JPH05311231A - 環流式真空脱ガス装置を用いた高純度鋼の精錬方法 - Google Patents
環流式真空脱ガス装置を用いた高純度鋼の精錬方法Info
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- JPH05311231A JPH05311231A JP14645892A JP14645892A JPH05311231A JP H05311231 A JPH05311231 A JP H05311231A JP 14645892 A JP14645892 A JP 14645892A JP 14645892 A JP14645892 A JP 14645892A JP H05311231 A JPH05311231 A JP H05311231A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
［目的］ 環流式真空脱ガス装置を用いた極低硫黄、極
低酸素のような高純度鋼の精錬方法の提供。 ［構成］ ＲＨ脱ガス装置の真空槽５内に導入したラン
スよりフラックス７を環流用下降浸漬管１ｂ直上部の湯
面にブラスティングする。
低酸素のような高純度鋼の精錬方法の提供。 ［構成］ ＲＨ脱ガス装置の真空槽５内に導入したラン
スよりフラックス７を環流用下降浸漬管１ｂ直上部の湯
面にブラスティングする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は環流式真空脱ガス装置を
用いた極低硫鋼、極低酸素鋼のような高純度鋼の精錬方
法に関する。
用いた極低硫鋼、極低酸素鋼のような高純度鋼の精錬方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、極低硫鋼、極低酸素鋼のよう
な高純度鋼を精錬する方法はいろいろ提案されている。
例えば、環流式真空脱ガス装置において、真空槽内の溶
鋼にフラックス粉体を吹きつけて溶鋼の精錬を行なう方
法が特開昭５３−９２３２０号公報に開示されている。
この方法は溶鋼の酸素濃度を低減する方法に関するもの
であり、フラックスを粉状あるいは微細粒状に適正な粒
度調整を行ない、高圧搬送ガスによって真空槽内溶鋼浴
面上に吹き込み添加してフラックスの反応性を促進さ
せ、かつ滓化率を向上させることによって短時間で造滓
精錬効果を発揮させつつ安定して低酸素鋼を得る方法で
ある。
な高純度鋼を精錬する方法はいろいろ提案されている。
例えば、環流式真空脱ガス装置において、真空槽内の溶
鋼にフラックス粉体を吹きつけて溶鋼の精錬を行なう方
法が特開昭５３−９２３２０号公報に開示されている。
この方法は溶鋼の酸素濃度を低減する方法に関するもの
であり、フラックスを粉状あるいは微細粒状に適正な粒
度調整を行ない、高圧搬送ガスによって真空槽内溶鋼浴
面上に吹き込み添加してフラックスの反応性を促進さ
せ、かつ滓化率を向上させることによって短時間で造滓
精錬効果を発揮させつつ安定して低酸素鋼を得る方法で
ある。
【０００３】しかしながら、後述のように、鋼中酸素濃
度が１５ｐｐｍ以下といった極低酸素鋼、同じく硫黄濃
度が１５ｐｐｍ以下といった極低硫鋼を得る際には極め
て重要となる取鍋浴面上のスラグ組成に関する技術的開
示がなく、本発明をこのような高純度鋼の精錬方法に適
用しても所望の高純度鋼が得られない。また、この方法
では真空槽内側壁に斜め下方に向けてノズルを設置し、
このノズルを用いて粉体を搬送ガスと共に浴面中央に斜
めに吹きつける方法が開示されている。この方法ではノ
