JPH06306442A - 極低硫鋼の製造方法 - Google Patents
極低硫鋼の製造方法Info
- Publication number
- JPH06306442A JPH06306442A JP29984593A JP29984593A JPH06306442A JP H06306442 A JPH06306442 A JP H06306442A JP 29984593 A JP29984593 A JP 29984593A JP 29984593 A JP29984593 A JP 29984593A JP H06306442 A JPH06306442 A JP H06306442A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- steel
- molten steel
- desulfurization
- blowing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
(57)【要約】
【構 成】 溶銑予備処理工程で、脱硫及び脱燐を行っ
た溶銑を転炉に入れ、ＳｉＭｎを〔Ｍｎ〕レベルが製品
を要求されるレベル近くまで添加して吹錬を行い、吹止
時の〔Ｃ〕を０．１％以上としたのち、スラグカットし
ながら溶鋼を出鋼する。その後スラグを除滓することな
く、取鍋スラグ上にスラグ脱酸剤を添加してスラグの脱
酸を行ってから、ＲＨ真空脱ガス処理槽に送り、脱炭、
脱酸、昇熱、成分調整及び脱硫を行う。 【効 果】 吹止時の〔Ｃ〕≧０．１％以上とすること
により、（ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）を少なくし、吹錬時に
添加されるＳｉＭｎのＭｎ歩留りを向上させて出鋼後の
Ｍｎ添加量を少なくし、（ＭｎＯ）の生成を少なくす
る。それにより脱硫効率を上げて取鍋スラグの除滓を省
く。またＳｉＭｎの添加によりカーボン系昇温剤の使用
量を少なくし硫黄のピックアップを少なくする。
た溶銑を転炉に入れ、ＳｉＭｎを〔Ｍｎ〕レベルが製品
を要求されるレベル近くまで添加して吹錬を行い、吹止
時の〔Ｃ〕を０．１％以上としたのち、スラグカットし
ながら溶鋼を出鋼する。その後スラグを除滓することな
く、取鍋スラグ上にスラグ脱酸剤を添加してスラグの脱
酸を行ってから、ＲＨ真空脱ガス処理槽に送り、脱炭、
脱酸、昇熱、成分調整及び脱硫を行う。 【効 果】 吹止時の〔Ｃ〕≧０．１％以上とすること
により、（ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）を少なくし、吹錬時に
添加されるＳｉＭｎのＭｎ歩留りを向上させて出鋼後の
Ｍｎ添加量を少なくし、（ＭｎＯ）の生成を少なくす
る。それにより脱硫効率を上げて取鍋スラグの除滓を省
く。またＳｉＭｎの添加によりカーボン系昇温剤の使用
量を少なくし硫黄のピックアップを少なくする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、加工性に優れた極低硫
鋼の製造方法に関する。
鋼の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属の加工性を向上させるには、金属中
のマンガン含有量（以下〔Ｍｎ〕という）を増加させる
と共に、硫黄含有量（以下〔Ｓ〕という）を低下させる
ことが重要である。従来行われている極低硫鋼の一般的
な製造方法は、溶銑予備処理工程で溶銑の脱硫及び脱燐
