホットメルト接着剤層はフィルム状、編目状または点状にするのが好ましい。なお、５は表皮２と吊り袋４との縫合部分を示す。
【００１５】
７は、シート製造時に吊り袋４の中に挿入する金属パイプで、少なくとも吊り袋接着部位３に対向して放射状に複雑の小孔８を配設してある。
前記金属パイプ７は、図３に示すように、ガス分配器９を介して高温ガス源１０に接続されており、反対側の先端は穴が閉じてある。すなわち、高温ガス源１０から供給される高温ガス（蒸気，熱風等）はガス分配器９、金属パイプ７を経て小孔８から噴出するようになっている。
【００１６】
前記表皮２の吊り袋４内に、図３に示す金属パイプ７を挿入し、前記吊り袋接着部位３の溝の中に金属パイプを利用して吊り袋４を挿入する。
そこで、吊り袋４をパッド１の吊り袋接着部位３に押圧しながら高温ガスを供給し、小孔８から吊り袋４に吹きつける。高温ガスは吊り袋４の空隙を通ってホットメルト接着剤層６を加熱，溶融する。次いで、高温ガスの供給から冷却用冷風に切り換えて、吊り袋４をパッド１に接着する。接着終了後、金属パイプ７を吊り袋４から抜き取ってシートに仕上げる。
【００１７】
上述の実施例において、高温ガスとして蒸気を用いた場合には、ホットメルト接着剤層６には融点１００〜１５０℃のポリアミド系接着剤を用いて好結果を得た。また、熱風を用いた場合には、ポリエステル系接着剤が好結果を得た。ホットメルト接着剤層６の厚さは、０．０５〜１．０ｍｍが良い仕上がりとなった。
【００１８】
また、金属パイプ７は、抜き差ししやすいよう表面なめらかで、高温に耐えられる他の材料のパイプ例えばＦＲＰに代えることができるし、穴の中からパイプ外周へ向けてガスを通しやすい小孔のある編目状材、気泡の大きい多孔質材等を用いてもよい。可撓性パイプを用いればかなり湾曲した吊り袋接着部を持つシートの製作も可能で、デザイン性が更に向上する。
冷却用冷風は、パイプ７を通して送ったが、パイプ７の外のノズルから接着部に吹きつけるようにしてもよい。
表皮２と吊り袋４との接合は、上述の実施例では縫合によったが、本発明はこれに限定するものではない。
【００１９】
なお、前記実施例では、加熱手段としてパイプに高温ガスを送って加熱する手段を示したが、本発明は、この実施例に限定されるものではなく、実施可能な加熱手段は全て採用し得る。例えば、パイプ内に電熱ヒータを装備し加熱するようにしてもよい。また、線状体としては、パイプばかりでなく、硬線，ロッド等を挙げることができる。
【００２０】
【発明の効果】
以上詳細に説明したとおり、本発明によれば、シートの表皮裏面の適宜の箇所、例えば、縫製ラインに沿って、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取付け、この吊り袋をシートパッドにセットして接着するので樹脂プレートがめくれて接着不良となることがない。この吊り袋に、線状体を挿入して吊り込みセットし、ホットメルト接着剤を加熱溶融し接着するようにしたから、ライン状の吊り袋全体がパッドの吊り袋接着部位にしっかりと吊り込め、かつパッドの吊り袋接着部位を、深めの溝にすれば表皮を強く引き込めて、シートの隅等に深い引込み形状を作ることができる。接着時、表皮側から押圧するのでなく、線状体で引き込むので立毛表皮材を用いても毛倒れが起こらない等、表皮材の選択の自由度も拡がる。
また、接着工程に用いる線状体は接着後抜き取るので、完成したシートには金属等リサイクルに障害となる物質が残らないし、着座感にも優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示すシートの縦断面図である。
【図２】図１のシートの接着工程における要部の拡大断面図である。
【図３】図１のシートの表皮、吊り袋と、吊り袋内挿入前の高温ガス供給用のパイプを示す斜視図である。
【符号の説明】
１ シートのパッド
２ シートの表皮
４ 吊り袋
６ ホットメルト接着剤層
７ 金属パイプ（パイプ）
８ 小孔
【産業上の利用分野】
本発明は、シートの製造方法に関し、特にパッドに表皮を簡易に装着し、しかも着座感およびデザイン性の向上を図るために有効で、リサイクルにも適合したシートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、一般的なシートの製造方法として、表皮裏に吊り袋を縫い付けて、この中に通したワイヤーとウレタンパッドの中に一体発泡したワイヤーをホグリングでクリップ止めして吊り込み製造する方法がある。
この方法は、汎用的に使用されているが、ホグリングでクリップ止めする作業は今もなお手作業であり自動化が難しい。
【０００３】
そこで、本出願人はホグリングに変わる方法として特願平６−１１９６０９号のシートの製造方法を提案した。
このシートの製造方法は、ホットメルト接着プレートで表皮とウレタンパッドを接着吊り込む方法であり、具体的には、薄葉基材（布・プラスチック）とホットメルト接着剤をラミネートした樹脂プレートを表皮に縫い付けて表皮とウレタンパッドを接着する方法である。
【０００４】
また、表皮をウレタンパッドにセットする方法として次の３つの例を挙げた。
（１） つかみ治具を用いてホットメルト接着プレートをパッドにおしつける。
（２） つかみ治具を用いてホットメルト接着プレートをパッド側に引張り込む。
（３） 表皮側から型でプレスする。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の技術においては、次のような問題がある。
