JPH08225824A - 溶鋼の脱硫方法 - Google Patents
溶鋼の脱硫方法Info
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- JPH08225824A JPH08225824A JP7035270A JP3527095A JPH08225824A JP H08225824 A JPH08225824 A JP H08225824A JP 7035270 A JP7035270 A JP 7035270A JP 3527095 A JP3527095 A JP 3527095A JP H08225824 A JPH08225824 A JP H08225824A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 脱硫設備の新設が不要で、耐火物の溶損や温
度降下が少なく、経済的な効果が大きい脱硫方法を提供
する。 【構成】 転炉吹錬後の出鋼時に、脱酸剤、スラグ改質
剤、脱硫剤を添加し、塩基度をCaO/SiO2≧1.5 とする脱
硫方法。
度降下が少なく、経済的な効果が大きい脱硫方法を提供
する。 【構成】 転炉吹錬後の出鋼時に、脱酸剤、スラグ改質
剤、脱硫剤を添加し、塩基度をCaO/SiO2≧1.5 とする脱
硫方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶鋼の脱硫方法、特に
転炉製鋼における転炉出鋼中の脱硫方法に関する。
転炉製鋼における転炉出鋼中の脱硫方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】製鋼における従来の脱硫技術は、溶銑段
階での脱硫と溶鋼段階での脱硫の２つに大別され、溶銑
段階で行われるＫＲインペラー脱硫法が、溶銑および溶
鋼のいずれの段階でも行われるフラックスインジェクシ
ョン法等が既に実用化されている。しかし、これらの脱
硫方法では、新たな設備の設置が必要であるうえ、特に
溶鋼の脱硫にあっては脱硫実施時に耐火物溶損や鋼浴の
温度降下が大きく、経済的損失が大きいといった問題点
がある。
階での脱硫と溶鋼段階での脱硫の２つに大別され、溶銑
段階で行われるＫＲインペラー脱硫法が、溶銑および溶
鋼のいずれの段階でも行われるフラックスインジェクシ
ョン法等が既に実用化されている。しかし、これらの脱
硫方法では、新たな設備の設置が必要であるうえ、特に
溶鋼の脱硫にあっては脱硫実施時に耐火物溶損や鋼浴の
温度降下が大きく、経済的損失が大きいといった問題点
がある。
【０００３】すなわち、転炉工程を利用した脱硫法とし
ては、例えば、特開平１−222015号公報では、高炭素鋼
を製造する際、転炉出鋼後の取鍋内で脱硫を行う方法が
提案されている。また特開平４−301029号公報では出鋼
直後のインジェクション脱硫が提案されている。
ては、例えば、特開平１−222015号公報では、高炭素鋼
を製造する際、転炉出鋼後の取鍋内で脱硫を行う方法が
提案されている。また特開平４−301029号公報では出鋼
直後のインジェクション脱硫が提案されている。
【０００４】しかし前者の方法は、高炭素鋼に限定され
ている点が問題である。また、両者とも取鍋内で脱硫を
行うため、鋼浴の攪拌によりスラグラインが上下動し、
スラグラインの耐火物溶損が促進される欠点があり、さ
らにインジェクション設備等、新たな設備が必要である
ばかりでなく、鋼浴の温度降下を生じるといった従来の
問題を完全には解決できない。
ている点が問題である。また、両者とも取鍋内で脱硫を
