JPH01100216A - 溶鋼の取鍋精錬法 - Google Patents
溶鋼の取鍋精錬法Info
- Publication number
- JPH01100216A JPH01100216A JP25464387A JP25464387A JPH01100216A JP H01100216 A JPH01100216 A JP H01100216A JP 25464387 A JP25464387 A JP 25464387A JP 25464387 A JP25464387 A JP 25464387A JP H01100216 A JPH01100216 A JP H01100216A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blowing
- molten steel
- desulfurizing agent
- ladle
- desulfurization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 49
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 49
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims abstract description 40
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 claims abstract description 31
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 27
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 22
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 20
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 abstract description 29
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 abstract description 29
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 15
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 abstract description 10
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 abstract description 10
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 abstract description 4
- -1 etc. Substances 0.000 abstract 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 18
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 17
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 17
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 6
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 2
- 229910001020 Au alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000882 Ca alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 230000008094 contradictory effect Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006735 deficit Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 239000003353 gold alloy Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は精錬炉から取鍋内に出鋼された溶鋼の精錬方法
に関する。 （従来の技術） 一般に精錬炉から出湯された溶鋼の温度が低目に外れた
場合においては、再び精錬炉に返送するかあるいは特開
昭５３−１４９８２６号公報の如（浸漬管内にＡ２、Ｓ
ｉ等の発熱体を添加するとともに、吹酸して該溶鋼を昇
熱している。 一方、取鍋内に出鋼された溶鋼の脱硫においては、溶鋼
中の３分が目標範囲よりも亮めに外れた場合、あるいは
特殊な用途に使用される厚板や電気特性を改善するため
の電磁鋼板等には、３０ｐｐ剛以下の極めて低いＳが要
求される場合に実施される。 この脱硫方法としては特開昭６２−３８４０５分公報に
示す装置を用いてＣａ Ｏ％ ＣａＦ ｚ等の混合脱硫
剤を、ＡｒガスあるいはＮ２ガスの気流中に混合して、
耐火物で外張りされた吹込ランスを使用して、取鍋の溶
鋼深く吹込む方法が多く採用されている。 しかしながら、これ等の方法は昇熱処理を行なって後に
、前記の脱硫処理を行なうか、あるいは逆に脱硫して後
に昇熱を行なうことから、処理に極めて長時間を要し、
しかも多量の脱硫剤を用いるにも拘らず脱硫率に限界が
ある。 また、長時間の取鍋内精錬は取鍋内溶鋼を耐火物あるい
は添加フラックス等によって逆に汚染し、溶鋼の品質阻
害をも招来する結果となる。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、これ等従来の取鍋↑）１錬の欠点である溶鋼
の昇熱及び脱硫等を同時に行なう多機能精錬の実現を図
るとともに、昇熱及び脱硫等の精錬効果を大巾に向上せ
しめた溶鋼の精錬法を提供することにある。 （問題点を解決するための手段） 本発明者等は前述した如く取鍋精錬の多機能化と、その
精錬効率の大１１１な向上を図るために種々の研究を行
なった。 その結果溶鋼の吹酸昇熱は、その火点域にＡｌ２Ｏ３、
ＦｅＯ等の酸化物が形成された酸素ポテンシャルの高い
状態であることから、溶鋼の脱硫が阻害され、吹酸昇熱
と脱硫処理の相互作用が達成できない。 しかし、この吹酸昇熱に伴う高温火点域及びその近傍は
温度が高く、脱硫反応に好条件であり、昇熱条件によっ
ては相反する吹酸昇熱と脱硫が同時に行ない得ることが
判明した。 また、この精錬は取鍋内溶鋼に浸漬させた浸漬管の中で
、ＡｆｆｉあるいはＡＪ金合金連続的に投入しつつ同時
に０２を吹酸して、Ａｌを酸化燃焼させ溶鋼を昇熱する
と同時に、吹酸昇熱の大部分に亘って脱硫剤を吹込むこ
とにより溶鋼昇熱と同時にｔ６鋼脱硫が可能である。 さらに、この反応は高温域で、且つ限定区域内で生起さ
れることから、極めて反応効率が高く大巾な精錬能が期
待できること等を知見し得た。 本発明はこれ等の知見に基づきなされたもので、取鍋内
溶鋼に浸漬管を浸漬せしめ、該浸漬管内にＡ６あるいは
Ａ４合金からなる発熱剤を添加して、又は添加しつつラ
ンスを介して吹酸して該溶鋼を昇熱する。 この昇熱と同時に、浸漬管の投影下で、しかもｎ’ｓ吹
酸昇熱によって形成される高温の火点域よりも下方部に
ＣａＯ１ｃａＦｔ、Ｃｒ−５Ｌ等の単体あるいはこれ等
２種以上の混合物からなる脱硫剤を、不活性ガスととも
に吹込む（以下端にＰＩ法と称する。）ことにある。 このように火点城下の取鍋下部に吹込こまれた脱硫剤は
、上昇過程で脱硫し、溶鋼表面はＡｌ酸化昇熱で、極部
的に超高温域が形成されており、脱硫剤はこの超高温域
で更に強力な脱硫を起すことになる。 この際この超高温域は供給させる酸素で酸化されるＡＩ
の量の１．２の多量のＡ６が供給されており、該領域は
完全に鋼中
に関する。 （従来の技術） 一般に精錬炉から出湯された溶鋼の温度が低目に外れた
場合においては、再び精錬炉に返送するかあるいは特開
昭５３−１４９８２６号公報の如（浸漬管内にＡ２、Ｓ
ｉ等の発熱体を添加するとともに、吹酸して該溶鋼を昇
熱している。 一方、取鍋内に出鋼された溶鋼の脱硫においては、溶鋼
中の３分が目標範囲よりも亮めに外れた場合、あるいは
特殊な用途に使用される厚板や電気特性を改善するため
の電磁鋼板等には、３０ｐｐ剛以下の極めて低いＳが要
求される場合に実施される。 この脱硫方法としては特開昭６２−３８４０５分公報に
