JPH06178802A - 重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造方法及び人工腎臓灌流用剤 - Google Patents
重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造方法及び人工腎臓灌流用剤Info
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- JPH06178802A JPH06178802A JP4353965A JP35396592A JPH06178802A JP H06178802 A JPH06178802 A JP H06178802A JP 4353965 A JP4353965 A JP 4353965A JP 35396592 A JP35396592 A JP 35396592A JP H06178802 A JPH06178802 A JP H06178802A
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- A61P7/00—Drugs for disorders of the blood or the extracellular fluid
Abstract
(57)【要約】
【目的】 重炭酸透析用人工腎臓灌流剤に使用する成分
組成が均一な顆粒状乃至細粒状のＡ剤（人工腎臓灌流用
剤）及びその製造方法を提供する。 【構成】 ＫＣｌ、ＣａＣｌ2、ＭｇＣｌ2及び酢酸ナト
リウムが表面に付着したＮａＣｌ粒子が複数個結合した
造粒物からなる顆粒状乃至細粒状のＡ剤。ＮａＣｌ、Ｋ
Ｃｌ、ＣａＣｌ2、ＭｇＣｌ2及び酢酸ナトリウムを、酢
酸ナトリウム１００重量部に対して１０重量部以上の水
の存在下で混合し、且つ、得られる混合物を５０℃以上
に加熱して酢酸ナトリウムを一時溶融状態においた後、
該混合物に酢酸を混合する。
組成が均一な顆粒状乃至細粒状のＡ剤（人工腎臓灌流用
剤）及びその製造方法を提供する。 【構成】 ＫＣｌ、ＣａＣｌ2、ＭｇＣｌ2及び酢酸ナト
リウムが表面に付着したＮａＣｌ粒子が複数個結合した
造粒物からなる顆粒状乃至細粒状のＡ剤。ＮａＣｌ、Ｋ
Ｃｌ、ＣａＣｌ2、ＭｇＣｌ2及び酢酸ナトリウムを、酢
酸ナトリウム１００重量部に対して１０重量部以上の水
の存在下で混合し、且つ、得られる混合物を５０℃以上
に加熱して酢酸ナトリウムを一時溶融状態においた後、
該混合物に酢酸を混合する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、重炭酸透析用人工腎臓
灌流用剤及びその製造方法に関する。
灌流用剤及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】重炭酸透析用人工腎臓灌流剤（以下、重
炭酸透析液という）として、一般には、塩化ナトリウ
ム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム
及び酢酸ナトリウムの各電解質と必要に応じて添加され
るブドウ糖とからなる通常Ａ剤と称する人工腎臓灌流用
剤と、粉末状の重炭酸ナトリウム又はこれの水溶液から
なる通常Ｂ剤と称する人工腎臓灌流用剤とを混合した水
溶液が使用されている。参考のため一般に使用されてい
る重炭酸透析用人工腎臓灌流剤１０リットルに含まれる
各成分の量を表１に示す。
炭酸透析液という）として、一般には、塩化ナトリウ
ム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム
及び酢酸ナトリウムの各電解質と必要に応じて添加され
るブドウ糖とからなる通常Ａ剤と称する人工腎臓灌流用
剤と、粉末状の重炭酸ナトリウム又はこれの水溶液から
なる通常Ｂ剤と称する人工腎臓灌流用剤とを混合した水
溶液が使用されている。参考のため一般に使用されてい
る重炭酸透析用人工腎臓灌流剤１０リットルに含まれる
各成分の量を表１に示す。
【０００３】
【表１】 〔Ａ剤〕 塩化ナトリウム １９４３．１ 〜２２３８．０ｇ 塩化カリウム ２６．１ 〜 １０４．４ｇ 塩化カルシウム ２５．７ 〜 １０２．９ｇ 塩化マグネシウム １７．８ 〜 ７１．２ｇ 塩化ナトリウム ５７．４２〜 ３４４．５ｇブドウ糖 ０ 〜 ７００ ｇ 〔Ｂ剤〕重炭酸ナトリウム ５８８．１ 〜 ９２８ ｇ Ｂ剤については、溶液状のものも、粉末状のものも開発
されており、適宜選択して使用することができる。一
方、Ａ剤については、多数の成分からなる混合物である
ため均一な組成の粉剤を得ることが困難である。そのた
め、現状では、工場において水溶液とし、１０リットル
程度のポリエチレン容器に包装して、使用場所である病
院や透析センターに輸送している。しかし、水溶液とし
たＡ剤は、重量及び容積が大きいため輸送コスト及び病
院等での保管スペースの点から望ましくない。また、包
装に使用するポリエチレン容器の使用後の廃棄物処理問
題の点からも望ましくない。
されており、適宜選択して使用することができる。一
方、Ａ剤については、多数の成分からなる混合物である
ため均一な組成の粉剤を得ることが困難である。そのた
め、現状では、工場において水溶液とし、１０リットル
程度のポリエチレン容器に包装して、使用場所である病
院や透析センターに輸送している。しかし、水溶液とし
たＡ剤は、重量及び容積が大きいため輸送コスト及び病
院等での保管スペースの点から望ましくない。また、包
装に使用するポリエチレン容器の使用後の廃棄物処理問
題の点からも望ましくない。
【０００４】なお、Ａ剤の粉剤化技術としては、各電解
質化合物を混合・粉砕して造粒する乾式造粒法及び各電
解質化合物をスラリーとして造粒・乾燥する湿式造粒法
が知られている。しかし、これらの物理的な粉砕・造粒
方法には、粉砕工程や造粒工程において装置の摩擦によ
って異物が混入し、電解質化合物を汚染しやすいという
問題がある。
質化合物を混合・粉砕して造粒する乾式造粒法及び各電
解質化合物をスラリーとして造粒・乾燥する湿式造粒法
が知られている。しかし、これらの物理的な粉砕・造粒
方法には、粉砕工程や造粒工程において装置の摩擦によ
って異物が混入し、電解質化合物を汚染しやすいという