行うため、鋼浴の攪拌によりスラグラインが上下動し、
スラグラインの耐火物溶損が促進される欠点があり、さ
らにインジェクション設備等、新たな設備が必要である
ばかりでなく、鋼浴の温度降下を生じるといった従来の
問題を完全には解決できない。
【０００５】特開平１−147012号公報には、転炉２基を
用いスラグ塩基度を調整して脱燐に付随して脱硫を行う
方法が提案されている。これは、上下両吹き機能を有す
る転炉が２基必要なため、上記従来技術と同様問題の解
決にはならない。
用いスラグ塩基度を調整して脱燐に付随して脱硫を行う
方法が提案されている。これは、上下両吹き機能を有す
る転炉が２基必要なため、上記従来技術と同様問題の解
決にはならない。
【０００６】ところで、インジェクションによらずに溶
鋼を攪拌できる手段としては、出鋼中の攪拌力を利用す
ることが考えられ、従来にあっても、出鋼中に合金成
分、あるいは媒溶剤を溶鋼に添加して均一混合する精錬
法が広く知られているが、脱硫を目的にした技術ではな
く、実際、脱硫剤を投入しても低濃度までは脱硫できな
かった。
鋼を攪拌できる手段としては、出鋼中の攪拌力を利用す
ることが考えられ、従来にあっても、出鋼中に合金成
分、あるいは媒溶剤を溶鋼に添加して均一混合する精錬
法が広く知られているが、脱硫を目的にした技術ではな
く、実際、脱硫剤を投入しても低濃度までは脱硫できな
かった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、この
ような従来技術の問題を解決する溶鋼の脱硫方法を提供
することである。具体的には、脱硫設備の新設が不要
で、耐火物の溶損や温度降下が少なく、経済的な効果が
大きい溶鋼の脱硫方法を提供することである。さらに具
体的には、取鍋段階での復硫を効果的に防止することで
Ｓ≦10ppm を実現することのできる溶鋼の脱硫方法を提
供することである。
ような従来技術の問題を解決する溶鋼の脱硫方法を提供
することである。具体的には、脱硫設備の新設が不要
で、耐火物の溶損や温度降下が少なく、経済的な効果が
大きい溶鋼の脱硫方法を提供することである。さらに具
体的には、取鍋段階での復硫を効果的に防止することで
Ｓ≦10ppm を実現することのできる溶鋼の脱硫方法を提
供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決する脱硫方法の検討の結果、転炉吹錬後の取鍋へ
の出鋼に際して、脱酸剤および脱硫剤、必要によりさら
にスラグ改質剤を取鍋内へ添加することにより、鋼浴の
攪拌力を利用するとともに脱酸剤を添加することで、例
えば溶鋼中[O] 濃度を20ppm 以下に低下させることで、
ほぼ出鋼開始から出鋼完了までの短時間で効果的な脱硫
が可能なことを知見し、本発明を完成した。
を解決する脱硫方法の検討の結果、転炉吹錬後の取鍋へ
の出鋼に際して、脱酸剤および脱硫剤、必要によりさら
にスラグ改質剤を取鍋内へ添加することにより、鋼浴の
攪拌力を利用するとともに脱酸剤を添加することで、例
えば溶鋼中[O] 濃度を20ppm 以下に低下させることで、
ほぼ出鋼開始から出鋼完了までの短時間で効果的な脱硫
が可能なことを知見し、本発明を完成した。
【０００９】ここに本発明の要旨は次の通りである。 (1) 転炉吹錬後の出鋼時に、脱酸剤および脱硫剤を溶鋼
に添加することを特徴とする溶鋼の脱硫方法。 (2) 上記脱酸剤の添加によって溶鋼中の酸素濃度〔Ｏ〕
を20ppm 以下にして脱硫を行う上記(1) 記載の脱硫方
法。 (3) さらにスラグ改質剤を同時添加してスラグ塩基度を
