JPS61143510A - 取鍋内溶鋼の精錬法 - Google Patents
取鍋内溶鋼の精錬法Info
- Publication number
- JPS61143510A JPS61143510A JP26349884A JP26349884A JPS61143510A JP S61143510 A JPS61143510 A JP S61143510A JP 26349884 A JP26349884 A JP 26349884A JP 26349884 A JP26349884 A JP 26349884A JP S61143510 A JPS61143510 A JP S61143510A
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- Japan
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- molten steel
- ladle
- cao
- steel
- slag
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/072—Treatment with gases
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は転炉の如き精錬炉において精錬の完了した取鍋
内の溶鋼を更に精錬し、高純度鋼を得るための塩１ｉＩ
Ｊ精錬法に関する。
内の溶鋼を更に精錬し、高純度鋼を得るための塩１ｉＩ
Ｊ精錬法に関する。
（従来の技術）
近年、鉄鋼の品質も用途の多様化により益々高級化して
きた。例えば深絞多缶用では介在物によるクラックの発
生による疵落ちのない仁とが必要でアシこの点溶鋼の高
清浄度化が要求されている。
きた。例えば深絞多缶用では介在物によるクラックの発
生による疵落ちのない仁とが必要でアシこの点溶鋼の高
清浄度化が要求されている。
又極低温帯で使用されるノ！イグや厚板についても硫黄
などの不純元素は極力低くしなければならずこの様な厳
しい品質要求に対応すべく精錬過程も複雑になりてきた
。
などの不純元素は極力低くしなければならずこの様な厳
しい品質要求に対応すべく精錬過程も複雑になりてきた
。
この結果、精錬炉から出鋼された溶鋼を取鍋内で精錬す
る二次精錬法も多岐に亘うている。即ち真空機能を有し
、溶鋼自脱ガスを行うもの、昇温機能を有し精錬炉の負
荷を軽減させるもの、介在物浮上や合金添加成分調整を
行やもの等がある。
る二次精錬法も多岐に亘うている。即ち真空機能を有し
、溶鋼自脱ガスを行うもの、昇温機能を有し精錬炉の負
荷を軽減させるもの、介在物浮上や合金添加成分調整を
行やもの等がある。
また、本発明と同一目的の極低硫鋼を溶製する場合の方
法についても、例えば特開昭５３−８６６１３号公報に
示される如く、溶銑にＣａＯとＣａＣ２の混合物を添加
して脱硫し、該脱硫溶銑を精錬炉（以下単に転炉と称す
る）で溶製する方法、特開昭５６−１４３２５号公報に
示される如く取鍋内溶鋼中にＣａＯ′ｆＩ：主成分とす
る脱硫剤を浸漬２ンスで吹込む方法（以下単にインゼク
シ、ン脱硫と称する）が提案されている。
法についても、例えば特開昭５３−８６６１３号公報に
示される如く、溶銑にＣａＯとＣａＣ２の混合物を添加
して脱硫し、該脱硫溶銑を精錬炉（以下単に転炉と称す
る）で溶製する方法、特開昭５６−１４３２５号公報に
示される如く取鍋内溶鋼中にＣａＯ′ｆＩ：主成分とす
る脱硫剤を浸漬２ンスで吹込む方法（以下単にインゼク
シ、ン脱硫と称する）が提案されている。
このような方法によって達成される工業的硫黄レベルは
溶銑脱硫後で２０ｐｐｍ、転炉溶製後で４０ ｐｐｍと
なる。このように転炉溶製後で溶銑よシも上昇する理由
は、溶＠を転炉に装入する際に、溶銑脱硫スラグが同時
に転炉に装入されたシ、硫黄の高い屑鉄を使用し念シ又
は転炉に当該チャージ以前に付着したスラグが当該チャ
ージ溶製中に溶出する等種々の要因が重なっておこるも
のである。
溶銑脱硫後で２０ｐｐｍ、転炉溶製後で４０ ｐｐｍと
なる。このように転炉溶製後で溶銑よシも上昇する理由
は、溶＠を転炉に装入する際に、溶銑脱硫スラグが同時
に転炉に装入されたシ、硫黄の高い屑鉄を使用し念シ又
は転炉に当該チャージ以前に付着したスラグが当該チャ
ージ溶製中に溶出する等種々の要因が重なっておこるも
のである。
転炉から取鍋に出鋼された硫黄含有９４０ ｐｐｍの溶