問題がある。
【０００５】また、公知の乾式造粒法により得られる粉
剤は、各々の電解質化合物の硬度が異なり、混合・粉砕
の際に、それぞれ、粉砕されやすいものとされにくいも
の、造粒物になりやすいものとなりにくいものがあるた
め、造粒物として回収されるものの成分と造粒されずに
粉末として残存するものの成分との間に大きなバラツキ
が生じやすい。すなわち、各電解質化合物の原料として
の添加割合と、造粒物の成分組成とが一致しにくく、場
合によっては、造粒後に、各電解質化合物の組成を補正
するため特定の電解質化合物を添加混合する必要があ
る。この問題点を解決する方法として、各電解質化合物
を微粉末化することによって、造粒物の硬度を上げる方
法即ち粉末として残存するものの量を低減する方法も知
られている。しかし、電解質化合物を微粉末化するため
には面倒な操作を必要とするし、粉末として残存するも
のの量を低減するためには繰り返し造粒する必要があ
り、粉砕・造粒装置の摩擦などによる異物の混入で電解
質化合物が汚染されやすくなるという問題がある。
剤は、各々の電解質化合物の硬度が異なり、混合・粉砕
の際に、それぞれ、粉砕されやすいものとされにくいも
の、造粒物になりやすいものとなりにくいものがあるた
め、造粒物として回収されるものの成分と造粒されずに
粉末として残存するものの成分との間に大きなバラツキ
が生じやすい。すなわち、各電解質化合物の原料として
の添加割合と、造粒物の成分組成とが一致しにくく、場
合によっては、造粒後に、各電解質化合物の組成を補正
するため特定の電解質化合物を添加混合する必要があ
る。この問題点を解決する方法として、各電解質化合物
を微粉末化することによって、造粒物の硬度を上げる方
法即ち粉末として残存するものの量を低減する方法も知
られている。しかし、電解質化合物を微粉末化するため
には面倒な操作を必要とするし、粉末として残存するも
のの量を低減するためには繰り返し造粒する必要があ
り、粉砕・造粒装置の摩擦などによる異物の混入で電解
質化合物が汚染されやすくなるという問題がある。
【０００６】さらに、湿式造粒法については、乾燥時の
固結により塊状物が発生しやすいため、製品とする際の
整粒の前に破砕等の操作を必要とする等、製造工程が煩
雑であるため大量生産することが難しいという問題があ
る。
固結により塊状物が発生しやすいため、製品とする際の
整粒の前に破砕等の操作を必要とする等、製造工程が煩
雑であるため大量生産することが難しいという問題があ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、重炭
酸透析液（重炭酸透析用人工腎臓灌流剤）に使用する粉
末状（顆粒状乃至細粒状）のＡ剤（人工腎臓灌流用剤）
の新たな製造方法を提供することにある。また、成分組
成が均一な粉末状のＡ剤を提供することにある。
酸透析液（重炭酸透析用人工腎臓灌流剤）に使用する粉
末状（顆粒状乃至細粒状）のＡ剤（人工腎臓灌流用剤）
の新たな製造方法を提供することにある。また、成分組
成が均一な粉末状のＡ剤を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記現状の問
題点を踏まえ、重炭酸透析液を構成する電解質化合物の
溶解度、熱溶融時の特性を巧みに利用した加熱混合によ
れば、物理的な造粒方法によらず即ち特殊な造粒設備を
必要とせず且つもともと純粋な電解質化合物を汚染する
ことなく造粒できることを見出して本発明を完成した。
題点を踏まえ、重炭酸透析液を構成する電解質化合物の
溶解度、熱溶融時の特性を巧みに利用した加熱混合によ
れば、物理的な造粒方法によらず即ち特殊な造粒設備を
必要とせず且つもともと純粋な電解質化合物を汚染する
ことなく造粒できることを見出して本発明を完成した。
【０００９】すなわち、本発明は、重炭酸透析用人工腎
臓灌流剤（重炭酸透析液）を調製するための、塩化ナト
リウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシ
ウム及び酢酸ナトリウムの各電解質化合物並びに必要に
応じてブドウ糖を含む人工腎臓灌流用剤（Ａ剤）の製造
方法において、各電解質化合物を、酢酸ナトリウム１０
０重量部（無水塩として）に対して１０重量部以上好ま
しくは２０重量部以上の水（酢酸ナトリウムに結合して
いる結晶水も含む）の存在下で混合し、且つ、得られる
混合物を５０℃以上好ましくは６０℃以上に加熱して酢
酸ナトリウムを一時溶融状態においた後、該混合物に酢
酸を混合することを特徴とする重炭酸透析用人工腎臓灌
流用剤の製造方法にある。
臓灌流剤（重炭酸透析液）を調製するための、塩化ナト
リウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシ
ウム及び酢酸ナトリウムの各電解質化合物並びに必要に
応じてブドウ糖を含む人工腎臓灌流用剤（Ａ剤）の製造
方法において、各電解質化合物を、酢酸ナトリウム１０
０重量部（無水塩として）に対して１０重量部以上好ま
しくは２０重量部以上の水（酢酸ナトリウムに結合して
いる結晶水も含む）の存在下で混合し、且つ、得られる
混合物を５０℃以上好ましくは６０℃以上に加熱して酢
酸ナトリウムを一時溶融状態においた後、該混合物に酢
酸を混合することを特徴とする重炭酸透析用人工腎臓灌
流用剤の製造方法にある。
【００１０】本発明は、特に、（１）特定量の水に塩化
カリウムを溶解させる工程、（２）得られる塩化カリウ
ムの濃厚液に塩化カルシウム及び塩化マグネシウムを溶
解させて塩化カリウムを析出させる工程、（３）得られ
る塩化カリウム懸濁液を塩化ナトリウムと加熱時混合す
る工程、（４）得られる混合物を酢酸ナトリウムと、酢
酸ナトリウム１００重量部（無水塩として）に対して１
０重量部以上の水（酢酸ナトリウムに結合している結晶
水も含む）の存在下で混合し、且つ、得られる混合物を
５０℃以上に加熱して酢酸ナトリウムを一時溶融させた
後、該混合物を酢酸と混合する工程からなることを特徴
とする前記の重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造方法
にある。
カリウムを溶解させる工程、（２）得られる塩化カリウ