示す装置を用いてＣａ Ｏ％ ＣａＦ ｚ等の混合脱硫
剤を、ＡｒガスあるいはＮ２ガスの気流中に混合して、
耐火物で外張りされた吹込ランスを使用して、取鍋の溶
鋼深く吹込む方法が多く採用されている。 しかしながら、これ等の方法は昇熱処理を行なって後に
、前記の脱硫処理を行なうか、あるいは逆に脱硫して後
に昇熱を行なうことから、処理に極めて長時間を要し、
しかも多量の脱硫剤を用いるにも拘らず脱硫率に限界が
ある。 また、長時間の取鍋内精錬は取鍋内溶鋼を耐火物あるい
は添加フラックス等によって逆に汚染し、溶鋼の品質阻
害をも招来する結果となる。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、これ等従来の取鍋↑）１錬の欠点である溶鋼
の昇熱及び脱硫等を同時に行なう多機能精錬の実現を図
るとともに、昇熱及び脱硫等の精錬効果を大巾に向上せ
しめた溶鋼の精錬法を提供することにある。 （問題点を解決するための手段） 本発明者等は前述した如く取鍋精錬の多機能化と、その
精錬効率の大１１１な向上を図るために種々の研究を行
なった。 その結果溶鋼の吹酸昇熱は、その火点域にＡｌ２Ｏ３、
ＦｅＯ等の酸化物が形成された酸素ポテンシャルの高い
状態であることから、溶鋼の脱硫が阻害され、吹酸昇熱
と脱硫処理の相互作用が達成できない。 しかし、この吹酸昇熱に伴う高温火点域及びその近傍は
温度が高く、脱硫反応に好条件であり、昇熱条件によっ
ては相反する吹酸昇熱と脱硫が同時に行ない得ることが
判明した。 また、この精錬は取鍋内溶鋼に浸漬させた浸漬管の中で
、ＡｆｆｉあるいはＡＪ金合金連続的に投入しつつ同時
に０２を吹酸して、Ａｌを酸化燃焼させ溶鋼を昇熱する
と同時に、吹酸昇熱の大部分に亘って脱硫剤を吹込むこ
とにより溶鋼昇熱と同時にｔ６鋼脱硫が可能である。 さらに、この反応は高温域で、且つ限定区域内で生起さ
れることから、極めて反応効率が高く大巾な精錬能が期
待できること等を知見し得た。 本発明はこれ等の知見に基づきなされたもので、取鍋内
溶鋼に浸漬管を浸漬せしめ、該浸漬管内にＡ６あるいは
Ａ４合金からなる発熱剤を添加して、又は添加しつつラ
ンスを介して吹酸して該溶鋼を昇熱する。 この昇熱と同時に、浸漬管の投影下で、しかもｎ’ｓ吹
酸昇熱によって形成される高温の火点域よりも下方部に
ＣａＯ１ｃａＦｔ、Ｃｒ−５Ｌ等の単体あるいはこれ等
２種以上の混合物からなる脱硫剤を、不活性ガスととも
に吹込む（以下端にＰＩ法と称する。）ことにある。 このように火点城下の取鍋下部に吹込こまれた脱硫剤は
、上昇過程で脱硫し、溶鋼表面はＡｌ酸化昇熱で、極部
的に超高温域が形成されており、脱硫剤はこの超高温域
で更に強力な脱硫を起すことになる。 この際この超高温域は供給させる酸素で酸化されるＡＩ
の量の１．２の多量のＡ６が供給されており、該領域は
完全に鋼中
〔０〕が低い領域となっている。
このＡＮ又はＡ１合金が酸素による理論酸化量の１．２
より小さいと、溶鋼若しくは該溶鋼中の有価元素の酸化
消失を招くとともに、極度に脱硫能が低下する。 この理由は酸化雰囲気中でありながら、Ａｌによる還元
作用と低酸素ポテンシャルの溶鋼域であること及び酸素
吹込みによる高温火点域の直下で且つ限定域内であるこ
とから、該浸漬管内も極めて高温域を形成している。 この状態において浸漬管の投影下面の前記の火点域下方
にＣａｂ、ＣａＦ、その他の脱硫剤を供給することによ
り、該脱硫剤は浸漬管下方部を対流、Ｗ４環して、昇流
しつつある前記条件を０ｊＩえた溶鋼に接触して、−挙
に昇熱と脱硫が達成され、その反応は極めて高効率とな
る。 この様に超高温域と低
より小さいと、溶鋼若しくは該溶鋼中の有価元素の酸化
消失を招くとともに、極度に脱硫能が低下する。 この理由は酸化雰囲気中でありながら、Ａｌによる還元
作用と低酸素ポテンシャルの溶鋼域であること及び酸素
吹込みによる高温火点域の直下で且つ限定域内であるこ
とから、該浸漬管内も極めて高温域を形成している。 この状態において浸漬管の投影下面の前記の火点域下方
にＣａｂ、ＣａＦ、その他の脱硫剤を供給することによ
り、該脱硫剤は浸漬管下方部を対流、Ｗ４環して、昇流
しつつある前記条件を０ｊＩえた溶鋼に接触して、−挙
に昇熱と脱硫が達成され、その反応は極めて高効率とな
る。 この様に超高温域と低
〔０〕域が形成され、その領域に
脱硫剤が存在することにより強力な脱硫が起ることが本