ズルの閉塞防止のために、粉体を吹きつける必要のない
時期でもノズルからガスを噴出し続けることが必要であ
り、不活性ガスの費用がかさむのみならず、高真空を必
要とする水素などの脱ガス処理時に、このガスのために
高真空が達成できないといった問題があった。
度が１５ｐｐｍ以下といった極低酸素鋼、同じく硫黄濃
度が１５ｐｐｍ以下といった極低硫鋼を得る際には極め
て重要となる取鍋浴面上のスラグ組成に関する技術的開
示がなく、本発明をこのような高純度鋼の精錬方法に適
用しても所望の高純度鋼が得られない。また、この方法
では真空槽内側壁に斜め下方に向けてノズルを設置し、
このノズルを用いて粉体を搬送ガスと共に浴面中央に斜
めに吹きつける方法が開示されている。この方法ではノ
ズルの閉塞防止のために、粉体を吹きつける必要のない
時期でもノズルからガスを噴出し続けることが必要であ
り、不活性ガスの費用がかさむのみならず、高真空を必
要とする水素などの脱ガス処理時に、このガスのために
高真空が達成できないといった問題があった。
【０００４】また、特開昭５８−９９１４号公報には上
吹きランスを用いて減圧下の鋼浴面に搬送ガスと共に粉
体を吹きつける技術が開示されている。この方法は環流
式真空脱ガス装置における処理のように転炉などの１次
精錬炉から溶鋼が取鍋に出鋼させる際、不可避的に取鍋
浴面上に流出する１次精錬炉の酸化性スラグの影響に対
する技術が開示されていない。このため、この方法を酸
化性スラグが存在するような条件に適用しても十分な効
果は望めず、前述のような所望の高純度鋼が得られな
い。
吹きランスを用いて減圧下の鋼浴面に搬送ガスと共に粉
体を吹きつける技術が開示されている。この方法は環流
式真空脱ガス装置における処理のように転炉などの１次
精錬炉から溶鋼が取鍋に出鋼させる際、不可避的に取鍋
浴面上に流出する１次精錬炉の酸化性スラグの影響に対
する技術が開示されていない。このため、この方法を酸
化性スラグが存在するような条件に適用しても十分な効
果は望めず、前述のような所望の高純度鋼が得られな
い。
【０００５】また、図３に示すＣａＯやＣａＦ2といっ
た比較的比重の軽いフラックス等の粉体を真空槽５内に
導入するランスを用い、図４に示す環流用上昇浸漬管部
のフラックス吹きつけ位置Ｘ1、また、図５に示す槽内
溶鋼滞留部のフラックス吹きつけ位置Ｘ2に吹きつけた
場合、フラックス７が溶鋼３中に侵入し難く、その結果
いつまでも真空槽５内の浴面に浮遊、滞留して取鍋２内
の溶鋼中に分散しない。そこで、真空槽５内にフラック
ス７が滞留するのをさけるために、真空槽５内の浴深さ
を極端に浅くして渦を生成させ、強制的に環流用下降浸
漬管１ｂから取鍋２内へフラックスを送り込む方策が取
られるが、これは溶鋼環流量の減少、環流用下降浸漬管
耐火物の溶損増大をもたらす為、好ましい方法ではな
い。また、フラックス７を取鍋２内の溶鋼中に浸漬ラン
スを用いて搬送ガスと共に、直接インジョンする周知の
技術では浸漬ランスの耐火物コストが著しく高くなると
いう問題があった。
た比較的比重の軽いフラックス等の粉体を真空槽５内に
導入するランスを用い、図４に示す環流用上昇浸漬管部
のフラックス吹きつけ位置Ｘ1、また、図５に示す槽内
溶鋼滞留部のフラックス吹きつけ位置Ｘ2に吹きつけた
場合、フラックス７が溶鋼３中に侵入し難く、その結果
いつまでも真空槽５内の浴面に浮遊、滞留して取鍋２内
の溶鋼中に分散しない。そこで、真空槽５内にフラック
ス７が滞留するのをさけるために、真空槽５内の浴深さ
を極端に浅くして渦を生成させ、強制的に環流用下降浸