ムの濃厚液に塩化カルシウム及び塩化マグネシウムを溶
解させて塩化カリウムを析出させる工程、（３）得られ
る塩化カリウム懸濁液を塩化ナトリウムと加熱時混合す
る工程、（４）得られる混合物を酢酸ナトリウムと、酢
酸ナトリウム１００重量部（無水塩として）に対して１
０重量部以上の水（酢酸ナトリウムに結合している結晶
水も含む）の存在下で混合し、且つ、得られる混合物を
５０℃以上に加熱して酢酸ナトリウムを一時溶融させた
後、該混合物を酢酸と混合する工程からなることを特徴
とする前記の重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造方法
にある。
【００１１】本発明は、さらに、塩化カリウム、塩化カ
ルシウム、塩化マグネシウム及び酢酸ナトリウムが、表
面に付着した塩化ナトリウム粒子が複数個結合した造粒
物からなる顆粒状乃至細粒状（粉末状）の重炭酸透析用
人工腎臓灌流用剤にある。
ルシウム、塩化マグネシウム及び酢酸ナトリウムが、表
面に付着した塩化ナトリウム粒子が複数個結合した造粒
物からなる顆粒状乃至細粒状（粉末状）の重炭酸透析用
人工腎臓灌流用剤にある。
【００１２】以下、本発明について詳細に説明する。
【００１３】本発明の人工腎臓灌流用剤（Ａ剤）は粉末
状であって、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カル
シウム、塩化マグネシウム及び酢酸ナトリウムの各電解
質化合物を必須成分として含有し、必要に応じてブドウ
糖を含有する。本発明のＡ剤においては、塩化ナトリウ
ム粒子の表面に、他の電解質化合物及び必要に応じて使
用されるブドウ糖が付着して均一な組成のコーティング
を形成しており、該コーティングの作用によって複数の
塩化ナトリウム粒子が結合して造粒物を形成している。
本発明のＡ剤においては、各造粒物を形成する各成分の
割合はほぼ一定で特定の値にある。そのため、特定量の
Ａ剤を特定量の水に溶解して得られる溶液の各電解質化
合物の濃度の割合は常に特定の所望の値になるという特
徴がある。従って、本願発明の粉末状のＡ剤を使用する
際即ち水溶液にする際に、特定の電解質化合物の濃度を
改めて補正する必要がない。
状であって、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カル
シウム、塩化マグネシウム及び酢酸ナトリウムの各電解
質化合物を必須成分として含有し、必要に応じてブドウ
糖を含有する。本発明のＡ剤においては、塩化ナトリウ
ム粒子の表面に、他の電解質化合物及び必要に応じて使
用されるブドウ糖が付着して均一な組成のコーティング
を形成しており、該コーティングの作用によって複数の
塩化ナトリウム粒子が結合して造粒物を形成している。
本発明のＡ剤においては、各造粒物を形成する各成分の
割合はほぼ一定で特定の値にある。そのため、特定量の
Ａ剤を特定量の水に溶解して得られる溶液の各電解質化
合物の濃度の割合は常に特定の所望の値になるという特
徴がある。従って、本願発明の粉末状のＡ剤を使用する
際即ち水溶液にする際に、特定の電解質化合物の濃度を
改めて補正する必要がない。
【００１４】このような本発明のＡ剤は、各電解質化合
物又は各電解質化合物とブドウ糖とを特定量の水の存在
下で混合し、且つ、電解質化合物の内、少なくとも酢酸
ナトリウムを一時溶融させることによって製造すること
ができる。そして、本発明のＡ剤の製造方法において
は、酢酸ナトリウム１００重量部に対して１０重量部以
上好ましくは２０重量部以上更に好ましくは２０〜７０
重量部の水を使用する。水の使用量が少なすぎると酢酸
ナトリウムを溶融状態にすることが困難となり均一なコ
ーテイング層を形成させにくくなる。一方、必要以上に
多くしても効果に差はなく、逆に後工程での乾燥に時間
がかかるという問題が発生する恐れがある。また、本発
明においては、得られる混合物を５０℃以上好ましくは
６０℃以上更に好ましくは６５〜１００℃に加熱するこ
とによって酢酸ナトリウムを一時溶融状態にする。加熱
温度が低すぎると酢酸ナトリウムを実質的に溶融状態に
することができない。一方、必要以上に高くしても効果
に差はなく、必要以上に多量のエネルギーを消費するこ
とになる。なお、ブドウ糖を使用する場合には、加熱温
度は６０〜８０℃とするのがよい。また、結晶水を有す
る酢酸ナトリウムを使用する場合は、該結晶水は、別途
に添加する水と同等の作用をはたす。また、一般に結晶
水を有する酢酸ナトリウムを５７〜５９℃以上に加熱す
ると、酢酸ナトリウムが結晶水に溶解する現象に対し
て、ここでは、酢酸ナトリウムを含む混合物を加熱する
ことによって、酢酸ナトリウムの少なくとも一部をその
結晶水又は別途に添加した水に溶解させることをもって
「酢酸ナトリウムを一時溶融状態におく」という。
物又は各電解質化合物とブドウ糖とを特定量の水の存在
下で混合し、且つ、電解質化合物の内、少なくとも酢酸
ナトリウムを一時溶融させることによって製造すること
ができる。そして、本発明のＡ剤の製造方法において
は、酢酸ナトリウム１００重量部に対して１０重量部以
上好ましくは２０重量部以上更に好ましくは２０〜７０
重量部の水を使用する。水の使用量が少なすぎると酢酸
ナトリウムを溶融状態にすることが困難となり均一なコ
ーテイング層を形成させにくくなる。一方、必要以上に
多くしても効果に差はなく、逆に後工程での乾燥に時間
がかかるという問題が発生する恐れがある。また、本発
明においては、得られる混合物を５０℃以上好ましくは
６０℃以上更に好ましくは６５〜１００℃に加熱するこ
とによって酢酸ナトリウムを一時溶融状態にする。加熱
温度が低すぎると酢酸ナトリウムを実質的に溶融状態に
することができない。一方、必要以上に高くしても効果
に差はなく、必要以上に多量のエネルギーを消費するこ
とになる。なお、ブドウ糖を使用する場合には、加熱温
度は６０〜８０℃とするのがよい。また、結晶水を有す
る酢酸ナトリウムを使用する場合は、該結晶水は、別途
に添加する水と同等の作用をはたす。また、一般に結晶
水を有する酢酸ナトリウムを５７〜５９℃以上に加熱す
ると、酢酸ナトリウムが結晶水に溶解する現象に対し
て、ここでは、酢酸ナトリウムを含む混合物を加熱する
