JPS61252129A - 中空表皮体の製造法 - Google Patents
中空表皮体の製造法Info
- Publication number
- JPS61252129A JPS61252129A JP59207623A JP20762384A JPS61252129A JP S61252129 A JPS61252129 A JP S61252129A JP 59207623 A JP59207623 A JP 59207623A JP 20762384 A JP20762384 A JP 20762384A JP S61252129 A JPS61252129 A JP S61252129A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- thermoplastic resin
- sheets
- pair
- composite sheets
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
- B29C49/06905—Using combined techniques for making the preform
- B29C49/0691—Using combined techniques for making the preform using sheet like material, e.g. sheet blow-moulding from joined sheets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
- B29C49/06905—Using combined techniques for making the preform
- B29C49/0691—Using combined techniques for making the preform using sheet like material, e.g. sheet blow-moulding from joined sheets
- B29C49/06916—Means for avoiding parts of the sheets to stick together, e.g. to provide blow opening
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は中空表皮体の製造法に関し、この中空表皮体
を用い７’（製品の具体例としては自動車室内に設置さ
れるアームレスト、ヘソドレヌト、コンソールポックス
リッドなどを挙げることができ、これら製品の中空表皮
体としては回転成形法、中空成形法、真空成形法などに
よる塩化ビニル樹脂を主体とする成形品がその主流を占
めている。
を用い７’（製品の具体例としては自動車室内に設置さ
れるアームレスト、ヘソドレヌト、コンソールポックス
リッドなどを挙げることができ、これら製品の中空表皮
体としては回転成形法、中空成形法、真空成形法などに
よる塩化ビニル樹脂を主体とする成形品がその主流を占
めている。
しかし使用者の好みも時代と共に多様化し、使用者の身
体と直接接触するこれら製品にあっては樹脂構成材の肌
ざわシよりも布地などの肌ざわりを好む人もあり、製品
の多様化は広がる一方である。
体と直接接触するこれら製品にあっては樹脂構成材の肌
ざわシよりも布地などの肌ざわりを好む人もあり、製品
の多様化は広がる一方である。
（従来の技術）
しかし布地の縫製はコスト的に高く付き、又製品が複雑
な形状の場合、完全な中空体を作ることは熟練を要し、
その作業は困難を伴うものであった。この縫製コストの
軽減を目的として各種の溶着機を用いた貼り合せ加工が
実施されているが、＋幀→製品の形状が複雑なものとな
るとおのずから作業上の制約があり、満足する立体的中
空表皮体を量産することはやはシ難しいものであった。
な形状の場合、完全な中空体を作ることは熟練を要し、
その作業は困難を伴うものであった。この縫製コストの
軽減を目的として各種の溶着機を用いた貼り合せ加工が
実施されているが、＋幀→製品の形状が複雑なものとな