鋼は、インセクション脱硫精錬法で硫黄含有量はｌＯ〜
２０ ｐｐｍまで下げられる。しかしながら該インセク
ション脱硫精錬法は以下の３つの重大欠点を有している
。
鋼は、インセクション脱硫精錬法で硫黄含有量はｌＯ〜
２０ ｐｐｍまで下げられる。しかしながら該インセク
ション脱硫精錬法は以下の３つの重大欠点を有している
。
すなわち第１点は設備費が３００ Ｔ／ａｈ処理で４億
円という重大な投資が必被でろシ、シかも著しい作業費
の上昇を伴うこと、第２点は、精錬中の溶鋼温度降下が
４０〜５０℃と極めて大きいこと、第３点は、溶鋼中に
吹込むためにＣａＯあるいはＣｍ脱硫剤を粉状にしなけ
ればならず原材料費が高価で、かつ吸湿性が良く取扱い
に十分注意が必貴なことである。
円という重大な投資が必被でろシ、シかも著しい作業費
の上昇を伴うこと、第２点は、精錬中の溶鋼温度降下が
４０〜５０℃と極めて大きいこと、第３点は、溶鋼中に
吹込むためにＣａＯあるいはＣｍ脱硫剤を粉状にしなけ
ればならず原材料費が高価で、かつ吸湿性が良く取扱い
に十分注意が必貴なことである。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は、前述の如き従来法の欠点である溶鋼の脱硫に
際して多大の設備費と大幅な作業費の上昇を招くことな
く、精錬中の溶鋼温度の低下を防止して、容易に極低硫
鋼を溶製できる溶鋼の精埴法を提供することにある。
際して多大の設備費と大幅な作業費の上昇を招くことな
く、精錬中の溶鋼温度の低下を防止して、容易に極低硫
鋼を溶製できる溶鋼の精埴法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段）
以下本発明による取鍋精錬法について図に示す一実施例
に基づいて述べる。
に基づいて述べる。
本発明の取Ｓ精鑞法は、第１図に示す如く、取鍋１内溶
鋼２の上面にキャップ型浸漬管３（以下単に浸漬管と称
する）を設置して実施される。しかして該浸漬管３は剛
材投入管６と排煙吸引管７から構成されている。又浸漬
ｆ３とは独立して昇降する上吹酸素ランス４が図示の如
く設備されており例えば純酸素ガスあるいは酸素含有の
酸化性ガス（以下単に酸素と称する）ＳＯＯ〜５００Ｏ
Ｎｍ”／Ｈの可変吹酸が可能でおる。取鍋ｌの底部には
ポーラスゲラグ５が埋設されておりＡｒ又はＮ２等の不
活性がスを吹込み溶、鋼２を撹拌出来る様になりている
。
鋼２の上面にキャップ型浸漬管３（以下単に浸漬管と称
する）を設置して実施される。しかして該浸漬管３は剛
材投入管６と排煙吸引管７から構成されている。又浸漬
ｆ３とは独立して昇降する上吹酸素ランス４が図示の如
く設備されており例えば純酸素ガスあるいは酸素含有の
酸化性ガス（以下単に酸素と称する）ＳＯＯ〜５００Ｏ
Ｎｍ”／Ｈの可変吹酸が可能でおる。取鍋ｌの底部には
ポーラスゲラグ５が埋設されておりＡｒ又はＮ２等の不
活性がスを吹込み溶、鋼２を撹拌出来る様になりている
。
浸漬管３を前記の如く溶鋼２上面に設置するにはまず精
錬に先だって取９Ｉ４１の底部のポーラスゲラグ５から
２００〜４００Ａ／５ｏＡｒ 、Ｐ／ス１吹込み溶鋼２
の上面に浮遊したスラグ８を排除した後に、上部浸漬管
３を下降浸漬させる。これは転炉スラグ中には高濃度の
硫黄が含有されており、その後の精錬作業に悪影響があ
るからである。この段階で浸漬管３の内部の溶鋼１は取
鍋１の底部から上昇して来るＡｒガスによって激しく撹
拌されている。
錬に先だって取９Ｉ４１の底部のポーラスゲラグ５から
２００〜４００Ａ／５ｏＡｒ 、Ｐ／ス１吹込み溶鋼２
の上面に浮遊したスラグ８を排除した後に、上部浸漬管
３を下降浸漬させる。これは転炉スラグ中には高濃度の
硫黄が含有されており、その後の精錬作業に悪影響があ
るからである。この段階で浸漬管３の内部の溶鋼１は取
鍋１の底部から上昇して来るＡｒガスによって激しく撹
拌されている。
次いでＡＬを添加し、同時に上吹ランス４から吹酸する
ことによ）浸漬管３内部の溶鋼表面火点は超ような高温
火点域に更にＣａＯｆ：添加することによ多従来よシも
高融点のＣａＯ−Ａｌ２０５の形成がｍめで急速に起シ
得ることになる。
ことによ）浸漬管３内部の溶鋼表面火点は超ような高温
火点域に更にＣａＯｆ：添加することによ多従来よシも
高融点のＣａＯ−Ａｌ２０５の形成がｍめで急速に起シ
得ることになる。
本発明の骨子は溶鋼表面に上吹ランスから吹酸するとと