（１） 薄葉基材（布・プラスチック）とホットメルト接着剤をラミネートした樹脂プレートでは、薄葉基材側がパッド側になると接着不良になるため、ホットメルト接着剤側がパッド側になるように表皮とパッドをセットしなければならず、そのための配慮が必要となる。
【０００６】
（２） つかみ治具を用いてホットメルト接着プレートをパッドにおしつける方法においては、つかみ治具で押えつけた部分のパッドが窪み易く、出来上った際表から笑窪のように見えて不良になりやすい。従って、吊り込みラインを深い引込み形状に作り難い。
また、つかみ治具を用いてホットメルト接着プレートをパッド側に引張り込んだ場合でも同様である。
【０００７】
（３） 表皮側から型でプレスする方法は、平織のような表皮材には有効であるが、立毛の表皮材の場合毛が倒れてしまう。
【０００８】
本発明は、このような点に鑑み前記従来の欠点を解決し、接着不良がなく、不要な凹み部分が無く、深い引込み形状を作れ、立毛の表皮材でも毛倒れがなく見栄えの良い接着の吊り込み構造を持ったシートを得ることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明のシートの製造方法は、シートの表皮裏面の適宜の箇所に、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取付け、この吊り袋の中に、線状体を挿入し、この吊り袋をシートパッドの接着部位に吊り込みセットし、次いで、ホットメルト接着剤を加熱溶融しシートパッドに接着した後、前記線状体を抜き取ることを特徴とする。
【００１１】
前記加熱手段は、線状体として側面に複数の孔を設けたパイプを使い、このパイプに高温ガス（蒸気，熱風等）を送って前記孔から吊り袋内に高温ガスを噴出する手段、および内部に電熱ヒータを装着した金属等のパイプを電熱ヒータで加熱する手段、等を挙げることができる。
【００１２】
【作用】
シートの表皮裏面に、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取り付けてパッドにセットするので、接着プレートがめくれて接着不良となることがない。
シートの表皮裏面に、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取り付けて、この吊り袋の中に線状体を挿入して、吊り袋全体をパッドに加圧するので、部分的な凹みが無く深い引込み形状も見栄えよく形成でき、製造も容易となる。
また、吊り袋を加圧するので立毛の表皮材でも毛倒れがない。
また吊り袋を表皮の縫製ラインに沿って設ければ、表皮の縫製と同時に取り付けることができる。
【００１３】
吊り袋内のパイプを通して高温ガスを送り込むと、高温ガスはパイプの孔、吊り袋の空隙を通してホットメルト接着剤に達し、ホットメルト接着剤を溶かてパッドと吊り袋を接着し、この部位でパッドと表皮を結合してシートを形成できる。
また、内部に電熱ヒータを装着した金属等のパイプを使用すると、吊り込みと共に電熱ヒータでパイプを加熱し、ホットメルト接着剤を溶融し接着することができる。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１〜図３は本発明の実施例を示すもので、図１は、製品であるシートの縦断面図で、ウレタン等で成形したシートのパッド１の形状に併せて表皮２を裁断し、縫製する。この表皮２の縫製時に、図２のシート製造時の要部拡大図に示すように、表皮２の裏面に、パッド１の吊り袋接着部位３に対応して吊り袋４を筒状に縫い付ける。吊り袋４の素材には、通気性のある不織布、金巾等がよい。前記吊り袋４の表側には、ホットメルト接着剤層６が形成してある。このホットメルト接着剤層はフィルム状、編目状または点状にするのが好ましい。なお、５は表皮２と吊り袋４との縫合部分を示す。
【００１５】
７は、シート製造時に吊り袋４の中に挿入する金属パイプで、少なくとも吊り袋接着部位３に対向して放射状に複雑の小孔８を配設してある。
前記金属パイプ７は、図３に示すように、ガス分配器９を介して高温ガス源１０に接続されており、反対側の先端は穴が閉じてある。すなわち、高温ガス源１０から供給される高温ガス（蒸気，熱風等）はガス分配器９、金属パイプ７を経て小孔８から噴出するようになっている。
【００１６】
前記表皮２の吊り袋４内に、図３に示す金属パイプ７を挿入し、前記吊り袋接着部位３の溝の中に金属パイプを利用して吊り袋４を挿入する。
そこで、吊り袋４をパッド１の吊り袋接着部位３に押圧しながら高温ガスを供給し、小孔８から吊り袋４に吹きつける。高温ガスは吊り袋４の空隙を通ってホットメルト接着剤層６を加熱，溶融する。次いで、高温ガスの供給から冷却用冷風に切り換えて、吊り袋４をパッド１に接着する。接着終了後、金属パイプ７を吊り袋４から抜き取ってシートに仕上げる。
【００１７】
上述の実施例において、高温ガスとして蒸気を用いた場合には、ホットメルト接着剤層６には融点１００〜１５０℃のポリアミド系接着剤を用いて好結果を得た。また、熱風を用いた場合には、ポリエステル系接着剤が好結果を得た。ホットメルト接着剤層６の厚さは、０．０５〜１．０ｍｍが良い仕上がりとなった。
【００１８】
また、金属パイプ７は、抜き差ししやすいよう表面なめらかで、高温に耐えられる他の材料のパイプ例えばＦＲＰに代えることができるし、穴の中からパイプ外周へ向けてガスを通しやすい小孔のある編目状材、気泡の大きい多孔質材等を用いてもよい。可撓性パイプを用いればかなり湾曲した吊り袋接着部を持つシートの製作も可能で、デザイン性が更に向上する。