るとおのずから作業上の制約があり、満足する立体的中
空表皮体を量産することはやはシ難しいものであった。
又伸縮性を有する布地の一面に熱可塑性樹脂薄層を裏打
ちしたシートを用いた真空成形法による立体的中空表皮
体を成形する方法が提案されているが、この製造法にあ
っては成形型から成形製品を脱型する折、必要以上に大
きな開口部が成形品上に残り、その後この大開口部は縫
製又は溶着によって閉塞しなければならず、全く余分の
二次工程が必要となる弊害もあった。
ちしたシートを用いた真空成形法による立体的中空表皮
体を成形する方法が提案されているが、この製造法にあ
っては成形型から成形製品を脱型する折、必要以上に大
きな開口部が成形品上に残り、その後この大開口部は縫
製又は溶着によって閉塞しなければならず、全く余分の
二次工程が必要となる弊害もあった。
（問題点を解決するための手段）
この発明に係る中空表皮体の製造法は、伸縮性を有する
布地に熱可塑性樹脂を裏打ちした２枚の複合シートを加
熱して、軟化した熱可塑性樹脂の裏打ち層を互いに向い
合せて懸吊し、この１対のシートを分割された１対の中
空成形金型の間に位置せしめると共に、空気吹出し用ノ
ズルを１対のシート間に差入れて型閉めを行い、前記ノ
ズルより中空成形金型内に送気してなる構成よりなシ、
又金型の接合周端部に相当位置するこのシートの樹脂薄
層側にホットメルト めることにより半割れの中空表皮体の型合せ接合部に強
固な接着性を確保せしめ、複合シートの伸縮性を有する
布地の延展性を、又裏打ち熱可塑性樹脂薄層の保形性を
、又この複合シートの加熱処理に伴う展性を利用した良
好な変形性を＠極的に利用して、さらに緻密な変形動を
助長する加圧空気の成形用金型内への噴射を利用しての
成形加工により、従来とかく問題のあった中空表皮体を
きわめて簡易に製造することに成功した。
布地に熱可塑性樹脂を裏打ちした２枚の複合シートを加
熱して、軟化した熱可塑性樹脂の裏打ち層を互いに向い
合せて懸吊し、この１対のシートを分割された１対の中
空成形金型の間に位置せしめると共に、空気吹出し用ノ
ズルを１対のシート間に差入れて型閉めを行い、前記ノ
ズルより中空成形金型内に送気してなる構成よりなシ、
又金型の接合周端部に相当位置するこのシートの樹脂薄
層側にホットメルト めることにより半割れの中空表皮体の型合せ接合部に強
固な接着性を確保せしめ、複合シートの伸縮性を有する
布地の延展性を、又裏打ち熱可塑性樹脂薄層の保形性を
、又この複合シートの加熱処理に伴う展性を利用した良
好な変形性を＠極的に利用して、さらに緻密な変形動を
助長する加圧空気の成形用金型内への噴射を利用しての
成形加工により、従来とかく問題のあった中空表皮体を
きわめて簡易に製造することに成功した。
（実施例）
つぎにこの発明に係る中空表皮体の製造法の具体的実施
例を図面を用いて説明する。
例を図面を用いて説明する。
ポリエステル、ナイロンの混紡糸を用いてジャージ編み
からなる伸縮性を有する布地（１）の裏面に０、 ６
ｍｍ厚の軟質ポリ塩化ビニルからなる熱可塑性樹脂薄層
（２）をカレンダー加工にて圧着して貼り合せ複合シー
ト（３）を得る（第２図参照）。なおこの伸縮性布地（
１）はポリエステル、ナイロン、アクリル糸等からなる
織物あるいは編物からなり、これら購成糸としては混紡
糸あるいは捲縮加工糸等を使用する。そして布地として
の構成は織物あるいは編物に限定されるものではないが
、伸度１５０φ以上の異方性のない布地が最適である。
からなる伸縮性を有する布地（１）の裏面に０、 ６
ｍｍ厚の軟質ポリ塩化ビニルからなる熱可塑性樹脂薄層
（２）をカレンダー加工にて圧着して貼り合せ複合シー
ト（３）を得る（第２図参照）。なおこの伸縮性布地（
１）はポリエステル、ナイロン、アクリル糸等からなる
織物あるいは編物からなり、これら購成糸としては混紡
糸あるいは捲縮加工糸等を使用する。そして布地として
の構成は織物あるいは編物に限定されるものではないが
、伸度１５０φ以上の異方性のない布地が最適である。
又熱可塑性樹脂薄層（２）としてはポリ塩化ビニル、ナ
イロン、 熱可塑性ウレタン、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等が用いられるが、特にこの発明にあっては熱融