もにＡｌ ｆ添加することにより、ｈｔが燃焼して２Ａ
ｌ ＋ −０２Ｍ Ａｌ２０３とな月その際形成される
超高温火点域によって第２図に示す如く、脱硫能はある
が、従来の精錬方式では滓化が困難であるかもしくは滓
化しても粘性が高く溶鋼の脱硫に不利となる組成のスラ
グを迅速に滓化せしめ、しかも高流動性を保持して吹酸
あるいは底吹がス撹拌による効果的な溶鋼２の脱硫に適
したスラグ８ａを形成することにある。
もにＡｌ ｆ添加することにより、ｈｔが燃焼して２Ａ
ｌ ＋ −０２Ｍ Ａｌ２０３とな月その際形成される
超高温火点域によって第２図に示す如く、脱硫能はある
が、従来の精錬方式では滓化が困難であるかもしくは滓
化しても粘性が高く溶鋼の脱硫に不利となる組成のスラ
グを迅速に滓化せしめ、しかも高流動性を保持して吹酸
あるいは底吹がス撹拌による効果的な溶鋼２の脱硫に適
したスラグ８ａを形成することにある。
すなわち本発明者らは上吹酸素にょシＡｌが燃焼して２
Ａｌ、 ＋ ７０２→Ａｌ２０５となシかっ超高温が
形成されることに注目して種々のＣａＯ／Ａｌ２０３比
率を造滓テストした結果、極めてスムーズに脱硫用のス
ラブ８ａを形成し得るとともに、下記知見をも得た。即
ち造滓されたスラグ８ａの脱硫能は当然ＣａＯの比率が
高−い程良いが、この際にスラグ８１の融点も高くなっ
ていき、ついには固化する様になる。本発明では上吹酸
素によるＡｌの高温燃焼が特徴であシ、その５ためスラ
グ８ａの温度も＾温になっているのでＡｌの燃焼中は高
いＣａＯ比率まで容易に溶融することが可能でるるか、
上吹＃Ｒ索の吹付は全停止し且つ、Ａｌの燃焼も停止す
るとスラグの温度は低下して溶鋼２の温度と同じになる
。この際ＣａＯ比率が高いと固化することとなる。しか
しス°ラグ８ａの脱硫能や溶鋼中の介在物の浮上捕捉に
はスラグ８ａが溶融していることが必要であり種々のテ
ストの結果によるとスラグ中のｈｔ２０５／ＣａＯが０
．３３以上であることが必要であり、浸漬管３内に添加
するＡｌと生石灰（Ｃａｂ）の添加重量比は、Ａｌ／Ｃ
ａＯ≧０．１５となる。また一方では、スラグ８ａの脱
硫能からＡｌ／ＣａＯの比を高くすると該スラグ８ａの
脱硫能の低下を招くことがらＡ ｊ／ＣａＯ≦０．２６
とすることが必要である。このことから浸漬管３ｍの限
定域内でのランス４による吹酸とＡｌ酸化反応による高
温域の利点全活用して高い脱硫率を達成するには前記の
Ａｌ／ＣａＯは０．１５〜０．２６、好ましくは０．１
８〜０．２４にするとよ多安定した精錬を行ない得る。
Ａｌ、 ＋ ７０２→Ａｌ２０５となシかっ超高温が
形成されることに注目して種々のＣａＯ／Ａｌ２０３比
率を造滓テストした結果、極めてスムーズに脱硫用のス
ラブ８ａを形成し得るとともに、下記知見をも得た。即
ち造滓されたスラグ８ａの脱硫能は当然ＣａＯの比率が
高−い程良いが、この際にスラグ８１の融点も高くなっ
ていき、ついには固化する様になる。本発明では上吹酸
素によるＡｌの高温燃焼が特徴であシ、その５ためスラ
グ８ａの温度も＾温になっているのでＡｌの燃焼中は高
いＣａＯ比率まで容易に溶融することが可能でるるか、
上吹＃Ｒ索の吹付は全停止し且つ、Ａｌの燃焼も停止す
るとスラグの温度は低下して溶鋼２の温度と同じになる
。この際ＣａＯ比率が高いと固化することとなる。しか
しス°ラグ８ａの脱硫能や溶鋼中の介在物の浮上捕捉に
はスラグ８ａが溶融していることが必要であり種々のテ
ストの結果によるとスラグ中のｈｔ２０５／ＣａＯが０
．３３以上であることが必要であり、浸漬管３内に添加
するＡｌと生石灰（Ｃａｂ）の添加重量比は、Ａｌ／Ｃ
ａＯ≧０．１５となる。また一方では、スラグ８ａの脱
硫能からＡｌ／ＣａＯの比を高くすると該スラグ８ａの
脱硫能の低下を招くことがらＡ ｊ／ＣａＯ≦０．２６
とすることが必要である。このことから浸漬管３ｍの限
定域内でのランス４による吹酸とＡｌ酸化反応による高
温域の利点全活用して高い脱硫率を達成するには前記の
Ａｌ／ＣａＯは０．１５〜０．２６、好ましくは０．１
８〜０．２４にするとよ多安定した精錬を行ない得る。
なお、本発明により生成するスラグは、Ｃａ０−ｈｔ２
ｏ、 −５ｉｏ２系の組成であるが、この他にＭｇＯ。
ｏ、 −５ｉｏ２系の組成であるが、この他にＭｇＯ。
ＦｓＯ、ＭｎＯ等を含んだものでも同様の効果がアシ、
又溶鋼中の介在物の捕捉のためにはＡ１ 、 Ｃａ０Ｏ
他にＣａＦ２を添加して更に粘性の低いスラグを造るこ
とも効果がある。
又溶鋼中の介在物の捕捉のためにはＡ１ 、 Ｃａ０Ｏ