CaO/SiO2≧1.5 とする上記(1) または(2) 記載の脱硫方
法。 (4) 転炉吹錬に先立って、溶銑脱硫を行う上記(1) ない
し(3) のいずれかに記載の脱硫方法。 (5) 前記脱酸剤がAl、Caのうち１種以上の脱酸元素を含
有し、前記脱硫剤がCaO−CaF2および／またはCaO −Al2
O3 である上記(1) ないし(4) のいずれかに記載の脱硫
方法。
に添加することを特徴とする溶鋼の脱硫方法。 (2) 上記脱酸剤の添加によって溶鋼中の酸素濃度〔Ｏ〕
を20ppm 以下にして脱硫を行う上記(1) 記載の脱硫方
法。 (3) さらにスラグ改質剤を同時添加してスラグ塩基度を
CaO/SiO2≧1.5 とする上記(1) または(2) 記載の脱硫方
法。 (4) 転炉吹錬に先立って、溶銑脱硫を行う上記(1) ない
し(3) のいずれかに記載の脱硫方法。 (5) 前記脱酸剤がAl、Caのうち１種以上の脱酸元素を含
有し、前記脱硫剤がCaO−CaF2および／またはCaO −Al2
O3 である上記(1) ないし(4) のいずれかに記載の脱硫
方法。
【００１０】
【作用】次に、本発明の作用をその効果とともに詳述す
る。溶鋼中の酸素濃度〔Ｏ〕が多いと後述する脱硫反応
の逆反応が進行し復硫するので、脱硫をより促進させる
ためには、スラグ中の低級酸化物、例えばFeO 、MnO な
どの濃度および溶鋼中の酸素濃度のいずれもが低レベル
であることが望ましい。そこで本発明にあっては、出鋼
時に脱硫剤と同時に脱酸剤を溶鋼中に投入する。好まし
くは、脱酸剤の添加によって溶鋼中の酸素濃度〔Ｏ〕を
20ppm 以下に低減する。
る。溶鋼中の酸素濃度〔Ｏ〕が多いと後述する脱硫反応
の逆反応が進行し復硫するので、脱硫をより促進させる
ためには、スラグ中の低級酸化物、例えばFeO 、MnO な
どの濃度および溶鋼中の酸素濃度のいずれもが低レベル
であることが望ましい。そこで本発明にあっては、出鋼
時に脱硫剤と同時に脱酸剤を溶鋼中に投入する。好まし
くは、脱酸剤の添加によって溶鋼中の酸素濃度〔Ｏ〕を
20ppm 以下に低減する。
【００１１】また、脱硫はスラグの塩基度によっても影
響されるため、本発明の好適態様にあっては、スラグ改
質剤を同時に投入し、好ましくはスラグ塩基度をCaO/Si
O2≧1.5 に調整することで脱硫をさらに一層促進し、ま
た復硫の防止を図るのである。
響されるため、本発明の好適態様にあっては、スラグ改
質剤を同時に投入し、好ましくはスラグ塩基度をCaO/Si
O2≧1.5 に調整することで脱硫をさらに一層促進し、ま
た復硫の防止を図るのである。
【００１２】ここに、本発明において用いる脱酸剤とし
ては上述のような作用を発揮できれば特定のものに制限
されないが、本発明の場合、好ましくは脱酸剤は例えば
AlまたはCaを含むものであり、出鋼中に添加し出鋼後の
〔Ｏ〕を低レベル（好ましくは20ppm 以下）に保つこと
により脱硫を速やかに進行させる。添加量は、必要とさ
れる溶鋼中酸素量に応じ決定すればよく特に限定されな
いが、好ましくは溶鋼1tあたり、Alの場合は、0.2 〜4.
0 kg、Caの場合は0.1 〜2.0 kgである。
ては上述のような作用を発揮できれば特定のものに制限
されないが、本発明の場合、好ましくは脱酸剤は例えば
AlまたはCaを含むものであり、出鋼中に添加し出鋼後の
〔Ｏ〕を低レベル（好ましくは20ppm 以下）に保つこと
により脱硫を速やかに進行させる。添加量は、必要とさ
れる溶鋼中酸素量に応じ決定すればよく特に限定されな
いが、好ましくは溶鋼1tあたり、Alの場合は、0.2 〜4.