発明の特徴の１つである。 又脱硫処理中には溶鋼中の〔％０〕が低いこともあって
、空気中の窒素を吸収し易い環境にあるため、これを防
止するのに従来では取鍋を覆う蓋の内部を完全にＡｌ雰
囲気にする等、細心の注意を払わなければならないが、
本発明では小形浸漬管を溶鋼内に浸漬しているため、空
気の遮断は十分であり、窒素のピンクアップは皆無であ
る。 更にまた本発明では取鍋溶鋼を任意の温度まで、１５〜
ｂ 脱硫中の温度降下は浸漬管内に投入されるＡ１の酸化発
熱によって補償されるため、転炉での溶鋼温度を高める
必要はなく、転炉耐火物の溶損が増大したり、石灰等の
副材料が増加することもない利点を有になる。 （実施例〉 第１図は本発明の取鍋自溶鋼の精錬法の概念図である。 取鍋ｌ内の溶鋼２の表面にベル状浸漬管３（以下単に浸
漬管と称する）を設置し、浸漬管３の上方には発熱剤投
入口８と、酸素ランス４が侵入する孔と、脱硫剤吹込用
ランス５が侵入する孔が設置されている。 浸漬管３は処理中溶鋼２内に浸漬するため、上下昇降が
可能な構造となっている。 脱硫剤吹込ランス５は、脱硫剤吹込用タンク６と吹込用
ガス管７に接続されており、取鍋自溶鋼２の底部に下降
させて、脱硫剤６をＡｒガスで吹込む作業を行う。 浸漬管３、脱硫剤吹込ランス５、吹酸用ランス４は夫々
耐火物で被覆されており、繰返し使用が可能な構造にな
っている。又取鍋１の底部には、ポーラスプラグ９が設
けである。 上述の如（構成された装置を用いて、実際の脱硫作業の
一例を述べる。 取鍋溶鋼２の重量は３５０ ｔｏｎであり、浸漬管３の
内径は短辺１．６ｍ長辺２．１ｍの楕円形状であり、高
さは２ｍである。溶鋼２内の浸漬深さは４００ｍとした
。 先ず、浸漬管３を溶鋼２に浸漬するに先立ち、浸漬管３
の下方のスラグを除去する目的で脱硫剤吹込ランス５を
溶鋼２内に装入し、Ａｒガス２Ｎｒｄ１分を吹込むと、
上昇したＡ「ガスにより上方スラグは除去出来る。 その後脱硫剤吹込ランス５からのＡｒガス吹込を継続し
つつ、浸漬管３を下降させ、ン容鋼２内に４００■■浸
漬させる。 引続き脱硫剤吹込タンク６から、１５０ｋｇ／分の一定
速度で脱硫剤を搬送し、吹込ランス５の先端ノズル３か
ら溶鋼２内に吹込む。吹込時間は脱硫の程度により異な
るが、５〜１０分程度である。 吹込を開始した後、吹酸ランス４を浸漬管内に下降させ
、上方よりＡｉを連続的に添加しながら、吹酸ランス４
から吹酸しＡ１を酸化発熱させる。 Ａｌｌの添加量は１２０ ｋｇ／＋ｗｉｎで、連続投入
とし、吹酸速度は４０００ Ｎ ｒｄ ／ Ｈｒで約５
分間である。 吹酸昇熱後Ａｎ投入と吹酸は停止し、吹酸ランス４は巻
上げられる。 脱硫剤吹込ランス５からのＡｒガスは脱硫剤の吹込は通
常吹酸昇熱終了後も継続される。少なくともＡｒガス吹
込みは吹酸終了後、溶鋼温度の均一化、介在物の浮上除
去を目的に３分間以上は継続される。 脱硫剤吹込終了あるいはＡｒガス吹込み終了後は、脱硫
剤吹込ランス５を巻上げた後、Ａｒガス停止させ、浸漬
管３を巻上げて一連の作業を終了する。 なお、初期Ａｒガス吹込み及び脱硫処理後のＡｒガス撹
拌は、取鍋１の底部に設けたポーラスプラグ９から行な
っても良く、又脱硫剤の吹込みも、第２図に示す如く傾
斜浸漬ランスを用いるかあるいは第３図の如く底部のノ
ズル１０から行なっても同等の降下が得られる。 以上の操作結果を第１表に従来法比較をしたが、本発明
法によると転炉の吹止温度は５０℃も低下出来、転炉寿
命を延長出来た。この現象は高級鋼で吹止温度が高い網
種程顕著である。 又両者は脱硫剤の使用量は同量であるにもかかわらず、
到達（Ｓ）は３３ｐｐｍと低くなっており、脱硫に関し
て効率的であることが解る。 本装置の特徴は処理時間が大巾に短縮されたにもかかわ
らず、効率的な脱硫が出来るところにある。 又介在物の形態制御のためにＣａ合金を吹込むことも可
能である。 （以下余白、次頁へつづく） 第 １ 表 （発明の効果） 以上の如く本発明の装置によれば、脱硫処理の脱硫精錬
効率を大巾に向上できるとともに高速昇熱によって温度
降下を補償するため、転炉の吹止温度を高める必要はな
く、転炉の寿命を延長することが出来る。 又出鋼後の高（Ｓ）による救済も可能となり、産業上稗
益するところが極めて大である。
脱硫剤が存在することにより強力な脱硫が起ることが本
発明の特徴の１つである。 又脱硫処理中には溶鋼中の〔％０〕が低いこともあって