着（、ホットメルトジヨイント）が可能な素材から選択
される。なお熱可塑性樹脂薄層はその目的に応じて発泡
製薄層をもってこれにかえることもできる。伸縮性布地
に熱可塑性樹脂薄層を裏打ちするための前記力Ｖンダー
加工は布地と樹脂シートを接着剤によって接合する方法
であり、伸縮性布地（１）をカレンダー加工し、この折
例えばクロロプレン等の合成ゴム系あるいはポリウレタ
ン等の合成樹脂系溶剤型の接着剤を布地に含浸せしめ、
この布地（１）を乾燥炉に通して乾燥させた後、この布
地裏面に熱可塑性樹脂フィルムを配し、両者を同時に加
熱炉を通して加熱し、加熱炉より出た溶融化状態にある
樹脂フィルムと布地とは１対のロール間にて圧着し、冷
却ロールと接触して所期の複合シート（３）を得る。
イロン、 熱可塑性ウレタン、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等が用いられるが、特にこの発明にあっては熱融
着（、ホットメルトジヨイント）が可能な素材から選択
される。なお熱可塑性樹脂薄層はその目的に応じて発泡
製薄層をもってこれにかえることもできる。伸縮性布地
に熱可塑性樹脂薄層を裏打ちするための前記力Ｖンダー
加工は布地と樹脂シートを接着剤によって接合する方法
であり、伸縮性布地（１）をカレンダー加工し、この折
例えばクロロプレン等の合成ゴム系あるいはポリウレタ
ン等の合成樹脂系溶剤型の接着剤を布地に含浸せしめ、
この布地（１）を乾燥炉に通して乾燥させた後、この布
地裏面に熱可塑性樹脂フィルムを配し、両者を同時に加
熱炉を通して加熱し、加熱炉より出た溶融化状態にある
樹脂フィルムと布地とは１対のロール間にて圧着し、冷
却ロールと接触して所期の複合シート（３）を得る。
又他の方法としては伸縮性布地（１）の−面に前記熱可
塑性樹脂の一つの押出物を落下せしめ、樹脂を延展して
布地と樹脂をカレンダー加工によって熱圧着させてもよ
い。
塑性樹脂の一つの押出物を落下せしめ、樹脂を延展して
布地と樹脂をカレンダー加工によって熱圧着させてもよ
い。
尚上記複合シートにあっては、その熱可塑性樹脂を伸縮
性布地に一部含浸せしめることにより（第２図参照）両
部材の接合は強固なものとなるも、布地の表面側（反樹
脂層着側）に樹脂のー・部を滲出せしめることは布地自
体の風合を損う結果となり、外観を重視する中空表皮体
としては好ましいものではない。
性布地に一部含浸せしめることにより（第２図参照）両
部材の接合は強固なものとなるも、布地の表面側（反樹
脂層着側）に樹脂のー・部を滲出せしめることは布地自
体の風合を損う結果となり、外観を重視する中空表皮体
としては好ましいものではない。
前記例示する手段により製造された複合シート（３）は
、樹脂薄層（２）を表面として左右１対のローヲ（４）
（４）にロール巻きにされ、このローラより引き出され
た複合シート（３）は熱可塑性樹脂薄層（２）を上にし
た状態にて全網製コンベヤベ／７ ） （５）上に載置
せられ、コンベヤペ／Ｌ／）（５）上方に配置された加
熱装置（６）、例えば赤外線ヒータ、超音波、高周波あ
るいは通常のヒータによって約３０〜５０秒間加熱され
、樹脂薄層（２）の表面温度は約１５０〜１９０℃に保
持される。この加熱作業はコンベヤベルトの遅速運動に
よる移動中に、あるいはコンベヤベルトの完全なる停止
の状況下にて行われる。
、樹脂薄層（２）を表面として左右１対のローヲ（４）
（４）にロール巻きにされ、このローラより引き出され
た複合シート（３）は熱可塑性樹脂薄層（２）を上にし
た状態にて全網製コンベヤベ／７ ） （５）上に載置
せられ、コンベヤペ／Ｌ／）（５）上方に配置された加
熱装置（６）、例えば赤外線ヒータ、超音波、高周波あ
るいは通常のヒータによって約３０〜５０秒間加熱され
、樹脂薄層（２）の表面温度は約１５０〜１９０℃に保
持される。この加熱作業はコンベヤベルトの遅速運動に
よる移動中に、あるいはコンベヤベルトの完全なる停止
の状況下にて行われる。
ついで加熱処理した１対の複合シー） （３）（３）を
各樹脂薄層（２）が互いに対面する状態にて、半割状の