0 kg、Caの場合は0.1 〜2.0 kgである。
【００１３】なお、Caを添加する場合、金属Ca、Ca−Al
合金、Ca−Si合金等の形態で投入すればよい。またAlも
金属Al、Al合金の形態のいずれでもよい。
合金、Ca−Si合金等の形態で投入すればよい。またAlも
金属Al、Al合金の形態のいずれでもよい。
【００１４】投入する脱硫剤としては、一般に用いられ
る脱硫剤を用いることができるが、CaO 単体では融点が
高く、溶鋼との反応性が悪いので、好ましくは、CaO を
ベースに一部CaF2、Al2O3 やSiO2等を添加し、低融点組
成とする。これにより脱硫剤界面での物質移動が速くな
り、脱硫反応がよく進行する。またソーダ灰でもよい。
好ましい脱硫剤はCaO-CaF2およびCaO-Al2O3 である。こ
のような脱硫剤の添加量は、特に限定されないが、好ま
しくは溶鋼1tあたり0.5 〜20kgである。
る脱硫剤を用いることができるが、CaO 単体では融点が
高く、溶鋼との反応性が悪いので、好ましくは、CaO を
ベースに一部CaF2、Al2O3 やSiO2等を添加し、低融点組
成とする。これにより脱硫剤界面での物質移動が速くな
り、脱硫反応がよく進行する。またソーダ灰でもよい。
好ましい脱硫剤はCaO-CaF2およびCaO-Al2O3 である。こ
のような脱硫剤の添加量は、特に限定されないが、好ま
しくは溶鋼1tあたり0.5 〜20kgである。
【００１５】代表的なスラグ改質剤は、Al−CaCO3 （本
明細書においては、このように化合物を−で連結し示す
ことがある）であるが、AlとCaCO3 の混合物や、Al灰単
体でもよい。その際の反応は次のようになる。 （Al−CaCO3 ）→（Al) ＋(CaO) ＋(CO2) （Al) ＋(FeO) →[Fe]＋(Al2O3) (Al) ＋(MnO) →[Mn]＋(Al2O3) 。
明細書においては、このように化合物を−で連結し示す
ことがある）であるが、AlとCaCO3 の混合物や、Al灰単
体でもよい。その際の反応は次のようになる。 （Al−CaCO3 ）→（Al) ＋(CaO) ＋(CO2) （Al) ＋(FeO) →[Fe]＋(Al2O3) (Al) ＋(MnO) →[Mn]＋(Al2O3) 。
【００１６】FeO 、MnO が多ければスラグ中の酸素ポテ
ンシャルが高まり復硫されるが、これはスラグ改質剤を
添加することにより防止できる。このようなスラグ改質
剤の添加量は、特に限定されないが、好ましくは溶鋼1t
あたり0.2 〜10kgである。
ンシャルが高まり復硫されるが、これはスラグ改質剤を
添加することにより防止できる。このようなスラグ改質
剤の添加量は、特に限定されないが、好ましくは溶鋼1t
あたり0.2 〜10kgである。
【００１７】スラグ改質剤はスラグの酸素ポテンシャル
を調整するとともに、塩基度を調整するために添加する
のであるが、その塩基度がCaO/SiO2が1.5 未満の場合、
脱硫反応後に復硫しやすいため、CaO/SiO2≧1.5 とす
る。好ましくは30≧CaO/SiO2≧2.0 である。
を調整するとともに、塩基度を調整するために添加する
のであるが、その塩基度がCaO/SiO2が1.5 未満の場合、
脱硫反応後に復硫しやすいため、CaO/SiO2≧1.5 とす
る。好ましくは30≧CaO/SiO2≧2.0 である。
【００１８】本発明においては図１のように転炉１から
取鍋４への出鋼中に脱酸剤および脱硫剤、必要によりス
ラグ改質剤を溶鋼に同時に添加する。脱酸剤、スラグ改
質剤および脱硫剤の添加方法は、図のように出鋼中に上
方から添加してもよいし、取鍋内へ入れ置いてもよい。
これらの添加剤は出鋼流２による攪拌効果により溶鋼３
に懸濁し、溶鋼との反応が促進される。
取鍋４への出鋼中に脱酸剤および脱硫剤、必要によりス
ラグ改質剤を溶鋼に同時に添加する。脱酸剤、スラグ改