冷却用冷風は、パイプ７を通して送ったが、パイプ７の外のノズルから接着部に吹きつけるようにしてもよい。
表皮２と吊り袋４との接合は、上述の実施例では縫合によったが、本発明はこれに限定するものではない。
【００１９】
なお、前記実施例では、加熱手段としてパイプに高温ガスを送って加熱する手段を示したが、本発明は、この実施例に限定されるものではなく、実施可能な加熱手段は全て採用し得る。例えば、パイプ内に電熱ヒータを装備し加熱するようにしてもよい。また、線状体としては、パイプばかりでなく、硬線，ロッド等を挙げることができる。
【００２０】
【発明の効果】
以上詳細に説明したとおり、本発明によれば、シートの表皮裏面の適宜の箇所、例えば、縫製ラインに沿って、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取付け、この吊り袋をシートパッドにセットして接着するので樹脂プレートがめくれて接着不良となることがない。この吊り袋に、線状体を挿入して吊り込みセットし、ホットメルト接着剤を加熱溶融し接着するようにしたから、ライン状の吊り袋全体がパッドの吊り袋接着部位にしっかりと吊り込め、かつパッドの吊り袋接着部位を、深めの溝にすれば表皮を強く引き込めて、シートの隅等に深い引込み形状を作ることができる。接着時、表皮側から押圧するのでなく、線状体で引き込むので立毛表皮材を用いても毛倒れが起こらない等、表皮材の選択の自由度も拡がる。
また、接着工程に用いる線状体は接着後抜き取るので、完成したシートには金属等リサイクルに障害となる物質が残らないし、着座感にも優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示すシートの縦断面図である。
【図２】図１のシートの接着工程における要部の拡大断面図である。
【図３】図１のシートの表皮、吊り袋と、吊り袋内挿入前の高温ガス供給用のパイプを示す斜視図である。
【符号の説明】
１ シートのパッド
２ シートの表皮
４ 吊り袋
６ ホットメルト接着剤層
７ 金属パイプ（パイプ）
８ 小孔
Claims (3)
- シートの表皮裏面の適宜の箇所に、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取付け、この吊り袋の中に、線状体を挿入し、この吊り袋をシートパッドの接着部位に吊り込みセットし、次いで、ホットメルト接着剤を加熱溶融しシートパッドに接着した後、前記線状体を抜き取ることを特徴とするシートの製造方法。
- シート表皮裏面の適宜の箇所に、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取付け、この吊り袋の中に側面に複数の孔を設けたパイプを挿入し、この吊り袋をシートパッドの接着部位に吊り込みセットし、次いで、前記パイプに高温ガスを送って前記孔から吊り袋内に高温ガスを送出しホットメルト接着剤を溶融しシートパッドに接着した後、前記パイプを抜き取ることを特徴とする請求項１記載のシートの製造方法。
- シート表皮裏面に適宜の箇所に、外面にホットメルト接着剤を付着した吊り袋を取付け、この吊り袋の中に、内部に電熱ヒータを装着したパイプを挿入し、この吊り袋をシートパッドの接着部位に吊り込みセットし、次いで、このパイプを電熱ヒータで加熱しホットメルト接着剤を溶融しシートパッドに接着した後、前記パイプを抜き取ることを特徴とする請求項１記載のシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18510194A JP3588636B2 (ja) | 1994-07-15 | 1994-07-15 | シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18510194A JP3588636B2 (ja) | 1994-07-15 | 1994-07-15 | シートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0824450A JPH0824450A (ja) | 1996-01-30 |
| JP3588636B2 true JP3588636B2 (ja) | 2004-11-17 |
Family
ID=16164878
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18510194A Expired - Fee Related JP3588636B2 (ja) | 1994-07-15 | 1994-07-15 | シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3588636B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6307402B2 (ja) | 2014-09-25 | 2018-04-04 | 株式会社タチエス | 表皮の吊り込み構造 |
-
1994
- 1994-07-15 JP JP18510194A patent/JP3588636B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0824450A (ja) | 1996-01-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040217 |
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