漬管１ｂから取鍋２内へフラックスを送り込む方策が取
られるが、これは溶鋼環流量の減少、環流用下降浸漬管
耐火物の溶損増大をもたらす為、好ましい方法ではな
い。また、フラックス７を取鍋２内の溶鋼中に浸漬ラン
スを用いて搬送ガスと共に、直接インジョンする周知の
技術では浸漬ランスの耐火物コストが著しく高くなると
いう問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】すなわち、本発明は上
記問題の解決を目的とし、具体的には、環流式真空脱ガ
ス装置の真空槽内の浴面上にフラックス等の粉体を吹き
つけるに際し、適切な場所を選定し、粉体を吹きつける
ことにより、環流用下降浸漬管の耐火物溶損を極めて少
なくしつつ、フラックスを取鍋内の溶鋼に均一分散させ
て反応を促進すること、さらに取鍋スラグの改質を効果
的に行なうこと、さらに、この方法によって極低硫鋼、
極低酸素鋼等の高純度鋼を得る方法を提供することを目
的とするものである。
記問題の解決を目的とし、具体的には、環流式真空脱ガ
ス装置の真空槽内の浴面上にフラックス等の粉体を吹き
つけるに際し、適切な場所を選定し、粉体を吹きつける
ことにより、環流用下降浸漬管の耐火物溶損を極めて少
なくしつつ、フラックスを取鍋内の溶鋼に均一分散させ
て反応を促進すること、さらに取鍋スラグの改質を効果
的に行なうこと、さらに、この方法によって極低硫鋼、
極低酸素鋼等の高純度鋼を得る方法を提供することを目
的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、取
鍋等の金属収納容器中の溶鋼を環流用上昇浸漬管によっ
て真空槽内に導き、この真空槽内から溶鋼を環流用下降
浸漬管によって金属収納容器中に戻して溶鋼を環流しつ
つ脱ガス等の処理を行なう環流式真空脱ガス方法におい
て、真空槽内に導入したランスよりフラックスを環流用
下降浸漬管の直上部の湯面にブラスティングしてフラッ
クスを金属収納容器中の溶鋼に均一分散させることを特
徴とする。
鍋等の金属収納容器中の溶鋼を環流用上昇浸漬管によっ
て真空槽内に導き、この真空槽内から溶鋼を環流用下降
浸漬管によって金属収納容器中に戻して溶鋼を環流しつ
つ脱ガス等の処理を行なう環流式真空脱ガス方法におい
て、真空槽内に導入したランスよりフラックスを環流用
下降浸漬管の直上部の湯面にブラスティングしてフラッ
クスを金属収納容器中の溶鋼に均一分散させることを特
徴とする。
【０００８】以下、図面を参照しながら、本発明の手段
たる構成ならびにその作用効果について説明する。
たる構成ならびにその作用効果について説明する。
【０００９】図１は本発明を実施する際に用いられる装
置の一例を示す縦断面図であり、図２は図１のフラック
ス吹きつけ位置の説明図であり、図３は従来例の装置の
縦断面図であり、図４は図３のフラックス吹きつけ位置
の説明図であり、図５は図３のフラックス吹きつけ位置
の説明図である。符号１ａは環流用上昇浸漬管、１ｂは
環流用下降浸漬管、２は取鍋、３は溶鋼、４は排気口、
５は真空槽、６はガス上吹き、フラックス上吹き兼用ラ
ンス、７はフラックス（粉体）、８は取鍋スラグ、Ｘ1
はフラックス吹きつけ位置、Ｘ2はフラックス吹きつけ
位置、Ｘ3はフラックス吹きつけ位置を示す。
置の一例を示す縦断面図であり、図２は図１のフラック
ス吹きつけ位置の説明図であり、図３は従来例の装置の
縦断面図であり、図４は図３のフラックス吹きつけ位置
の説明図であり、図５は図３のフラックス吹きつけ位置
の説明図である。符号１ａは環流用上昇浸漬管、１ｂは