質剤および脱硫剤の添加方法は、図のように出鋼中に上
方から添加してもよいし、取鍋内へ入れ置いてもよい。
これらの添加剤は出鋼流２による攪拌効果により溶鋼３
に懸濁し、溶鋼との反応が促進される。
【００１９】すでに述べたように、本発明では、スラグ
改質剤はスラグの調整のために添加するのであって、し
たがって、スラグ改質剤は取鍋への出鋼後に溶鋼面に添
加してもよい。
改質剤はスラグの調整のために添加するのであって、し
たがって、スラグ改質剤は取鍋への出鋼後に溶鋼面に添
加してもよい。
【００２０】このように本発明にあっては、脱硫剤およ
び脱酸剤を出鋼中に溶鋼に添加するのみでその効果が期
待できるため、設備の新設は不要である。また、脱硫処
理の時間の確保が不要なため、短時間で精錬が完了し、
溶鋼の放熱ロスが低減するために溶鋼の温度降下が抑え
られる。さらに、攪拌工程が増えないのでスラグライン
の耐火物溶損が大きくなることもない。
び脱酸剤を出鋼中に溶鋼に添加するのみでその効果が期
待できるため、設備の新設は不要である。また、脱硫処
理の時間の確保が不要なため、短時間で精錬が完了し、
溶鋼の放熱ロスが低減するために溶鋼の温度降下が抑え
られる。さらに、攪拌工程が増えないのでスラグライン
の耐火物溶損が大きくなることもない。
【００２１】出鋼中に添加した脱硫剤は、前記のよう
に、出鋼による攪拌力により溶鋼内へ懸濁する。その後
脱硫剤はスラグ中に浮上するが、その間に脱硫が進行す
る。脱硫反応式は次式の通りである。
に、出鋼による攪拌力により溶鋼内へ懸濁する。その後
脱硫剤はスラグ中に浮上するが、その間に脱硫が進行す
る。脱硫反応式は次式の通りである。
【００２２】ＣａＯ＋Ｓ＝ＣａＳ＋Ｏ 出鋼流攪拌による取鍋内溶鋼流動は、非常に不規則であ
るため、一度懸濁した脱硫剤はなかなかスラグにまで浮
上することなく、溶鋼内での浮遊時間を長時間確保でき
ることも本発明における脱硫促進の一因である。
るため、一度懸濁した脱硫剤はなかなかスラグにまで浮
上することなく、溶鋼内での浮遊時間を長時間確保でき
ることも本発明における脱硫促進の一因である。
【００２３】なお、本発明にかかる脱硫に先立って行わ
れる転炉吹錬に用いられる転炉の形式は特に限定され
ず、上下吹、上吹、下吹いずれでもよい。また、経済的
には転炉は１基のみで用いる形式（１炉形式）がよい。
れる転炉吹錬に用いられる転炉の形式は特に限定され
ず、上下吹、上吹、下吹いずれでもよい。また、経済的
には転炉は１基のみで用いる形式（１炉形式）がよい。
【００２４】
（実施例１）溶銑段階で〔Ｓ〕＝20ppm まで脱硫した溶
銑を転炉で慣用手段によって吹錬した。この転炉におけ
る吹錬条件は、溶鉄250 ｔ、O2上吹ランスノズル６孔か
らの上吹O2量3.1Nm3/min・t 、底吹ガス量0.13 Nm3/min
・t とし、その後の出鋼時に本発明にかかる脱硫方法を
実施した。
銑を転炉で慣用手段によって吹錬した。この転炉におけ
る吹錬条件は、溶鉄250 ｔ、O2上吹ランスノズル６孔か
らの上吹O2量3.1Nm3/min・t 、底吹ガス量0.13 Nm3/min
・t とし、その後の出鋼時に本発明にかかる脱硫方法を
実施した。
【００２５】出鋼時に投入した媒溶剤、合金は、成分調
整用のMn、Siの他、溶鋼脱酸用のAlを2K/T（溶鋼１ｔあ
たりのkg数、以下同じ）、スラグ改質用のAl−CaCO3 が
1K/T、CaO 75wt％とCaF225wt％の混合物からなる脱硫剤
を、4K/Tとし、予め取鍋に入れ置いた。
整用のMn、Siの他、溶鋼脱酸用のAlを2K/T（溶鋼１ｔあ
たりのkg数、以下同じ）、スラグ改質用のAl−CaCO3 が
1K/T、CaO 75wt％とCaF225wt％の混合物からなる脱硫剤
を、4K/Tとし、予め取鍋に入れ置いた。
【００２６】このときの取鍋内のスラグ塩基度(CaO/SiO