を行ったのち、転炉吹錬で脱炭及び脱燐を行い、吹錬終
了時点（以下吹止時という）でのカーボン含有量を０．
０５％程度まで低下させたのち、取鍋へ出鋼し、ついで
多量のＦｅＭｎを添加したのち、除滓し、二次精錬にて
脱酸処理後、溶鋼脱硫処理を行い、脱硫後、真空脱ガス
処理装置にて脱ガス、介在物の浮上促進等成分調整を行
ってから連続鋳造している。
のマンガン含有量（以下〔Ｍｎ〕という）を増加させる
と共に、硫黄含有量（以下〔Ｓ〕という）を低下させる
ことが重要である。従来行われている極低硫鋼の一般的
な製造方法は、溶銑予備処理工程で溶銑の脱硫及び脱燐
を行ったのち、転炉吹錬で脱炭及び脱燐を行い、吹錬終
了時点（以下吹止時という）でのカーボン含有量を０．
０５％程度まで低下させたのち、取鍋へ出鋼し、ついで
多量のＦｅＭｎを添加したのち、除滓し、二次精錬にて
脱酸処理後、溶鋼脱硫処理を行い、脱硫後、真空脱ガス
処理装置にて脱ガス、介在物の浮上促進等成分調整を行
ってから連続鋳造している。
【０００３】この方法で除滓を行うのは、出鋼時に転炉
にて生成したスラグをスラグカットするにしても、一部
取鍋へ流出したスラグや出鋼中或いは出鋼後のＦｅＭｎ
添加により生成したスラグ中にＦｅＯ、ＭｎＯの割合が
多く、溶鋼脱硫時にスラグ中の酸素ポテンシャルが高い
と、脱硫反応の進行が悪いためで、除滓には一般に簡便
で安全性のあるスラグドラッガーが用いられている。
にて生成したスラグをスラグカットするにしても、一部
取鍋へ流出したスラグや出鋼中或いは出鋼後のＦｅＭｎ
添加により生成したスラグ中にＦｅＯ、ＭｎＯの割合が
多く、溶鋼脱硫時にスラグ中の酸素ポテンシャルが高い
と、脱硫反応の進行が悪いためで、除滓には一般に簡便
で安全性のあるスラグドラッガーが用いられている。
【０００４】また溶鋼の脱硫方法としては、取鍋内の溶
鋼にランスを挿入し、脱硫用フラックスをインジェクシ
ョンする方法、取鍋の底に設置したポーラスプラグを通
じて吹込んだ不活性ガスで溶鋼を攪拌すると共に、溶鋼
上部に添加した脱硫用フラックスを電極にて加熱し、脱
硫反応を促進させるＬＦ等が採用されている。
鋼にランスを挿入し、脱硫用フラックスをインジェクシ
ョンする方法、取鍋の底に設置したポーラスプラグを通
じて吹込んだ不活性ガスで溶鋼を攪拌すると共に、溶鋼
上部に添加した脱硫用フラックスを電極にて加熱し、脱
硫反応を促進させるＬＦ等が採用されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】転炉より出鋼後、除滓
を行う従来の溶鋼脱硫工程においては、除滓のための設
備や要員が必要であるほか、除滓による熱ロスが非常に
大きく、また除滓後、溶鋼を被覆するための造滓剤が多
量に必要となる難点があった。除滓を行わずに溶鋼脱硫
処理を行った場合、脱硫効率が低く、極低硫化を達成し
ようとすれば、多量のフラックスを必要とするほか、フ
ラックスコストの上昇、熱ロスの増大、耐火物の溶損
等、操業に支障を来たす問題があり、スラグの酸素ポテ
ンシャルを低下させるため、取鍋スラグ上にスラグ脱酸
剤を多量に添加しても、その大半が未反応として残り、
十分なスラグ改質が行われない難点があった。
を行う従来の溶鋼脱硫工程においては、除滓のための設
備や要員が必要であるほか、除滓による熱ロスが非常に
大きく、また除滓後、溶鋼を被覆するための造滓剤が多
量に必要となる難点があった。除滓を行わずに溶鋼脱硫
処理を行った場合、脱硫効率が低く、極低硫化を達成し