環流用下降浸漬管、２は取鍋、３は溶鋼、４は排気口、
５は真空槽、６はガス上吹き、フラックス上吹き兼用ラ
ンス、７はフラックス（粉体）、８は取鍋スラグ、Ｘ1
はフラックス吹きつけ位置、Ｘ2はフラックス吹きつけ
位置、Ｘ3はフラックス吹きつけ位置を示す。
【００１０】図１ならびに図２に示すように真空槽５内
に導入したガス上吹き、フラックス上吹き兼用ランス６
によりフラックス７をフラックス吹きつけ位置Ｘ3の環
流用下降浸漬管１ｂの直上部の湯面にブラスティングし
てフラックス７を取鍋２内の溶鋼に均一に分散させるこ
とができる。
に導入したガス上吹き、フラックス上吹き兼用ランス６
によりフラックス７をフラックス吹きつけ位置Ｘ3の環
流用下降浸漬管１ｂの直上部の湯面にブラスティングし
てフラックス７を取鍋２内の溶鋼に均一に分散させるこ
とができる。
【００１１】フラックス７を環流用下降浸漬管１ｂの直
上部にブラスティングすると、フラックス７は溶鋼３の
中に侵入し易くなる。従って、環流用下降浸漬管１ｂの
溶鋼流と共に直ちに取鍋２内に流入する。また、環流用
上昇浸漬管１ａ直上部の湯面や溶鋼滞留部の湯面にフラ
ックス７をブラスティングする場合に比べてスプラッシ
ュの発生が少なく、真空槽壁面ならびに環流用下降浸漬
管内壁面の耐火物の溶損が少ないという効果がある。
上部にブラスティングすると、フラックス７は溶鋼３の
中に侵入し易くなる。従って、環流用下降浸漬管１ｂの
溶鋼流と共に直ちに取鍋２内に流入する。また、環流用
上昇浸漬管１ａ直上部の湯面や溶鋼滞留部の湯面にフラ
ックス７をブラスティングする場合に比べてスプラッシ
ュの発生が少なく、真空槽壁面ならびに環流用下降浸漬
管内壁面の耐火物の溶損が少ないという効果がある。
【００１２】
【実施例】以下、実施例をあげて本発明の効果を説明す
る。
る。
【００１３】実施例１．約３００ｔの溶鋼の環流用真空
脱ガス装置を用いて精錬を行なった。なお、ＲＨ処理前
の［％Ｃ］＝０．０２〜０．０５、［％Ｏ］＝０．０４
〜０．０７、溶鋼温度＝１６００〜１６３０℃であり、
その浴深は約３５０ｍｍであった。
脱ガス装置を用いて精錬を行なった。なお、ＲＨ処理前
の［％Ｃ］＝０．０２〜０．０５、［％Ｏ］＝０．０４
〜０．０７、溶鋼温度＝１６００〜１６３０℃であり、
その浴深は約３５０ｍｍであった。
【００１４】ＲＨ処理開始約２分後に真空槽の上部から
下方に向けて導入した水冷ランスを用い、ランス先端が
浴表面から１．５〜２．５ｍの位置で酸素ガスを湯面に
吹きつけた。酸素流量は３０〜５０Ｎｍ3／ｍｉｎ、吹
きつけ時間は３〜８ｍｉｎ、吹きつけ後の［％Ｏ］＝
０．０４〜０．０６、溶鋼温度は１６００〜１６１０℃
であった。
下方に向けて導入した水冷ランスを用い、ランス先端が
浴表面から１．５〜２．５ｍの位置で酸素ガスを湯面に
吹きつけた。酸素流量は３０〜５０Ｎｍ3／ｍｉｎ、吹
きつけ時間は３〜８ｍｉｎ、吹きつけ後の［％Ｏ］＝
０．０４〜０．０６、溶鋼温度は１６００〜１６１０℃
であった。
【００１５】その後、還元剤としてＡｌを１．２〜１．
５Ｋｇ／ｔ添加した。Ａｌ添加直前の［Ｃ］＝７〜１５
ｐｐｍ、［Ｏ］＝４００〜５５０ｐｐｍ、このＡｌ添加
開始時期は処理開始後１２〜１８ｍｉｎであった。還元
剤添加開始０〜３ｍｉｎ後から上記上吹きランスを用い
てＡｒガスを搬送ガスとしてＣａＯ粉を環流用下降浸漬
管直上部の湯面に吹きつけた。吹きつけ速度は５０〜２
００Ｋｇ／ｍｉｎで原単位は１．０〜３．２Ｋｇ／ｔと
した。この結果、精錬後の溶鋼組成は、［Ｃ］＝５〜１
２ｐｐｍ、［Ｏ］＝８〜１６ｐｐｍ、［Ａｌ］＝０．０