、空気中の窒素を吸収し易い環境にあるため、これを防
止するのに従来では取鍋を覆う蓋の内部を完全にＡｌ雰
囲気にする等、細心の注意を払わなければならないが、
本発明では小形浸漬管を溶鋼内に浸漬しているため、空
気の遮断は十分であり、窒素のピンクアップは皆無であ
る。 更にまた本発明では取鍋溶鋼を任意の温度まで、１５〜
ｂ 脱硫中の温度降下は浸漬管内に投入されるＡ１の酸化発
熱によって補償されるため、転炉での溶鋼温度を高める
必要はなく、転炉耐火物の溶損が増大したり、石灰等の
副材料が増加することもない利点を有になる。 （実施例〉 第１図は本発明の取鍋自溶鋼の精錬法の概念図である。 取鍋ｌ内の溶鋼２の表面にベル状浸漬管３（以下単に浸
漬管と称する）を設置し、浸漬管３の上方には発熱剤投
入口８と、酸素ランス４が侵入する孔と、脱硫剤吹込用
ランス５が侵入する孔が設置されている。 浸漬管３は処理中溶鋼２内に浸漬するため、上下昇降が
可能な構造となっている。 脱硫剤吹込ランス５は、脱硫剤吹込用タンク６と吹込用
ガス管７に接続されており、取鍋自溶鋼２の底部に下降
させて、脱硫剤６をＡｒガスで吹込む作業を行う。 浸漬管３、脱硫剤吹込ランス５、吹酸用ランス４は夫々
耐火物で被覆されており、繰返し使用が可能な構造にな
っている。又取鍋１の底部には、ポーラスプラグ９が設
けである。 上述の如（構成された装置を用いて、実際の脱硫作業の
一例を述べる。 取鍋溶鋼２の重量は３５０ ｔｏｎであり、浸漬管３の
内径は短辺１．６ｍ長辺２．１ｍの楕円形状であり、高
さは２ｍである。溶鋼２内の浸漬深さは４００ｍとした
。 先ず、浸漬管３を溶鋼２に浸漬するに先立ち、浸漬管３
の下方のスラグを除去する目的で脱硫剤吹込ランス５を
溶鋼２内に装入し、Ａｒガス２Ｎｒｄ１分を吹込むと、
上昇したＡ「ガスにより上方スラグは除去出来る。 その後脱硫剤吹込ランス５からのＡｒガス吹込を継続し
つつ、浸漬管３を下降させ、ン容鋼２内に４００■■浸
漬させる。 引続き脱硫剤吹込タンク６から、１５０ｋｇ／分の一定
速度で脱硫剤を搬送し、吹込ランス５の先端ノズル３か
ら溶鋼２内に吹込む。吹込時間は脱硫の程度により異な
るが、５〜１０分程度である。 吹込を開始した後、吹酸ランス４を浸漬管内に下降させ
、上方よりＡｉを連続的に添加しながら、吹酸ランス４
から吹酸しＡ１を酸化発熱させる。 Ａｌｌの添加量は１２０ ｋｇ／＋ｗｉｎで、連続投入
とし、吹酸速度は４０００ Ｎ ｒｄ ／ Ｈｒで約５
分間である。 吹酸昇熱後Ａｎ投入と吹酸は停止し、吹酸ランス４は巻
上げられる。 脱硫剤吹込ランス５からのＡｒガスは脱硫剤の吹込は通
常吹酸昇熱終了後も継続される。少なくともＡｒガス吹
込みは吹酸終了後、溶鋼温度の均一化、介在物の浮上除
去を目的に３分間以上は継続される。 脱硫剤吹込終了あるいはＡｒガス吹込み終了後は、脱硫
剤吹込ランス５を巻上げた後、Ａｒガス停止させ、浸漬
管３を巻上げて一連の作業を終了する。 なお、初期Ａｒガス吹込み及び脱硫処理後のＡｒガス撹
拌は、取鍋１の底部に設けたポーラスプラグ９から行な
っても良く、又脱硫剤の吹込みも、第２図に示す如く傾
斜浸漬ランスを用いるかあるいは第３図の如く底部のノ
ズル１０から行なっても同等の降下が得られる。 以上の操作結果を第１表に従来法比較をしたが、本発明
法によると転炉の吹止温度は５０℃も低下出来、転炉寿
命を延長出来た。この現象は高級鋼で吹止温度が高い網
種程顕著である。 又両者は脱硫剤の使用量は同量であるにもかかわらず、
到達（Ｓ）は３３ｐｐｍと低くなっており、脱硫に関し
て効率的であることが解る。 本装置の特徴は処理時間が大巾に短縮されたにもかかわ
らず、効率的な脱硫が出来るところにある。 又介在物の形態制御のためにＣａ合金を吹込むことも可
能である。 （以下余白、次頁へつづく） 第 １ 表 （発明の効果） 以上の如く本発明の装置によれば、脱硫処理の脱硫精錬
効率を大巾に向上できるとともに高速昇熱によって温度
降下を補償するため、転炉の吹止温度を高める必要はな
く、転炉の寿命を延長することが出来る。 又出鋼後の高（Ｓ）による救済も可能となり、産業上稗
益するところが極めて大である。
第１図は本発明の取鍋精錬装置を示す断面図、第２図は
第１図における脱硫剤吹込みを傾斜ランスによる場合の
概念図、第３図は脱硫剤を底部ノズルから行なう場合の