ことによって、酢酸ナトリウムの少なくとも一部をその
結晶水又は別途に添加した水に溶解させることをもって
「酢酸ナトリウムを一時溶融状態におく」という。
【００１５】本発明のＡ剤の製造方法における塩化ナト
リウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシ
ウム、酢酸ナトリウム、ブドウ糖及び水の混合手順につ
いては特に限定はなく、公知の一般的な混合方法を採用
できる。ただし、各成分の混合に使用する撹拌混合機と
しては、内容物を外部から間接的に蒸気加熱でき且つ乾
燥もしやすい二重缶式のものが便利である。また、塩化
ナトリムの表面に、他の電解質化合物のコーティングを
効率よく形成させる点から以下の手順で行うのがよい。
リウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシ
ウム、酢酸ナトリウム、ブドウ糖及び水の混合手順につ
いては特に限定はなく、公知の一般的な混合方法を採用
できる。ただし、各成分の混合に使用する撹拌混合機と
しては、内容物を外部から間接的に蒸気加熱でき且つ乾
燥もしやすい二重缶式のものが便利である。また、塩化
ナトリムの表面に、他の電解質化合物のコーティングを
効率よく形成させる点から以下の手順で行うのがよい。
【００１６】（１）特定量の水に塩化カリウムを溶解さ
せて塩化カリウムの濃厚液を得る。この際使用する水の
量については特に限定はないが、操作の効率の点から、
後で添加する酢酸ナトリウム１００重量部に対して１０
〜５０重量部好ましくは２０重量部程度の水を使用する
のがよい。そして、必要量の塩化カリウムを完全に溶解
できない場合には、最小限の水を追加して溶解させるの
がよい。
せて塩化カリウムの濃厚液を得る。この際使用する水の
量については特に限定はないが、操作の効率の点から、
後で添加する酢酸ナトリウム１００重量部に対して１０
〜５０重量部好ましくは２０重量部程度の水を使用する
のがよい。そして、必要量の塩化カリウムを完全に溶解
できない場合には、最小限の水を追加して溶解させるの
がよい。
【００１７】（２）塩化カリウムの濃厚液に塩化カルシ
ウム及び塩化マグネシウムを溶解させ、塩化カリウムを
析出させて塩化カリウム懸濁液を得る。
ウム及び塩化マグネシウムを溶解させ、塩化カリウムを
析出させて塩化カリウム懸濁液を得る。
【００１８】（３）塩化カリウム懸濁液に塩化ナトリウ
ムを混合する。この場合、予め塩化ナトリウムを撹拌混
合機に入れ４０℃以上に加熱しておいた中に、塩化カリ
ウム懸濁液を入れ撹拌混合するのがよい。
ムを混合する。この場合、予め塩化ナトリウムを撹拌混
合機に入れ４０℃以上に加熱しておいた中に、塩化カリ
ウム懸濁液を入れ撹拌混合するのがよい。
【００１９】混合の容易さの点のみからは、塩化カリウ
ム懸濁液において、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩
化マグネシウムが全て溶解した状態で塩化ナトリウムと
混合するのが好ましいと考えられる。しかし、塩化カル
シウム及び塩化マグネシウムの溶解度に比べ塩化カリウ
ムの溶解度が低いため、全ての成分を溶解させるために
は大量の水を必要とする。これに対して、塩化カリウム
懸濁液は、水の必要量が少なくてよく、後工程で乾燥が
容易であり、しかも、塩化カリウムの濃厚液に塩化カル
シウム及び塩化マグネシウムを溶解させることによって
得られる懸濁液は、析出する塩化カリウムが細かい微細
粒子であることから、完全に溶解させた溶液と同様に極
めて混合しやすい。
ム懸濁液において、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩
化マグネシウムが全て溶解した状態で塩化ナトリウムと
混合するのが好ましいと考えられる。しかし、塩化カル
シウム及び塩化マグネシウムの溶解度に比べ塩化カリウ
ムの溶解度が低いため、全ての成分を溶解させるために
は大量の水を必要とする。これに対して、塩化カリウム
懸濁液は、水の必要量が少なくてよく、後工程で乾燥が
容易であり、しかも、塩化カリウムの濃厚液に塩化カル
シウム及び塩化マグネシウムを溶解させることによって
得られる懸濁液は、析出する塩化カリウムが細かい微細
粒子であることから、完全に溶解させた溶液と同様に極
めて混合しやすい。
【００２０】（４）得られた混合物について必要に応じ
て乾燥して水の量を調整した後、酢酸ナトリウムを混合
する。この際、水の量は、混合する酢酸ナトリウム１０
０重量部に対して２０重量部程度に調整するのがよい。
そして、酢酸ナトリウムを混合した後、該混合物の温度
を５０℃以上好ましくは６０℃以上に維持すると、酢酸
ナトリウムが溶融状態になって混合物に粘りが生じ、造
粒物が形成される。
て乾燥して水の量を調整した後、酢酸ナトリウムを混合
する。この際、水の量は、混合する酢酸ナトリウム１０
０重量部に対して２０重量部程度に調整するのがよい。
そして、酢酸ナトリウムを混合した後、該混合物の温度
を５０℃以上好ましくは６０℃以上に維持すると、酢酸
ナトリウムが溶融状態になって混合物に粘りが生じ、造
粒物が形成される。
【００２１】本発明のＡ剤の製造方法においては、前記
（４）のようにして得られた造粒物に更に酢酸を混合す
る。この場合、酢酸を混合する前又は混合した後に該造
粒物を乾燥することによってさらさらした顆粒状もしく
は細粒状の粉体とすることができる。
（４）のようにして得られた造粒物に更に酢酸を混合す
る。この場合、酢酸を混合する前又は混合した後に該造
粒物を乾燥することによってさらさらした顆粒状もしく
は細粒状の粉体とすることができる。
【００２２】なお、ブドウ糖を使用する場合、ブドウ糖
の均一分散性及び造粒性の向上の点からブドウ糖は前記
（４）の工程又は酢酸を混合する工程において混合する
のがよい。
の均一分散性及び造粒性の向上の点からブドウ糖は前記
（４）の工程又は酢酸を混合する工程において混合する
のがよい。
【００２３】
【作用】本発明のＡ剤の製造方法においては、溶融した
酢酸ナトリウムが、塩化カルシウム、塩化カリウム、塩
化マグネシウム等の微量の電解質化合物又はこれらの電
解質化合物及びブドウ糖と均一に分散し、また、これら