３〜０．０４％であり、溶鋼温度は１５７０〜１５８０
℃であった。
５Ｋｇ／ｔ添加した。Ａｌ添加直前の［Ｃ］＝７〜１５
ｐｐｍ、［Ｏ］＝４００〜５５０ｐｐｍ、このＡｌ添加
開始時期は処理開始後１２〜１８ｍｉｎであった。還元
剤添加開始０〜３ｍｉｎ後から上記上吹きランスを用い
てＡｒガスを搬送ガスとしてＣａＯ粉を環流用下降浸漬
管直上部の湯面に吹きつけた。吹きつけ速度は５０〜２
００Ｋｇ／ｍｉｎで原単位は１．０〜３．２Ｋｇ／ｔと
した。この結果、精錬後の溶鋼組成は、［Ｃ］＝５〜１
２ｐｐｍ、［Ｏ］＝８〜１６ｐｐｍ、［Ａｌ］＝０．０
３〜０．０４％であり、溶鋼温度は１５７０〜１５８０
℃であった。
【００１６】他の条件は実施例１とほぼ同じとし、上吹
きランスを用いてＣａＯ粉を環流用上昇浸漬管直上部の
湯面に吹きつけた場合、精錬後の溶鋼組成は［Ｃ］＝６
〜１３ｐｐｍ、［Ｏ］＝１４〜２５ｐｐｍ、［Ａｌ］＝
０．０３〜０．０５％であり、溶鋼温度は１５６５〜１
５９０℃であった。
きランスを用いてＣａＯ粉を環流用上昇浸漬管直上部の
湯面に吹きつけた場合、精錬後の溶鋼組成は［Ｃ］＝６
〜１３ｐｐｍ、［Ｏ］＝１４〜２５ｐｐｍ、［Ａｌ］＝
０．０３〜０．０５％であり、溶鋼温度は１５６５〜１
５９０℃であった。
【００１７】実施例の方がより低酸素の清浄な溶鋼が得
られており、本発明の効果が優れていることは明らかで
ある。これは、ＣａＯ粉が取鍋内の溶鋼に均一に分散し
たことおよびＣａＯ粉により酸化性スラグと溶鋼の接触
が遮断されたためと考えられる。
られており、本発明の効果が優れていることは明らかで
ある。これは、ＣａＯ粉が取鍋内の溶鋼に均一に分散し
たことおよびＣａＯ粉により酸化性スラグと溶鋼の接触
が遮断されたためと考えられる。
【００１８】実施例２．転炉から約３００ｔの溶鋼を取
鍋に出鋼したのち、取鍋内および実施例１と同等の環流
式真空脱ガス装置を用いて［％Ｃ］＝０．０４〜０．０
８、［％Ｓｉ］＝０．２５〜０．３５、［％Ｍｎ］＝
０．８〜１．６％、［％Ｐ］≦０．００７、［％Ａｌ］
＝０．０２〜０．０４、［％Ｓ］＝０．００２〜０．０
０４を得た。出鋼の際、取鍋内には溶融した転炉スラグ
が流出するが、Ａｌなどでスラグ改質を行なうことによ
りＣａＯ／４０〜５０％、ＳｉＯ2／１０〜１７％、Ａ
ｌ2Ｏ3／１８〜２３％、（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）／０．５〜
５．０％の組成とした。その量は約２．５ｔであった。
この組成の溶鋼を実施例１と同じ上吹きランスを用い３
〜５Ｎｍ3／ｍｉｎのＡｒガスと共にＣａＯ粉、ＣａＯ
＋ＣａＦ2粉を５００〜１００Ｋｇブラスティングし
た。ブラスティング処理前の溶鋼温度は１６０５〜１６
３０℃、処理後のそれは１５７０〜１５９０℃であっ
た。
鍋に出鋼したのち、取鍋内および実施例１と同等の環流
式真空脱ガス装置を用いて［％Ｃ］＝０．０４〜０．０
８、［％Ｓｉ］＝０．２５〜０．３５、［％Ｍｎ］＝
０．８〜１．６％、［％Ｐ］≦０．００７、［％Ａｌ］
＝０．０２〜０．０４、［％Ｓ］＝０．００２〜０．０
０４を得た。出鋼の際、取鍋内には溶融した転炉スラグ
が流出するが、Ａｌなどでスラグ改質を行なうことによ
りＣａＯ／４０〜５０％、ＳｉＯ2／１０〜１７％、Ａ
ｌ2Ｏ3／１８〜２３％、（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）／０．５〜
５．０％の組成とした。その量は約２．５ｔであった。
この組成の溶鋼を実施例１と同じ上吹きランスを用い３
〜５Ｎｍ3／ｍｉｎのＡｒガスと共にＣａＯ粉、ＣａＯ