各凹部（８）を対面せしめ、かつ所定の間隙を保って設
置された１対のグロー成形用金型（７）（７）間に懸吊
状に垂下せしめる。そして１対の金型を閉型しつつ、前
記懸吊状の１対の複合シー） （３）（３）間の下方か
ら空気吹出し用ノズｙｖ （９）を挿込み、閉型後の金
型内に（より詳しくは１対の複合シート間に）１〜６に
＋？／ｅＪ 好ましくば４ ’ｒＪ ／ ｃｒＡ以上
の圧縮空気を噴出し、各複合シート（３）（３）を外向
きに膨張せしめ、金型の組合せることにより、内部に目
的とする表皮体の外形に一致するキャビティを形成せし
めた金型の凹部（８）内壁面に密着させる。尚半割れの
１対を１組とするグロー成形用金型（７）（７）には金
型凹部（８）側に向は作動する吸引機構を付設すること
により、前記ノズ／Ｉ／（９）よりの加圧空気の圧接に
よる複合シート（３）の金型凹部（８）側への圧着効果
を一段と助長せしめることができる。グロー成形におけ
る金型温度は８０℃以下であることが望ましく、金型温
度が８０℃以上となると熱可塑性樹脂の一部が布地表面
に滲出してその外観を損う弊害がある。この金型温度の
制御は重要で、金型表面に付設した供給パイプ内に冷却
水を通してそのコントロールは行われる。
各樹脂薄層（２）が互いに対面する状態にて、半割状の
各凹部（８）を対面せしめ、かつ所定の間隙を保って設
置された１対のグロー成形用金型（７）（７）間に懸吊
状に垂下せしめる。そして１対の金型を閉型しつつ、前
記懸吊状の１対の複合シー） （３）（３）間の下方か
ら空気吹出し用ノズｙｖ （９）を挿込み、閉型後の金
型内に（より詳しくは１対の複合シート間に）１〜６に
＋？／ｅＪ 好ましくば４ ’ｒＪ ／ ｃｒＡ以上
の圧縮空気を噴出し、各複合シート（３）（３）を外向
きに膨張せしめ、金型の組合せることにより、内部に目
的とする表皮体の外形に一致するキャビティを形成せし
めた金型の凹部（８）内壁面に密着させる。尚半割れの
１対を１組とするグロー成形用金型（７）（７）には金
型凹部（８）側に向は作動する吸引機構を付設すること
により、前記ノズ／Ｉ／（９）よりの加圧空気の圧接に
よる複合シート（３）の金型凹部（８）側への圧着効果
を一段と助長せしめることができる。グロー成形におけ
る金型温度は８０℃以下であることが望ましく、金型温
度が８０℃以上となると熱可塑性樹脂の一部が布地表面
に滲出してその外観を損う弊害がある。この金型温度の
制御は重要で、金型表面に付設した供給パイプ内に冷却
水を通してそのコントロールは行われる。
この折複合シート（３）の−構成材たる熱可塑性樹脂薄
層（２）の端部同志は接合熱融着し、複合シートの一部
を開成する伸縮性を有する布地は延展し、金型のキャビ
ティー面によく馴染む。よって各複合シート（３）幅は
各金型の成形用凹部（８）の内周長にほぼ等しいか、僅
かに小さくなるよう設定されている。
層（２）の端部同志は接合熱融着し、複合シートの一部
を開成する伸縮性を有する布地は延展し、金型のキャビ
ティー面によく馴染む。よって各複合シート（３）幅は
各金型の成形用凹部（８）の内周長にほぼ等しいか、僅
かに小さくなるよう設定されている。
成形後、複合シート（３）の表面温度を約６０℃に冷却
した後、開型して中空表皮体αＱを得る。
した後、開型して中空表皮体αＱを得る。
複合シートの裏打ち樹脂薄層が熱溶着に耐え得るに十分
の肉厚、強度を期待できない場合は金型合せ接合面に相
当位置する樹脂薄層面にホットメルト接着剤、シート状
感熱型接着部材を塗布、介在せしめることにより、これ
を補い中空表皮体の強度を高めることができる。
の肉厚、強度を期待できない場合は金型合せ接合面に相
当位置する樹脂薄層面にホットメルト接着剤、シート状
感熱型接着部材を塗布、介在せしめることにより、これ
を補い中空表皮体の強度を高めることができる。
（効果）
この発明は表皮部を布地をもって被覆した中空表皮体を
製造するに際し、表皮体の構成材として伸縮性を有する
布地とこの布地の一面に熱可塑性樹脂薄層を裏打ちして
なる複合シートを用い、この複合シードの伸縮性を有す
る布地の延展性を、又裏打ち熱可塑性樹脂薄層の保形性
を、又この複合シートの加熱処理に伴う展性を利用した