ようとすれば、多量のフラックスを必要とするほか、フ
ラックスコストの上昇、熱ロスの増大、耐火物の溶損
等、操業に支障を来たす問題があり、スラグの酸素ポテ
ンシャルを低下させるため、取鍋スラグ上にスラグ脱酸
剤を多量に添加しても、その大半が未反応として残り、
十分なスラグ改質が行われない難点があった。
【０００６】また転炉からの出鋼中、或いは出鋼後に添
加された多量のＦｅＭｎは、一部が取鍋スラグ中の酸素
や大気と反応してＭｎＯを生成し、その全てがスラグ中
に吸収され、溶鋼脱硫効率を低下させる原因となってい
る。本発明の目的は、従来法における取鍋のスラグの除
滓を不要にすると共に、出鋼後に添加されるマンガン添
加を少なくし、取鍋スラグ中の酸素ポテンシャルを低く
して、脱硫効率を向上させる極低硫鋼の製造方法を提供
しようとするものである。
加された多量のＦｅＭｎは、一部が取鍋スラグ中の酸素
や大気と反応してＭｎＯを生成し、その全てがスラグ中
に吸収され、溶鋼脱硫効率を低下させる原因となってい
る。本発明の目的は、従来法における取鍋のスラグの除
滓を不要にすると共に、出鋼後に添加されるマンガン添
加を少なくし、取鍋スラグ中の酸素ポテンシャルを低く
して、脱硫効率を向上させる極低硫鋼の製造方法を提供
しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段及び作用】本発明の極低硫鋼の製造方
法は、溶銑予備処理工程で、脱硫及び脱燐を行った溶銑
を用いて転炉吹錬を行い、吹止時の溶鋼中の炭素含有量
（以下〔Ｃ〕という）を０．１％以上に抑制して出鋼し
たのち、取鍋スラグにスラグ脱酸剤を添加し、ついで除
滓を実施することなく脱炭処理し、所定の炭素含有量に
調整したのち、脱酸処理を行い、その後溶鋼脱硫処理を
行うことを特徴とするものである。
法は、溶銑予備処理工程で、脱硫及び脱燐を行った溶銑
を用いて転炉吹錬を行い、吹止時の溶鋼中の炭素含有量
（以下〔Ｃ〕という）を０．１％以上に抑制して出鋼し
たのち、取鍋スラグにスラグ脱酸剤を添加し、ついで除
滓を実施することなく脱炭処理し、所定の炭素含有量に
調整したのち、脱酸処理を行い、その後溶鋼脱硫処理を
行うことを特徴とするものである。
【０００８】転炉吹錬を行うと、当初は〔Ｃ〕濃度が低
下するが、〔Ｃ〕濃度がある程度低下すると、〔Ｍｎ〕
が酸化されるようになる。図１は、吹止時の〔Ｃ〕濃度
と、スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯ濃度（以下（ＦｅＯ）、
（ＭｎＯ）という）との関係を示すもので、〔Ｃ〕濃度
が高い程（ＦｅＯ）、（ＭｎＯ）が低く、〔Ｃ〕＜０．
１％となると、（ＦｅＯ）、（ＭｎＯ）が急増する様子
を示している。（ＦｅＯ）、（ＭｎＯ）は低い程、脱硫
反応が進行するから、脱硫効率を上げるには吹止時の
〔Ｃ〕≧０．１％とするのが望ましく、吹止時の〔Ｃ〕
制御精度のばら付きを考慮すれば、〔Ｃ〕≧０．１５％
がより望ましい。
下するが、〔Ｃ〕濃度がある程度低下すると、〔Ｍｎ〕
が酸化されるようになる。図１は、吹止時の〔Ｃ〕濃度
と、スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯ濃度（以下（ＦｅＯ）、
（ＭｎＯ）という）との関係を示すもので、〔Ｃ〕濃度
が高い程（ＦｅＯ）、（ＭｎＯ）が低く、〔Ｃ〕＜０．
１％となると、（ＦｅＯ）、（ＭｎＯ）が急増する様子
を示している。（ＦｅＯ）、（ＭｎＯ）は低い程、脱硫
反応が進行するから、脱硫効率を上げるには吹止時の