微量の電解質化合物を取り込んだ酢酸ナトリウムが塩化
ナトリウムの結晶粒子の表面に付着してコーティング層
を形成し、さらに、該コーティング層が結合剤となって
複数の塩化ナトリウム結晶粒子の間で結合が繰返されて
造粒物が形成される。
酢酸ナトリウムが、塩化カルシウム、塩化カリウム、塩
化マグネシウム等の微量の電解質化合物又はこれらの電
解質化合物及びブドウ糖と均一に分散し、また、これら
微量の電解質化合物を取り込んだ酢酸ナトリウムが塩化
ナトリウムの結晶粒子の表面に付着してコーティング層
を形成し、さらに、該コーティング層が結合剤となって
複数の塩化ナトリウム結晶粒子の間で結合が繰返されて
造粒物が形成される。
【００２４】そして、本発明のＡ剤と重炭酸ナトリウム
からなるＢ剤とを併用して適当量の水に溶解することに
よって重炭酸透析液を調製することができる。参考のた
め一般に使用されている重炭酸透析液の各電解質化合物
（イオン）の濃度を表２に示す。
からなるＢ剤とを併用して適当量の水に溶解することに
よって重炭酸透析液を調製することができる。参考のた
め一般に使用されている重炭酸透析液の各電解質化合物
（イオン）の濃度を表２に示す。
【００２５】
【表２】 Ｎａ+ １２０ 〜１４５ｍＥｑ／ｌ Ｋ+ １ 〜 ４ｍＥｑ／ｌ Ｃａ2+ １ 〜 ４ｍＥｑ／ｌ Ｍｇ2+ ０．５〜 ２ｍＥｑ／ｌ Ｃｌ- ９０ 〜１４０ｍＥｑ／ｌ ＣＨ3ＣＯＯ- ２ 〜 １４ｍＥｑ／ｌ ＨＣＯ3- １５ 〜 ４０ｍＥｑ／ｌブドウ糖 ０ 〜２．５ ｇ／ｌ
【００２６】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、特殊な造粒
操作を行うことなく、塩化ナトリウムの結晶表面に微量
電解質化合物のコーティング層を形成し且つ該コーティ
ング層を結合剤として塩化ナトリウム粒子同士を結合さ
せることによって顆粒状又は細粒状の混合粉体（Ａ剤）
を得ることができる。また、本発明の製造方法によれ
ば、乾式造粒機、湿式造粒機、コーティング装置を必要
とせず、簡易の混合装置のみでコーティング及び造粒が
行なえ、しかも均一性に優れた製品を大量且つ安価に生
産することができる。さらに、その結果、装置の摩擦等
による異物混入の問題も発生しにくい。
操作を行うことなく、塩化ナトリウムの結晶表面に微量
電解質化合物のコーティング層を形成し且つ該コーティ
ング層を結合剤として塩化ナトリウム粒子同士を結合さ
せることによって顆粒状又は細粒状の混合粉体（Ａ剤）
を得ることができる。また、本発明の製造方法によれ
ば、乾式造粒機、湿式造粒機、コーティング装置を必要
とせず、簡易の混合装置のみでコーティング及び造粒が
行なえ、しかも均一性に優れた製品を大量且つ安価に生
産することができる。さらに、その結果、装置の摩擦等
による異物混入の問題も発生しにくい。
【００２７】本発明のＡ剤は、重量、容積とも小さい粉
末製剤であり且つその組成が均一であるので、本発明の
Ａ剤によれば、従来の溶液製剤と同等の品質（電解質化
合物含有量の均一性）を保持したままで、輸送コストの
低減、病院等での保管スペースの削減が図れる。さらに
簡易な包装材料を使用できるので、ポリエチレン容器等
の廃棄物処理問題を解決する手段として、医療機関のみ
ならず社会的にも極めて有用である。
末製剤であり且つその組成が均一であるので、本発明の
Ａ剤によれば、従来の溶液製剤と同等の品質（電解質化
合物含有量の均一性）を保持したままで、輸送コストの
低減、病院等での保管スペースの削減が図れる。さらに
簡易な包装材料を使用できるので、ポリエチレン容器等
の廃棄物処理問題を解決する手段として、医療機関のみ
ならず社会的にも極めて有用である。
【００２８】
【実施例】以下、実施例及び比較例を示し、本発明の特
徴及び有用性を一層明らかにする。なお、以下において
は、表３に示す電解質イオン濃度のＡ剤を基準として、
Ａ剤の製造を行なった。
徴及び有用性を一層明らかにする。なお、以下において
は、表３に示す電解質イオン濃度のＡ剤を基準として、
Ａ剤の製造を行なった。
【００２９】
【表３】 Ｎａ+ １３５ ｍＥｑ／ｌ Ｋ+ ２．５ｍＥｑ／ｌ Ｃａ2+ ３．５ｍＥｑ／ｌ Ｍｇ2+ １．５ｍＥｑ／ｌ Ｃｌ- １０６．５ｍＥｑ／ｌ ＣＨ3ＣＯＯ- ８．５ｍＥｑ／ｌ＊ＨＣＯ 3- ３０ ｍＥｑ／ｌ ＊Ａ剤を使用する（Ｂ剤と混合する）際にｐＨ調整剤と
して添加する氷酢酸に由来するＣＨ3ＣＯＯ-（２．５ｍ
Ｅｑ／ｌ）を含む。
して添加する氷酢酸に由来するＣＨ3ＣＯＯ-（２．５ｍ
Ｅｑ／ｌ）を含む。
【００３０】実施例１ 表４に示す各原料（１０００ｋｇ）を使用した。
【００３１】
【表４】 塩化ナトリウム ８２３．６９ｋｇ 塩化カリウム ２６．５３ｋｇ 塩化カルシウム ３６．６３ｋｇ 塩化マグネシウム ２１．７１ｋｇ 塩化ナトリウム ７０．０７ｋｇ酢酸 ２１．３７ｋｇ 先ず塩化ナトリウム８２３．６９ｋｇを二重缶式撹拌混
合機（蒸気加熱）に入れ、撹拌しながら加熱し内容物温
度を６８℃とした。次に塩化カリウム２６．５３ｋｇを
入れ、更に塩化カルシウム３６．６３ｋｇ及び塩化マグ
ネシウム２１．７１ｋｇを入れて加熱混合した。この内
容物に純水１７リットル（後で添加する酢酸ナトリウム
１００重量部に対して２４重量部）を入れ、更に酢酸ナ
トリウム７０．０７ｋｇを添加して加熱混合した。
合機（蒸気加熱）に入れ、撹拌しながら加熱し内容物温
度を６８℃とした。次に塩化カリウム２６．５３ｋｇを
入れ、更に塩化カルシウム３６．６３ｋｇ及び塩化マグ
ネシウム２１．７１ｋｇを入れて加熱混合した。この内
容物に純水１７リットル（後で添加する酢酸ナトリウム
１００重量部に対して２４重量部）を入れ、更に酢酸ナ
トリウム７０．０７ｋｇを添加して加熱混合した。
【００３２】酢酸ナトリウム添加の１５分後に内容物は
やや白色を増し、更に加熱混合を続けると内容物に特異
な粘りが生じ内容物の粒子同士が付着し始めた。更に１
時間加熱混合をつづけると、内容物が乾燥して、さらさ
らした顆粒状乃至細粒状の粉体が得られた。この粉体を
冷却した後、酢酸２１．３７ｋｇを添加して３０分間混
合し、製品９８３ｋｇを回収した。
やや白色を増し、更に加熱混合を続けると内容物に特異
な粘りが生じ内容物の粒子同士が付着し始めた。更に１