良好な変形性を＠極的に利用し、さらに緻密な変形動を
助成しうる加圧空気の成形用金型内への噴出を利用して
の成形加工により、従来とかく問題のあつた表面を布地
にて被覆した強固にして美麗な中空表皮体をきわめて簡
易に量産することができた。
製造するに際し、表皮体の構成材として伸縮性を有する
布地とこの布地の一面に熱可塑性樹脂薄層を裏打ちして
なる複合シートを用い、この複合シードの伸縮性を有す
る布地の延展性を、又裏打ち熱可塑性樹脂薄層の保形性
を、又この複合シートの加熱処理に伴う展性を利用した
良好な変形性を＠極的に利用し、さらに緻密な変形動を
助成しうる加圧空気の成形用金型内への噴出を利用して
の成形加工により、従来とかく問題のあつた表面を布地
にて被覆した強固にして美麗な中空表皮体をきわめて簡
易に量産することができた。
第１図はこの発明の実施態様を示す閉型直前の状態の概
略縦断面図、第２図は複合シートの一部の切断面図、第
３図は中空表皮体成形直後の成形用金型の縦断面図、第
４図（イ）〜（／つは本発明を実施して製造された中空
表皮体の一例を示す斜視図である。 図中、（］）は伸縮性を有する布地、（２）は熱可塑性
樹脂薄層、（３）は複合シート、（７）はブロー成形用
金型、（８）は金型の四部、（９）はノヌリレ、ａＱは
中空表皮体を示す。 第１図 第３図 手続補正書（方式） ％式％ １ 事 件 の 表 示 特願昭５デーλ０り６コ３号
２ 発ｒ９１畏０名称 中空表皮体の製造法３補正をす
る行 事件との関係 特許出願人 住 所（居所）神戸市長田区浜添通≠丁目／番２／欄氏
名（名ｆｆ１） （６０６） 三ツ星ベルト株式
会社５補正命令の日イ１ 昭和乙 （１＝ ２ 月 ５ 日 （発送日 昭
和６１年２月２５Ｆ：６ 補正により増加する発明の数 γ、補正の内容 お手数ながら＼別紙添付の複写図面に未配のとおり「第
弘図」に分図香号「イ」 「口」および「〕・」を加入
下さいますよう伏してお願い申し上げます。 ◎ 補正の対象の欄に記載以外は内容に変更なし。 第１図 δ−犯か凹仰 第３図 第４図
略縦断面図、第２図は複合シートの一部の切断面図、第
３図は中空表皮体成形直後の成形用金型の縦断面図、第
４図（イ）〜（／つは本発明を実施して製造された中空
表皮体の一例を示す斜視図である。 図中、（］）は伸縮性を有する布地、（２）は熱可塑性
樹脂薄層、（３）は複合シート、（７）はブロー成形用
金型、（８）は金型の四部、（９）はノヌリレ、ａＱは
中空表皮体を示す。 第１図 第３図 手続補正書（方式） ％式％ １ 事 件 の 表 示 特願昭５デーλ０り６コ３号
２ 発ｒ９１畏０名称 中空表皮体の製造法３補正をす
る行 事件との関係 特許出願人 住 所（居所）神戸市長田区浜添通≠丁目／番２／欄氏
名（名ｆｆ１） （６０６） 三ツ星ベルト株式
会社５補正命令の日イ１ 昭和乙 （１＝ ２ 月 ５ 日 （発送日 昭
和６１年２月２５Ｆ：６ 補正により増加する発明の数 γ、補正の内容 お手数ながら＼別紙添付の複写図面に未配のとおり「第
弘図」に分図香号「イ」 「口」および「〕・」を加入
下さいますよう伏してお願い申し上げます。 ◎ 補正の対象の欄に記載以外は内容に変更なし。 第１図 δ−犯か凹仰 第３図 第４図
Claims (2)
- （１）伸縮性を有する布地に熱可塑性樹脂を裏打ちした
２枚の複合シートを加熱して、軟化した熱可塑性樹脂の
裏打ち薄層を互いに向い合わせて懸吊し、この１対のシ
ートを、分割された１対の中空成形用金型の間に位置せ
しめると共に、空気吹出し用ノズルを１対のシート間に
差入れて型閉めを行い、前記ノズルより中空金型内に送
気してなる中空表皮体の製造法。 - （２）伸縮性を有する布地に熱可塑性樹脂を裏打ちした
２枚の複合シートを加熱して、軟化した熱可塑性樹脂の
裏打ち薄層を互いに向い合わせて懸吊し、この１対のシ
ートを、分割された１対の中空成形用金型の間に位置せ
しめ、金型の接合周端部に相当位置するこのシートの樹
脂薄層側にホットメルト型接着部材を介在せしめると共
に、空気吹出し用ノズルを１対のシート間に差入れて型
閉めを行い、前記ノズルより中空金型内に送気してなる