〔Ｃ〕≧０．１％とするのが望ましく、吹止時の〔Ｃ〕
制御精度のばら付きを考慮すれば、〔Ｃ〕≧０．１５％
がより望ましい。
【０００９】吹止時〔Ｃ〕≧０．１％とすることによ
り、（ＦｅＯ）、（ＭｎＯ）が低くなることはまた、吹
止時〔Ｍｎ〕濃度が高く維持され、添加されるマンガン
歩留りが高くなることを意味する。添加されるマンガン
の歩留りが向上すると、出鋼後、製品に要求される〔Ｍ
ｎ〕レベル近くまでマンガンを添加する際のマンガン添
加量を低減させることができ、したがってそれによって
生成されるＭｎＯを低減し、スラグ脱酸剤添加により
（ＭｎＯ）を溶鋼脱硫に必要な程度まで減少させること
が容易となる。
り、（ＦｅＯ）、（ＭｎＯ）が低くなることはまた、吹
止時〔Ｍｎ〕濃度が高く維持され、添加されるマンガン
歩留りが高くなることを意味する。添加されるマンガン
の歩留りが向上すると、出鋼後、製品に要求される〔Ｍ
ｎ〕レベル近くまでマンガンを添加する際のマンガン添
加量を低減させることができ、したがってそれによって
生成されるＭｎＯを低減し、スラグ脱酸剤添加により
（ＭｎＯ）を溶鋼脱硫に必要な程度まで減少させること
が容易となる。
【００１０】〔Ｍｎ〕レベルを製品に要求されるレベル
に到達させるには、従来法のようにＦｅＭｎを出鋼中、
或いは出鋼後に多量添加してもよいが、転炉溶鋼の昇熱
を必要とする場合には、出鋼中或いは出鋼後のＦｅＭｎ
の添加の代わりに、転炉吹錬中にＳｉＭｎを製品に要求
される〔Ｍｎ〕レベル近くまで添加するのが望ましい。
に到達させるには、従来法のようにＦｅＭｎを出鋼中、
或いは出鋼後に多量添加してもよいが、転炉溶鋼の昇熱
を必要とする場合には、出鋼中或いは出鋼後のＦｅＭｎ
の添加の代わりに、転炉吹錬中にＳｉＭｎを製品に要求
される〔Ｍｎ〕レベル近くまで添加するのが望ましい。
【００１１】後の溶鋼脱硫工程において添加されるフラ
ックスによる熱ロスを補償するため、極低硫鋼の吹止時
における溶鋼温度は、一般鋼種に比べて高く、溶鋼の昇
熱のため、従来用いられてきた黒鉛等のカーボン系昇温
剤は、一般に不純物として硫黄を含有し、そのため吹錬
中に硫黄がピックアップされ、溶鋼中の〔Ｓ〕が増加す
るのに対し、ＳｉＭｎはＳｉが酸化発熱反応を生じるた
め、カーボン系昇温剤の使用をなくすか、或いはその使
用量を少なくすることができ、したがって溶鋼中の硫黄
が増加しないか、又は硫黄の増加を制御することができ
る。
ックスによる熱ロスを補償するため、極低硫鋼の吹止時
における溶鋼温度は、一般鋼種に比べて高く、溶鋼の昇
熱のため、従来用いられてきた黒鉛等のカーボン系昇温
剤は、一般に不純物として硫黄を含有し、そのため吹錬
中に硫黄がピックアップされ、溶鋼中の〔Ｓ〕が増加す
るのに対し、ＳｉＭｎはＳｉが酸化発熱反応を生じるた
め、カーボン系昇温剤の使用をなくすか、或いはその使
用量を少なくすることができ、したがって溶鋼中の硫黄
が増加しないか、又は硫黄の増加を制御することができ
る。
【００１２】吹錬時にＳｉＭｎを多量添加することによ
って、（ＭｎＯ）も増加するが、出鋼時にスラグカット
装置を用いることにより、転炉内のスラグが取鍋内へ多
量流出しないようにすることができる。出鋼後、取鍋ス
ラグに脱酸剤を添加するには、取鍋内へ流出したスラグ
がＦｅＯを５〜１５％、ＭｎＯを３〜１０％程度含有す
るため、これを脱酸して溶鋼脱硫効率を高めるためであ
る。この場合のスラグ脱酸剤としては、通常Ａｌ−Ｃａ
ＣＯ3 、Ａｌ−Ａｌ2 Ｏ3 等が用いられる。