他にＣａＦ２を添加して更に粘性の低いスラグを造るこ
とも効果がある。
（実施例）
次に、本発明による取鍋内溶鋼の精錬法の一実施例につ
いて述べる。
いて述べる。
第１図は本発明の溶鋼精錬法を実施する装置の断面図を
示す。３００ Ｔ／ｃｈ Ｊ＠！ Ｍ Ｉ内の溶鋼２内
に浸漬させた浸漬管３の上方からランス４によって酸素
を吹付けるが、先づ浸漬管３の下方の溶鋼表面上のスラ
グを除去するため、取鍋底部に装着されたポーラスジラ
グ５よシＡｒ又はＮ２等の不活性ガスを１．５〜２．５
Ｎｔ／ｍ１ｎ−ｔで吹込み、露出した溶鋼面に浸漬管
３を下降浸漬させる。この際の浸漬深さは浸漬管３内の
溶鋼２が速やかに置換され、かつ下方流を形成すること
が好ましく１００〜２００■とした。
示す。３００ Ｔ／ｃｈ Ｊ＠！ Ｍ Ｉ内の溶鋼２内
に浸漬させた浸漬管３の上方からランス４によって酸素
を吹付けるが、先づ浸漬管３の下方の溶鋼表面上のスラ
グを除去するため、取鍋底部に装着されたポーラスジラ
グ５よシＡｒ又はＮ２等の不活性ガスを１．５〜２．５
Ｎｔ／ｍ１ｎ−ｔで吹込み、露出した溶鋼面に浸漬管
３を下降浸漬させる。この際の浸漬深さは浸漬管３内の
溶鋼２が速やかに置換され、かつ下方流を形成すること
が好ましく１００〜２００■とした。
さらに、Ｉ−ラスグラブ５から不活性ガスを吹込みつつ
、取鍋１内の溶鋼２内に浸漬した浸漬倉内に７０ ｋｇ
／ｒｎｉｎの速度で投入管６からＡ４粒を添加しその俊
速やかに上吹２ンスから酸素を２５０ＯＮｍ”／Ｈで吹
付け３０秒後にＣａＯを４００ ｋｇ／ｒｎｉｎの速度
で投入管６から添加してＡ□ａＯを０．２０〜０．２３
として５分間酸素を吹付けたところ溶鋼温度は２５℃上
昇し丸。更にランス４からの酸素吹込を停止した後、５
分間プーラスプラグ５から不活性ガスを吹込み溶鋼２の
撹拌を継続したところ溶鋼中の（Ｓ）は３３ ｐｐｍか
ら１８ ｐｐｍに低下し極めて良質の鋼を製造すること
が出来た。
、取鍋１内の溶鋼２内に浸漬した浸漬倉内に７０ ｋｇ
／ｒｎｉｎの速度で投入管６からＡ４粒を添加しその俊
速やかに上吹２ンスから酸素を２５０ＯＮｍ”／Ｈで吹
付け３０秒後にＣａＯを４００ ｋｇ／ｒｎｉｎの速度
で投入管６から添加してＡ□ａＯを０．２０〜０．２３
として５分間酸素を吹付けたところ溶鋼温度は２５℃上
昇し丸。更にランス４からの酸素吹込を停止した後、５
分間プーラスプラグ５から不活性ガスを吹込み溶鋼２の
撹拌を継続したところ溶鋼中の（Ｓ）は３３ ｐｐｍか
ら１８ ｐｐｍに低下し極めて良質の鋼を製造すること
が出来た。
またこのように精錬した溶鋼の介在物を調査し九ところ
１２．５μｍ以上の介在物量が１４ルダから１ （ｆ！
ｉ／ｚ”以下に減少しており十分な清浄度の鋼が得られ
た。
１２．５μｍ以上の介在物量が１４ルダから１ （ｆ！
ｉ／ｚ”以下に減少しており十分な清浄度の鋼が得られ
た。
（発明の効果）
以上述べた如く、本発明によれば多大の設備費と作業費
を必要とせずに、溶鋼を昇温しつつ、従来滓化不良の領
域組成の脱硫剤を用いて容易に脱硫精錬を行なって高清
浄度の極低硫鋼を溶製することができる。
を必要とせずに、溶鋼を昇温しつつ、従来滓化不良の領
域組成の脱硫剤を用いて容易に脱硫精錬を行なって高清
浄度の極低硫鋼を溶製することができる。
第１図は本発明を実施する装置の一例金示す説明図、第
２図は本発明による溶鋼精錬の際のスラグ組成範囲の一
実施例を示す三元状態図である。 １・・・取鍋、２・・・溶鋼、３・・・浸漬管、４・・
・ランス、５・・・？−ラスグラグ、８ａ・・・スラグ
。
２図は本発明による溶鋼精錬の際のスラグ組成範囲の一
実施例を示す三元状態図である。 １・・・取鍋、２・・・溶鋼、３・・・浸漬管、４・・
・ランス、５・・・？−ラスグラグ、８ａ・・・スラグ
。
Claims (1)
- 取鍋内の溶鋼を底部より不活性ガスを吹込みつつ撹拌す
るとともに、該取鍋内に浸漬管を挿入し該浸漬管内の溶
鋼表面に酸化性ガスを吹付ける取鍋内溶鋼の精錬法にお
いて、該浸漬管内に添加するＡｌとＣａＯの添加重量比
をＡｌ／ＣａＯ＝０．１５〜０．２６とすることを特徴