2)は3.5 で溶鋼中酸素濃度〔Ｏ〕は２ppm であった。こ
の結果、出鋼前後で溶鋼中〔Ｓ〕は20ppm →6ppmまで脱
硫され、その後の溶鋼脱硫プロセスなしで〔Ｓ] ＝６pp
m の極低硫鋼の溶製ができた。また、上記の例で、脱硫
剤のみを添加しなかった比較例１も実施した。これらの
結果も同じく表１に示す。
2)は3.5 で溶鋼中酸素濃度〔Ｏ〕は２ppm であった。こ
の結果、出鋼前後で溶鋼中〔Ｓ〕は20ppm →6ppmまで脱
硫され、その後の溶鋼脱硫プロセスなしで〔Ｓ] ＝６pp
m の極低硫鋼の溶製ができた。また、上記の例で、脱硫
剤のみを添加しなかった比較例１も実施した。これらの
結果も同じく表１に示す。
【００２７】（実施例２）溶銑段階で〔Ｓ〕＝50ppm ま
で脱硫した溶銑を転炉による慣用手段で吹錬した。この
転炉における吹錬条件は溶鉄250 ｔ、O2上吹ランスノズ
ル６孔からの上吹O2量3.1Nm3/min・t 、底吹ガス量0.13
Nm3/min・t とし、その後の出鋼時に本発明にかかる脱
硫方法を実施した。
で脱硫した溶銑を転炉による慣用手段で吹錬した。この
転炉における吹錬条件は溶鉄250 ｔ、O2上吹ランスノズ
ル６孔からの上吹O2量3.1Nm3/min・t 、底吹ガス量0.13
Nm3/min・t とし、その後の出鋼時に本発明にかかる脱
硫方法を実施した。
【００２８】出鋼時に投入した媒溶剤、合金は成分調整
用のMn、Siの他、溶鋼脱酸用のAlを2K/T、スラグ改質用
のAl−CaCO3 が1K/T、CaO 70wt％とAl2O3 30wt％の混合
物の脱硫剤を4K/Tとし、これらを予め取鍋に入れ置い
た。
用のMn、Siの他、溶鋼脱酸用のAlを2K/T、スラグ改質用
のAl−CaCO3 が1K/T、CaO 70wt％とAl2O3 30wt％の混合
物の脱硫剤を4K/Tとし、これらを予め取鍋に入れ置い
た。
【００２９】このときの取鍋内のスラグ塩基度(CaO/SiO
2)は6.0 で溶鋼中酸素濃度〔Ｏ〕は10ppm であった。こ
の結果出鋼前後で〔Ｓ〕は50ppm →30ppm まで脱硫され
た。
2)は6.0 で溶鋼中酸素濃度〔Ｏ〕は10ppm であった。こ
の結果出鋼前後で〔Ｓ〕は50ppm →30ppm まで脱硫され
た。
【００３０】本発明にかかる出鋼脱硫法を実施すること
により溶銑脱硫での負荷が大幅に低減することができる
ことが判明した。また、上記の例で、脱硫剤のみを添加
しない比較例２も実施した。これらの結果も同じく表１
に示す。
により溶銑脱硫での負荷が大幅に低減することができる
ことが判明した。また、上記の例で、脱硫剤のみを添加
しない比較例２も実施した。これらの結果も同じく表１
に示す。
【００３１】
【表１】
【００３２】（比較例３）本例は、出鋼中に脱硫剤だけ
を添加して脱酸剤を添加しなかった例を示す。脱酸剤お
よびスラグ改質剤を使用しなかった点を除いて、他は実
施例１を繰り返した。結果は、同じく表２にまとめて示
す。
を添加して脱酸剤を添加しなかった例を示す。脱酸剤お
よびスラグ改質剤を使用しなかった点を除いて、他は実
施例１を繰り返した。結果は、同じく表２にまとめて示
す。
【００３３】
【表２】
【００３４】（実施例３）本例は、出鋼中に脱硫剤およ
び脱酸剤だけを添加してスラグ改質剤を添加しなかった
例を示す。スラグ改質剤を使用しなかった点を除いて、
他は実施例１を繰り返した。結果は表３にまとめて示
す。
び脱酸剤だけを添加してスラグ改質剤を添加しなかった
例を示す。スラグ改質剤を使用しなかった点を除いて、
他は実施例１を繰り返した。結果は表３にまとめて示
す。
【００３５】
【表３】
【００３６】(実施例４)本例ではインジェクション法と
比較して、脱硫効率、溶鋼温度低下、耐火物溶損程度が
どのように変化するかを見るためのものであって、実施
例１を繰り返すとともに、従来法のインジェクション法