中空表皮体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59207623A JPS61252129A (ja) | 1984-10-02 | 1984-10-02 | 中空表皮体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59207623A JPS61252129A (ja) | 1984-10-02 | 1984-10-02 | 中空表皮体の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61252129A true JPS61252129A (ja) | 1986-11-10 |
Family
ID=16542857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59207623A Pending JPS61252129A (ja) | 1984-10-02 | 1984-10-02 | 中空表皮体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61252129A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009202564A (ja) * | 2008-01-28 | 2009-09-10 | Kyoraku Co Ltd | 積層樹脂成形品及びその製造方法 |
| JP2011005752A (ja) * | 2009-06-26 | 2011-01-13 | Kasai Kogyo Co Ltd | 積層成形品の成形方法並びに成形装置 |
| DE102011006797B4 (de) | 2011-04-05 | 2022-04-28 | Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffteils aus mindestens einem plattenförmigen Halbzeug aus einer mit Endlosfasern verstärkten thermoplastischen Matrix |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5698124A (en) * | 1979-12-29 | 1981-08-07 | Shoichi Teraoka | Method and apparatus for blow molding of sheet material |
| JPS5796857A (en) * | 1980-12-08 | 1982-06-16 | Goodyear Aerospace Corp | Composite material for vessel and manufacture of its vessel |
-
1984
- 1984-10-02 JP JP59207623A patent/JPS61252129A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5698124A (en) * | 1979-12-29 | 1981-08-07 | Shoichi Teraoka | Method and apparatus for blow molding of sheet material |
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| DE102011006797B4 (de) | 2011-04-05 | 2022-04-28 | Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffteils aus mindestens einem plattenförmigen Halbzeug aus einer mit Endlosfasern verstärkten thermoplastischen Matrix |
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