＋ＣａＦ2粉を５００〜１００Ｋｇブラスティングし
た。ブラスティング処理前の溶鋼温度は１６０５〜１６
３０℃、処理後のそれは１５７０〜１５９０℃であっ
た。
【００１９】この際、フラックスを環流用下降浸漬管直
上部の湯面にブラスティングする場合（本発明法）と、
真空槽内溶鋼滞留部の湯面にブラスティングする場合
（比較法）を比較した。本発明法の場合、処理後［Ｓ］
＝３〜７ｐｐｍと低値でかつバラツキも小さかった。一
方、比較法の場合、処理後の［Ｓ］＝５〜２０ｐｐｍで
あり、バラツキが極めて大きかった。これはフラックス
の溶鋼中での分散状態のバラツキが大きい為、脱硫反応
の界面積と取鍋スラグを溶鋼の遮断効果にバラツキを生
じたためである。
上部の湯面にブラスティングする場合（本発明法）と、
真空槽内溶鋼滞留部の湯面にブラスティングする場合
（比較法）を比較した。本発明法の場合、処理後［Ｓ］
＝３〜７ｐｐｍと低値でかつバラツキも小さかった。一
方、比較法の場合、処理後の［Ｓ］＝５〜２０ｐｐｍで
あり、バラツキが極めて大きかった。これはフラックス
の溶鋼中での分散状態のバラツキが大きい為、脱硫反応
の界面積と取鍋スラグを溶鋼の遮断効果にバラツキを生
じたためである。
【００２０】
【発明の効果】以上詳しく説明したように、本発明は、
取鍋等の金属収納容器中の溶鋼を環流用上昇浸漬管によ
って真空槽内に導き、この真空槽内から溶鋼を環流用下
降浸漬管によって金属収納容器中に戻して溶鋼を環流し
つつ脱ガス等の処理を行なう環流式真空脱ガス方法にお
いて、真空槽内に導入したランスよりフラックスを環流
用下降浸漬管の直上部の湯面にブラスティングしてフラ
ックスを金属収納容器中の溶鋼に均一分散させることを
特徴とする。
取鍋等の金属収納容器中の溶鋼を環流用上昇浸漬管によ
って真空槽内に導き、この真空槽内から溶鋼を環流用下
降浸漬管によって金属収納容器中に戻して溶鋼を環流し
つつ脱ガス等の処理を行なう環流式真空脱ガス方法にお
いて、真空槽内に導入したランスよりフラックスを環流
用下降浸漬管の直上部の湯面にブラスティングしてフラ
ックスを金属収納容器中の溶鋼に均一分散させることを
特徴とする。
【００２１】本発明では環流式真空脱ガス装置の真空槽
内に導入したランスからフラックスを環流用下降管直上
部の湯面にブラスティングするようにしたため、フラッ
クスが取鍋内で均一に分散されると共に、反応が促進さ
れ、また、取鍋スラグの改質が効果的に行なわれ、高純
度鋼が得られる。
内に導入したランスからフラックスを環流用下降管直上
部の湯面にブラスティングするようにしたため、フラッ
クスが取鍋内で均一に分散されると共に、反応が促進さ
れ、また、取鍋スラグの改質が効果的に行なわれ、高純
度鋼が得られる。
【図１】本発明を実施する際に用いられる装置の一例を
示す縦断面図である。
示す縦断面図である。
【図２】図１のフラックス吹きつけ位置の説明図であ
る。
る。
【図３】従来例の装置の縦断面図である。
【図４】図３のフラックス吹きつけ位置の説明図であ
る。
る。
【図５】図３のフラックス吹きつけ位置の説明図であ
る。
る。
１ａ 環流用上昇浸漬管 １ｂ 環流用下降浸漬管 ２ 取鍋 ３ 溶鋼 ４ 排気口 ５ 真空槽 ６ ガス上吹き、フラックス上吹き兼用ランス ７ フラックス（粉体） ８ 取鍋スラグ Ｘ1 フラックス吹きつけ位置 Ｘ2 フラックス吹きつけ位置 Ｘ3 フラックス吹きつけ位置
Claims (1)
- 【請求項１】 取鍋等の金属収納容器中の溶鋼を環流用
上昇浸漬管によって真空槽内に導き、この真空槽内から