としては、取鍋中にランスを浸漬し、CaO 系フラックス
を２〜４K/T 吹き込む方法で行った。結果を表４にまと
めて示す。
比較して、脱硫効率、溶鋼温度低下、耐火物溶損程度が
どのように変化するかを見るためのものであって、実施
例１を繰り返すとともに、従来法のインジェクション法
としては、取鍋中にランスを浸漬し、CaO 系フラックス
を２〜４K/T 吹き込む方法で行った。結果を表４にまと
めて示す。
【００３７】
【表４】
【００３８】（実施例５）本例は出鋼中に脱硫剤および
脱酸剤としてCa−Si合金を1.5 K/T 添加してスラグ改質
剤を添加しなかった例を示す。スラグ改質剤を使用しな
かった点および脱酸剤としてCa−Si合金を添加した点を
除いて他は実施例１を繰り返した。結果を表５にまとめ
て示す。
脱酸剤としてCa−Si合金を1.5 K/T 添加してスラグ改質
剤を添加しなかった例を示す。スラグ改質剤を使用しな
かった点および脱酸剤としてCa−Si合金を添加した点を
除いて他は実施例１を繰り返した。結果を表５にまとめ
て示す。
【００３９】
【表５】
【００４０】
【発明の効果】本発明の効果は、以下に挙げる通りであ
る。 溶鋼脱硫でもって、溶銑脱硫と組み合わせれば、Ｓ≦
10ppm という低硫鋼の溶製が安定して可能となる。
る。 溶鋼脱硫でもって、溶銑脱硫と組み合わせれば、Ｓ≦
10ppm という低硫鋼の溶製が安定して可能となる。
【００４１】〔Ｓ〕≦20ppm 程度の低硫鋼を製造する
際も、本発明の出鋼脱硫を用いることにより、溶銑段階
での脱硫の負荷を軽減できる。
際も、本発明の出鋼脱硫を用いることにより、溶銑段階
での脱硫の負荷を軽減できる。
【００４２】新たに設備（例えばインジェクション設
備）を設けずに脱硫ができる。これは、単に設備費用を
減少させるだけではなく、既存の設備をそのまま利用で
きることを意味し実際上の意義は大きい。
備）を設けずに脱硫ができる。これは、単に設備費用を
減少させるだけではなく、既存の設備をそのまま利用で
きることを意味し実際上の意義は大きい。
【００４３】局部的な耐火物溶損が減少する。従来は
前記のように溶鋼を満たしてから攪拌、脱硫するため、
スラグラインの溶損が大きく、頻繁に耐火物を修復する
必要があったが、本発明によりスラグラインの溶損が減
少し、耐火物修復の頻度が例えば30→80ch毎と大幅に減
少する。
前記のように溶鋼を満たしてから攪拌、脱硫するため、
スラグラインの溶損が大きく、頻繁に耐火物を修復する
必要があったが、本発明によりスラグラインの溶損が減
少し、耐火物修復の頻度が例えば30→80ch毎と大幅に減
少する。
【００４４】溶鋼の温度降下が減少する。従来は前記
のように、脱硫用の時間が必要であったり、特別な攪拌
を要するため、溶鋼の温度低下が大きく炭材の添加など
の加熱処理が必要であった。本発明では、溶鋼の温度降
下が小さいため、そのような加熱操作が不要となる。
のように、脱硫用の時間が必要であったり、特別な攪拌
を要するため、溶鋼の温度低下が大きく炭材の添加など
の加熱処理が必要であった。本発明では、溶鋼の温度降
下が小さいため、そのような加熱操作が不要となる。
【図１】本発明にかかる脱硫方法の説明図である。
１：転炉 ２：出鋼流 ３：溶鋼 ４：取鍋
Claims (5)
- 【請求項１】 転炉吹錬後の出鋼時に、脱酸剤および脱
硫剤を溶鋼に添加することを特徴とする溶鋼の脱硫方
法。 - 【請求項２】 上記脱酸剤の添加によって溶鋼中の酸素
濃度〔Ｏ〕を20ppm以下にして脱硫を行う請求項１記載
の脱硫方法。 - 【請求項３】 さらにスラグ改質剤を同時添加してスラ
グ塩基度をCaO/SiO2≧1.5 とする請求項１または２記載
の脱硫方法。 - 【請求項４】 転炉吹錬に先立って、溶銑脱硫を行う請
求項１ないし３のいずれかに記載の脱硫方法。 - 【請求項５】 前記脱酸剤がAlまたはCaを含有し、前記