とする取鍋内溶鋼の精錬法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26349884A JPS61143510A (ja) | 1984-12-13 | 1984-12-13 | 取鍋内溶鋼の精錬法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26349884A JPS61143510A (ja) | 1984-12-13 | 1984-12-13 | 取鍋内溶鋼の精錬法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61143510A true JPS61143510A (ja) | 1986-07-01 |
| JPH0585609B2 JPH0585609B2 (ja) | 1993-12-08 |
Family
ID=17390357
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26349884A Granted JPS61143510A (ja) | 1984-12-13 | 1984-12-13 | 取鍋内溶鋼の精錬法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61143510A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63216917A (ja) * | 1987-03-05 | 1988-09-09 | Nippon Steel Corp | 溶融金属容器内溶鋼の精錬法 |
| JPH01100216A (ja) * | 1987-10-12 | 1989-04-18 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の取鍋精錬法 |
| WO2007116939A1 (ja) * | 2006-04-07 | 2007-10-18 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| WO2008068835A1 (ja) * | 2006-12-05 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| WO2008068916A1 (ja) * | 2006-12-08 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫低窒素高清浄度鋼の溶製方法 |
-
1984
- 1984-12-13 JP JP26349884A patent/JPS61143510A/ja active Granted
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63216917A (ja) * | 1987-03-05 | 1988-09-09 | Nippon Steel Corp | 溶融金属容器内溶鋼の精錬法 |
| JPH01100216A (ja) * | 1987-10-12 | 1989-04-18 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の取鍋精錬法 |
| WO2007116939A1 (ja) * | 2006-04-07 | 2007-10-18 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| JP2007277647A (ja) * | 2006-04-07 | 2007-10-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| KR100985308B1 (ko) | 2006-04-07 | 2010-10-04 | 수미도모 메탈 인더스트리즈, 리미티드 | 극저황 고청정 강의 제조 방법 |
| WO2008068835A1 (ja) * | 2006-12-05 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| WO2008068916A1 (ja) * | 2006-12-08 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫低窒素高清浄度鋼の溶製方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0585609B2 (ja) | 1993-12-08 |
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