溶鋼を環流用下降浸漬管によって前記金属収納容器中に
戻して溶鋼を環流しつつ脱ガス等の処理を行なう環流式
真空脱ガス方法において、前記真空槽内に導入したラン
スよりフラックスを環流用下降浸漬管の直上部の湯面に
ブラスティングしてフラックスを金属収納容器中の溶鋼
に均一分散させることを特徴とする環流式真空脱ガス装
置を用いた高純度鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14645892A JP3214730B2 (ja) | 1992-05-13 | 1992-05-13 | 環流式真空脱ガス装置を用いた高純度鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14645892A JP3214730B2 (ja) | 1992-05-13 | 1992-05-13 | 環流式真空脱ガス装置を用いた高純度鋼の精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05311231A true JPH05311231A (ja) | 1993-11-22 |
| JP3214730B2 JP3214730B2 (ja) | 2001-10-02 |
Family
ID=15408100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14645892A Expired - Fee Related JP3214730B2 (ja) | 1992-05-13 | 1992-05-13 | 環流式真空脱ガス装置を用いた高純度鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3214730B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000129338A (ja) * | 1998-10-22 | 2000-05-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 清浄性に優れた極低炭素鋼の溶製方法 |
| JP2007270178A (ja) * | 2006-03-30 | 2007-10-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 極低硫鋼の製造方法 |
| JP2016183378A (ja) * | 2015-03-26 | 2016-10-20 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶鋼の脱硫方法 |
| JP2016211018A (ja) * | 2015-04-30 | 2016-12-15 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の精錬処理方法 |
| WO2017145877A1 (ja) | 2016-02-24 | 2017-08-31 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 真空脱ガス設備における溶鋼の精錬方法 |
-
1992
- 1992-05-13 JP JP14645892A patent/JP3214730B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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