脱硫剤がCaO −CaF2および／またはCaO −Al2O3 である
請求項１ないし４のいずれかに記載の脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7035270A JP2988305B2 (ja) | 1995-02-23 | 1995-02-23 | 溶鋼の脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7035270A JP2988305B2 (ja) | 1995-02-23 | 1995-02-23 | 溶鋼の脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08225824A true JPH08225824A (ja) | 1996-09-03 |
| JP2988305B2 JP2988305B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=12437109
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7035270A Expired - Lifetime JP2988305B2 (ja) | 1995-02-23 | 1995-02-23 | 溶鋼の脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2988305B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100431866B1 (ko) * | 2000-11-30 | 2004-05-20 | 주식회사 포스코 | 극저류강의 제조방법 |
| KR20180132918A (ko) | 2016-04-25 | 2018-12-12 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 용철의 탈황 방법 및 탈황 장치 |
| CN109777920A (zh) * | 2019-03-27 | 2019-05-21 | 东北大学 | 一种转炉出钢喷粉精炼脱硫方法及装置 |
| CN116356100A (zh) * | 2023-05-11 | 2023-06-30 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 一种转炉冶炼的快速脱硫方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4936518A (ja) * | 1972-08-09 | 1974-04-04 | ||
| JPS50114333A (ja) * | 1974-02-18 | 1975-09-08 | ||
| JPS5548084B2 (ja) * | 1973-03-28 | 1980-12-04 | ||
| JPH03291323A (ja) * | 1990-04-09 | 1991-12-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 耐水素誘起割れ性の優れた清浄鋼の製造方法 |
| JPH06228626A (ja) * | 1993-01-29 | 1994-08-16 | Kawasaki Steel Corp | 脱硫前処理としてのスラグ改質方法 |
-
1995
- 1995-02-23 JP JP7035270A patent/JP2988305B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2988305B2 (ja) | 1999-12-13 |
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