時間加熱混合をつづけると、内容物が乾燥して、さらさ
らした顆粒状乃至細粒状の粉体が得られた。この粉体を
冷却した後、酢酸２１．３７ｋｇを添加して３０分間混
合し、製品９８３ｋｇを回収した。
【００３３】得られた製品からランダムに５個の検体を
抜き取って試験を行なった。試験は検体７．０２４ｇを
水に溶解し、更に重炭酸ナトリウム２．５２ｇを溶かし
て３５０ｍｌとした。各検体について同様な液を調製
し、各液の各電解質イオン濃度を測定した。試験結果を
表５に示す。なお、Ｎａ+、Ｋ+、Ｃａ2+、Ｍｇ2+、Ｃｌ
-、ＣＨ3ＣＯＯ-の各電解質イオン濃度の測定は、ダイ
オネクス社製のイオンクロマトグラフを使用して行なっ
た。
抜き取って試験を行なった。試験は検体７．０２４ｇを
水に溶解し、更に重炭酸ナトリウム２．５２ｇを溶かし
て３５０ｍｌとした。各検体について同様な液を調製
し、各液の各電解質イオン濃度を測定した。試験結果を
表５に示す。なお、Ｎａ+、Ｋ+、Ｃａ2+、Ｍｇ2+、Ｃｌ
-、ＣＨ3ＣＯＯ-の各電解質イオン濃度の測定は、ダイ
オネクス社製のイオンクロマトグラフを使用して行なっ
た。
【００３４】
【表５】 実施例２ 表４に示す各原料（１０００ｋｇ）を使用した。
【００３５】先ず塩化ナトリウム８２３．６９ｋｇを二
重缶式撹拌混合機（蒸気加熱）に入れ、撹拌しながら加
熱し内容物温度を７０℃とした。一方、塩化カリウム２
６．５３ｋｇを純水８５リットルに溶解させた後、得ら
れた溶液に塩化カルシウム３６．６３ｋｇ及び塩化マグ
ネシウム２１．７１ｋｇを入れて溶解させて、塩化カリ
ウムの微細な結晶を含む懸濁液を得た。得られた懸濁液
を前記の塩化ナトリウムを入れた撹拌混合機の中に入れ
た後、撹拌混合及び加熱を続けて内容物を乾燥した。こ
の際、内容物の水分を測定し、該水分が１．８５％にな
ったとき、この内容物（温度８２℃）に酢酸ナトリウム
７０．０７ｋｇを添加して加熱混合した（含水量は酢酸
ナトリウム１００重量部に対して２７重量部）。
重缶式撹拌混合機（蒸気加熱）に入れ、撹拌しながら加
熱し内容物温度を７０℃とした。一方、塩化カリウム２
６．５３ｋｇを純水８５リットルに溶解させた後、得ら
れた溶液に塩化カルシウム３６．６３ｋｇ及び塩化マグ
ネシウム２１．７１ｋｇを入れて溶解させて、塩化カリ
ウムの微細な結晶を含む懸濁液を得た。得られた懸濁液
を前記の塩化ナトリウムを入れた撹拌混合機の中に入れ
た後、撹拌混合及び加熱を続けて内容物を乾燥した。こ
の際、内容物の水分を測定し、該水分が１．８５％にな
ったとき、この内容物（温度８２℃）に酢酸ナトリウム
７０．０７ｋｇを添加して加熱混合した（含水量は酢酸
ナトリウム１００重量部に対して２７重量部）。
【００３６】酢酸ナトリウム添加の１５分後に内容物は
やや白色を増し、更に加熱混合を続けると内容物に特異
な粘りが生じ内容物の粒子同士が付着し始めた。更に
１．５時間加熱混合をつづけると、内容物が乾燥して、
さらさらした顆粒状乃至細粒状の粉体が得られた。この
粉体を冷却した後、酢酸２１．３７ｋｇを添加して３０
分間混合し、製品９７６ｋｇを回収した。
やや白色を増し、更に加熱混合を続けると内容物に特異
な粘りが生じ内容物の粒子同士が付着し始めた。更に
１．５時間加熱混合をつづけると、内容物が乾燥して、
さらさらした顆粒状乃至細粒状の粉体が得られた。この
粉体を冷却した後、酢酸２１．３７ｋｇを添加して３０
分間混合し、製品９７６ｋｇを回収した。
【００３７】得られた製品からランダムに５個の検体を
抜き取って試験を行なった。試験は検体７．０２４ｇを
水に溶解し、更に重炭酸ナトリウム２．５２ｇを溶かし
て３５０ｍｌとした。各検体について同様な液を調製
し、各液の各電解質イオン濃度を測定した。試験結果を
表６に示す。なお、Ｎａ+、Ｋ+、Ｃａ2+、Ｍｇ2+、Ｃｌ
-、ＣＨ3ＣＯＯ-の各電解質イオン濃度の測定は、ダイ
オネクス社製のイオンクロマトグラフを使用して行なっ
た。
抜き取って試験を行なった。試験は検体７．０２４ｇを
水に溶解し、更に重炭酸ナトリウム２．５２ｇを溶かし
て３５０ｍｌとした。各検体について同様な液を調製
し、各液の各電解質イオン濃度を測定した。試験結果を
表６に示す。なお、Ｎａ+、Ｋ+、Ｃａ2+、Ｍｇ2+、Ｃｌ
-、ＣＨ3ＣＯＯ-の各電解質イオン濃度の測定は、ダイ
オネクス社製のイオンクロマトグラフを使用して行なっ
た。
【００３８】
【表６】 実施例３ 表７に示す各原料（１２１３．５５ｋｇ）を使用した。
なお、本実施例では、表３に示す電解質イオン濃度で且
つブドウ糖濃度１．５ｇ／ｌのＡ剤を基準として、Ａ剤
の製造を行なった。
なお、本実施例では、表３に示す電解質イオン濃度で且
つブドウ糖濃度１．５ｇ／ｌのＡ剤を基準として、Ａ剤
の製造を行なった。
【００３９】
【表７】 塩化ナトリウム ８２３．６９ｋｇ 塩化カリウム ２６．５３ｋｇ 塩化カルシウム ３６．６３ｋｇ 塩化マグネシウム ２１．７１ｋｇ 塩化ナトリウム ７０．０７ｋｇ 酢酸 ２１．３７ｋｇブドウ糖 ２１３．５５ｋｇ 先ず塩化ナトリウム８２３．６９ｋｇを二重缶式撹拌混
合機（蒸気加熱）に入れ、撹拌しながら加熱し内容物温
度を７３℃とした。次に塩化カリウム２６．５３ｋｇを
入れ、更に塩化カルシウム３６．６３ｋｇ及び塩化マグ
ネシウム２１．７１ｋｇを入れて加熱混合した。この内
容物に純水１７リットル（後で添加する酢酸ナトリウム
１００重量部に対して２４重量部）を入れ、更に酢酸ナ
トリウム７０．０７ｋｇを添加して加熱混合した。
合機（蒸気加熱）に入れ、撹拌しながら加熱し内容物温
度を７３℃とした。次に塩化カリウム２６．５３ｋｇを
入れ、更に塩化カルシウム３６．６３ｋｇ及び塩化マグ
ネシウム２１．７１ｋｇを入れて加熱混合した。この内
容物に純水１７リットル（後で添加する酢酸ナトリウム
１００重量部に対して２４重量部）を入れ、更に酢酸ナ
トリウム７０．０７ｋｇを添加して加熱混合した。
【００４０】酢酸ナトリウム添加の１５分後に内容物は
やや白色を増し、更に加熱混合を続けると内容物に特異
な粘りが生じ内容物の粒子同士が付着し始めた。次に、
ブドウ糖２１３．５５ｋｇを添加して混合し、更に加熱
混合をつづけると、内容物の粘りは更に増し、その後、
内容物が乾燥して、さらさらした顆粒状乃至細粒状の粉