概念図を示す。 ■ ： 取鍋、 ２ ：
？８鋼、３：浸漬管、 ４：吹酸ランス、
５：脱硫剤吹込ランス、６：脱硫剤吹込タンク、７：脱
硫剤吹込用ガス配管、２０：フラックス。 代理人 弁理士 茶 野 木 立 夫
第１図における脱硫剤吹込みを傾斜ランスによる場合の
概念図、第３図は脱硫剤を底部ノズルから行なう場合の
概念図を示す。 ■ ： 取鍋、 ２ ：
？８鋼、３：浸漬管、 ４：吹酸ランス、
５：脱硫剤吹込ランス、６：脱硫剤吹込タンク、７：脱
硫剤吹込用ガス配管、２０：フラックス。 代理人 弁理士 茶 野 木 立 夫
Claims (1)
- 取鍋内溶鋼に浸漬管を浸漬せしめて、該浸漬管内に発熱
剤を添加しつつ、上方より吹酸昇熱するとともに、該浸
漬管投影下面域で、且つ前記吹酸に伴う火点形成域より
下方に脱硫剤を吹込むことを特徴とする溶鋼の取鍋精錬
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62254643A JP2617948B2 (ja) | 1987-10-12 | 1987-10-12 | 溶鋼の取鍋精錬法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62254643A JP2617948B2 (ja) | 1987-10-12 | 1987-10-12 | 溶鋼の取鍋精錬法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01100216A true JPH01100216A (ja) | 1989-04-18 |
| JP2617948B2 JP2617948B2 (ja) | 1997-06-11 |
Family
ID=17267869
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62254643A Expired - Lifetime JP2617948B2 (ja) | 1987-10-12 | 1987-10-12 | 溶鋼の取鍋精錬法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2617948B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2889901B2 (ja) * | 1990-06-29 | 1999-05-10 | コッカリル サムブル ソシエテ アノニム | 液状鋼浴再加熱方法 |
| WO2007116939A1 (ja) * | 2006-04-07 | 2007-10-18 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| WO2008068916A1 (ja) * | 2006-12-08 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫低窒素高清浄度鋼の溶製方法 |
| WO2008068835A1 (ja) * | 2006-12-05 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61143510A (ja) * | 1984-12-13 | 1986-07-01 | Nippon Steel Corp | 取鍋内溶鋼の精錬法 |
| JPS63266017A (ja) * | 1987-04-23 | 1988-11-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 取鍋内溶鋼の昇熱精錬方法 |
-
1987
- 1987-10-12 JP JP62254643A patent/JP2617948B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61143510A (ja) * | 1984-12-13 | 1986-07-01 | Nippon Steel Corp | 取鍋内溶鋼の精錬法 |
| JPS63266017A (ja) * | 1987-04-23 | 1988-11-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 取鍋内溶鋼の昇熱精錬方法 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2889901B2 (ja) * | 1990-06-29 | 1999-05-10 | コッカリル サムブル ソシエテ アノニム | 液状鋼浴再加熱方法 |