体が得られた。この粉体を冷却した後、酢酸２１．３７
ｋｇを添加して３０分間混合し、製品１１９１ｋｇを回
収した。
やや白色を増し、更に加熱混合を続けると内容物に特異
な粘りが生じ内容物の粒子同士が付着し始めた。次に、
ブドウ糖２１３．５５ｋｇを添加して混合し、更に加熱
混合をつづけると、内容物の粘りは更に増し、その後、
内容物が乾燥して、さらさらした顆粒状乃至細粒状の粉
体が得られた。この粉体を冷却した後、酢酸２１．３７
ｋｇを添加して３０分間混合し、製品１１９１ｋｇを回
収した。
【００４１】得られた製品からランダムに５個の検体を
抜き取って試験を行なった。試験は検体８．５２４ｇを
水に溶解し、更に重炭酸ナトリウム２．５２ｇを溶かし
て３５０ｍｌとした。各検体についてこの液を調製し、
各液の各電解質イオン濃度を測定した。試験結果を表８
に示す。なお、Ｎａ+、Ｋ+、Ｃａ2+、Ｍｇ2+、Ｃｌ-、
ＣＨ3ＣＯＯ-の各電解質イオン濃度の測定及びブドウ糖
の濃度の測定は、ダイオネクス社製のイオンクロマトグ
ラフを使用して行なった。
抜き取って試験を行なった。試験は検体８．５２４ｇを
水に溶解し、更に重炭酸ナトリウム２．５２ｇを溶かし
て３５０ｍｌとした。各検体についてこの液を調製し、
各液の各電解質イオン濃度を測定した。試験結果を表８
に示す。なお、Ｎａ+、Ｋ+、Ｃａ2+、Ｍｇ2+、Ｃｌ-、
ＣＨ3ＣＯＯ-の各電解質イオン濃度の測定及びブドウ糖
の濃度の測定は、ダイオネクス社製のイオンクロマトグ
ラフを使用して行なった。
【００４２】
【表８】 実施例１〜３で得られたＡ剤（製品）は、いずれも長期
に安定なさらさらした顆粒状乃至細粒状の粉体であっ
た。また、その試験結果（表５、表６、表８）から、組
成の均一性において極めて良好であることが判った。す
なわち、各検体を水に溶解した際の各電解質イオン濃度
が、いずれも、基準となるＡ剤の各電解質イオン濃度
（表３）から実用上問題がない範囲内にあり、且つ、各
電解質イオン濃度の各検体間でのバラツキ（ＳＤ）が極
めて小さい。
に安定なさらさらした顆粒状乃至細粒状の粉体であっ
た。また、その試験結果（表５、表６、表８）から、組
成の均一性において極めて良好であることが判った。す
なわち、各検体を水に溶解した際の各電解質イオン濃度
が、いずれも、基準となるＡ剤の各電解質イオン濃度
（表３）から実用上問題がない範囲内にあり、且つ、各
電解質イオン濃度の各検体間でのバラツキ（ＳＤ）が極
めて小さい。
【００４３】比較例１ 表４に示す各原料（１０００ｋｇ）を、純水を使用せず
に混合して混合粉末９７５ｋｇを回収した。なお、酢酸
ナトリウムによるコーティング及び造粒は起らず、得ら
れた混合粉末は、塩化カルシウム及び塩化マグネシウム
と見られる塊状物を含んでおり、しかも、やや湿った流
動性の粉末であって、室温保存において１週間で固結し
た。
に混合して混合粉末９７５ｋｇを回収した。なお、酢酸
ナトリウムによるコーティング及び造粒は起らず、得ら
れた混合粉末は、塩化カルシウム及び塩化マグネシウム
と見られる塊状物を含んでおり、しかも、やや湿った流
動性の粉末であって、室温保存において１週間で固結し
た。
【００４４】参考例１ 実施例１で得られたＡ剤（製品）の顕微鏡写真（２０
倍）を参考写真１として示す。また、比較例１で得られ
た混合粉末の顕微鏡写真（２０倍）を参考写真２として
示す。
倍）を参考写真１として示す。また、比較例１で得られ
た混合粉末の顕微鏡写真（２０倍）を参考写真２として
示す。
【００４５】参考例２ 実施例１で得られたＡ剤（製品）及び比較例１で得られ
た混合粉末の粒度分布を表９に示す。
た混合粉末の粒度分布を表９に示す。
【００４６】
【表９】
Claims (7)
- 【請求項１】 重炭酸透析用人工腎臓灌流剤を調製する
ための、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウ
ム、塩化マグネシウム及び酢酸ナトリウムの各電解質化
合物を含む人工腎臓灌流用剤の製造方法において、各電
解質化合物を、酢酸ナトリウム１００重量部（無水塩と
して）に対して１０重量部以上の水（酢酸ナトリウムに
結合している結晶水も含む）の存在下で混合し、且つ、
得られる混合物を５０℃以上に加熱して酢酸ナトリウム
を一時溶融状態においた後、該混合物に酢酸を混合する
ことを特徴とする重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造
方法。 - 【請求項２】 電解質化合物とともにブドウ糖を混合す
る請求項１記載の重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造
方法。 - 【請求項３】 酢酸ナトリウムを溶融状態におく前後に
おいてブドウ糖を電解質化合物と混合する請求項２記載
の重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造方法。 - 【請求項４】 電解質化合物又は電解質化合物とブドウ
糖とを、酢酸ナトリウム１００重量部に対して２０重量
部以上の水の存在下で混合する請求項１〜３いずれか記
載の重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造方法。 - 【請求項５】 電解質化合物又は電解質化合物とブドウ
糖とを混合して得られる混合物を６０℃以上に加熱する
請求項１〜４いずれか記載の重炭酸透析用人工腎臓灌流
用剤の製造方法。 - 【請求項６】 （１）特定量の水に塩化カリウムを溶解
させる工程、（２）得られる塩化カリウムの濃厚液に塩
化カルシウム及び塩化マグネシウムを溶解させて塩化カ
リウムを析出させる工程、（３）得られる塩化カリウム
懸濁液を塩化ナトリウムと加熱混合する工程、（４）得
られる混合物を酢酸ナトリウムと、酢酸ナトリウム１０
０重量部（無水塩として）に対して１０重量部以上の水
（酢酸ナトリウムに結合している結晶水も含む）の存在
下で混合し、且つ、得られる混合物を５０℃以上に加熱
して酢酸ナトリウムを一時溶融状態においた後、該混合
物を酢酸と混合する工程からなることを特徴とする請求