| WO2007116939A1 (ja) * | 2006-04-07 | 2007-10-18 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| WO2008068835A1 (ja) * | 2006-12-05 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| KR101028914B1 (ko) * | 2006-12-05 | 2011-04-12 | 수미도모 메탈 인더스트리즈, 리미티드 | 극저황 고청정 강의 용제 방법 |
| WO2008068916A1 (ja) * | 2006-12-08 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫低窒素高清浄度鋼の溶製方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2617948B2 (ja) | 1997-06-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH01100216A (ja) | 溶鋼の取鍋精錬法 | |
| JP5200380B2 (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| US3236630A (en) | Oxygen steelmaking | |
| JPH0510406B2 (ja) | ||
| US3672869A (en) | Continuous metallurgical process | |
| JP2767674B2 (ja) | 高純度ステンレス鋼の精錬方法 | |
| JPH0233779B2 (ja) | ||
| EP0073274B1 (en) | Method of preliminary desiliconization of molten iron by injecting gaseous oxygen | |
| JPH05195043A (ja) | 溶融金属への精錬用フラックス噴射方法および装置 | |
| JPS61235506A (ja) | 取鍋内溶鋼の昇熱法 | |
| JP4780910B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPS62227025A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JPS61143510A (ja) | 取鍋内溶鋼の精錬法 | |
| US3860418A (en) | Method of refining iron melts containing chromium | |
| JPH05311231A (ja) | 環流式真空脱ガス装置を用いた高純度鋼の精錬方法 | |
| SU1167212A1 (ru) | Рафинировочна смесь | |
| JP4224197B2 (ja) | 反応効率の高い溶銑脱燐方法 | |
| JP2897639B2 (ja) | 極低硫鋼の精錬方法 | |
| JPH10168511A (ja) | 溶鋼の昇熱精錬方法 | |
| JP2889901B2 (ja) | 液状鋼浴再加熱方法 | |
| JPS63266017A (ja) | 取鍋内溶鋼の昇熱精錬方法 | |
| JP2553204B2 (ja) | 底吹きおよび上底吹き転炉の羽口保護方法 | |
| JPH0243315A (ja) | 環流式溶鋼脱ガス処理方法および装置 | |
| SU1705355A1 (ru) | Способ производства стали в подовом сталеплавильном агрегате | |
| JPS63216917A (ja) | 溶融金属容器内溶鋼の精錬法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080311 Year of fee payment: 11 |