項１記載の重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造方法。 - 【請求項７】 塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マ
グネシウム及び酢酸ナトリウムが、表面に付着した塩化
ナトリウム粒子が複数個結合した造粒物からなる顆粒状
乃至細粒状の重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4353965A JP2769592B2 (ja) | 1992-12-14 | 1992-12-14 | 重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造方法及び人工腎臓灌流用剤 |
| DE69313798T DE69313798T2 (de) | 1992-12-14 | 1993-12-13 | Dialysatkomponente für die Bicarbonatdialyse und Methode zu seiner Herstellung |
| EP93310032A EP0602921B1 (en) | 1992-12-14 | 1993-12-13 | Bicarbonate dialysis dialysate component and method of manufacture |
| US08/165,478 US5540842A (en) | 1992-12-14 | 1993-12-13 | Method of producing an artificial kidney perfusion component for bicarbonate dialysis and the artificial kidney perfusion component |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4353965A JP2769592B2 (ja) | 1992-12-14 | 1992-12-14 | 重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造方法及び人工腎臓灌流用剤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06178802A true JPH06178802A (ja) | 1994-06-28 |
| JP2769592B2 JP2769592B2 (ja) | 1998-06-25 |
Family
ID=18434406
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4353965A Expired - Lifetime JP2769592B2 (ja) | 1992-12-14 | 1992-12-14 | 重炭酸透析用人工腎臓灌流用剤の製造方法及び人工腎臓灌流用剤 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5540842A (ja) |
| EP (1) | EP0602921B1 (ja) |
| JP (1) | JP2769592B2 (ja) |
| DE (1) | DE69313798T2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| WO2001060428A1 (fr) | 2000-02-16 | 2001-08-23 | Teijin Limited | Dispositif pour preparer une solution de dialyse et substance chimique pulverulente servant a preparer cette derniere |
| KR100398299B1 (ko) * | 1995-08-02 | 2003-12-31 | 도미따 세이야꾸 가부시끼가이샤 | 고형투석용제및그의제조방법 |
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| WO2015072494A1 (ja) * | 2013-11-12 | 2015-05-21 | 扶桑薬品工業株式会社 | 新規二酢酸ナトリウム結晶及び該結晶を含有する固形透析用製剤 |
| WO2023195304A1 (ja) * | 2022-04-08 | 2023-10-12 | 富田製薬株式会社 | 血液透析用ａ剤及び血液透析用剤 |
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|---|---|---|---|---|
| DE19717362C1 (de) * | 1997-04-24 | 1998-09-10 | Fresenius Medical Care De Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Granulates für die Hämodialyse |
| US6489301B1 (en) | 1999-06-07 | 2002-12-03 | Nipro Corporation | Solid pharmaceutical preparation for dialysis and a process for producing the same |
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| JP3714050B2 (ja) * | 1999-09-07 | 2005-11-09 | ニプロ株式会社 | 固形重曹透析用剤およびその製造方法 |
| JP2002102336A (ja) * | 2000-09-27 | 2002-04-09 | Nipro Corp | 固形透析用製剤およびその製造方法 |
| JP3899506B2 (ja) | 2000-09-27 | 2007-03-28 | ニプロ株式会社 | 固形透析用製剤およびその製造方法 |
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