って、（ＭｎＯ）も増加するが、出鋼時にスラグカット
装置を用いることにより、転炉内のスラグが取鍋内へ多
量流出しないようにすることができる。出鋼後、取鍋ス
ラグに脱酸剤を添加するには、取鍋内へ流出したスラグ
がＦｅＯを５〜１５％、ＭｎＯを３〜１０％程度含有す
るため、これを脱酸して溶鋼脱硫効率を高めるためであ
る。この場合のスラグ脱酸剤としては、通常Ａｌ−Ｃａ
ＣＯ3 、Ａｌ−Ａｌ2 Ｏ3 等が用いられる。
【００１３】図２は、（ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）と脱硫率
（％）の関係を示すもので、同図から見られるように、
スラグ脱酸剤の添加による脱酸後の（ＦｅＯ）＋（Ｍｎ
Ｏ）濃度を５％以下とすることにより，脱硫率を向上さ
せることができる。スラグ脱酸剤添加後の脱炭処理は通
常、ＲＨ真空脱ガス処理装置を用いて行われ、所定
〔Ｃ〕レベルまで脱炭させる。この際、脱炭に必要な酸
素が溶鋼中に溶存していないと、酸素吹付けが行われる
が、酸素吹付けが過剰に行われると、炭素の酸化ばかり
でなく、Ｍｎの酸化も行われるようになり、ＭｎＯの増
加を招く。図３に示すように、脱炭終了時の溶鋼中の溶
存酸素を１００ｐｐｍ以下となるように、送酸速度を制
御すれば、Ｍｎの酸化を制御することができる。
（％）の関係を示すもので、同図から見られるように、
スラグ脱酸剤の添加による脱酸後の（ＦｅＯ）＋（Ｍｎ
Ｏ）濃度を５％以下とすることにより，脱硫率を向上さ
せることができる。スラグ脱酸剤添加後の脱炭処理は通
常、ＲＨ真空脱ガス処理装置を用いて行われ、所定
〔Ｃ〕レベルまで脱炭させる。この際、脱炭に必要な酸
素が溶鋼中に溶存していないと、酸素吹付けが行われる
が、酸素吹付けが過剰に行われると、炭素の酸化ばかり
でなく、Ｍｎの酸化も行われるようになり、ＭｎＯの増
加を招く。図３に示すように、脱炭終了時の溶鋼中の溶
存酸素を１００ｐｐｍ以下となるように、送酸速度を制
御すれば、Ｍｎの酸化を制御することができる。
【００１４】溶鋼の脱硫方式としては、真空脱ガス工程
にて成分調整と、溶鋼脱酸を行ったのち、インジェクシ
ョン或いはＬＦにて脱硫を行う方法、真空脱ガス処理装
置にて溶鋼脱酸後、フラックスを添加する方法、ＲＨ真
空脱ガス処理装置の下部槽下部から不活性ガスをキャリ
ヤガスとしてフラックスを吹込む方法などを用いること
ができるが、ＲＨ真空脱ガス処理装置だけで脱硫までの
工程を行うのが、工程が複雑とならず好ましい。
にて成分調整と、溶鋼脱酸を行ったのち、インジェクシ
ョン或いはＬＦにて脱硫を行う方法、真空脱ガス処理装
置にて溶鋼脱酸後、フラックスを添加する方法、ＲＨ真
空脱ガス処理装置の下部槽下部から不活性ガスをキャリ
ヤガスとしてフラックスを吹込む方法などを用いること
ができるが、ＲＨ真空脱ガス処理装置だけで脱硫までの
工程を行うのが、工程が複雑とならず好ましい。
【００１５】また、ＲＨ真空脱ガス処理装置だけで脱硫
までの工程を行う場合、フラックス添加法では通常の合
金添加装置を用いるため、設備改造は不要であるが、脱
硫剤は自重で溶鋼中に落下するため、粒度を選定する際
に真空排気装置に吸引されない程度の塊状の脱硫剤を使
用せざるを得ない。このため脱硫反応界面積は小さくな
り、脱硫反応の向上は脱硫剤原単位を増加する方法しか
望めない。
までの工程を行う場合、フラックス添加法では通常の合
金添加装置を用いるため、設備改造は不要であるが、脱
硫剤は自重で溶鋼中に落下するため、粒度を選定する際
に真空排気装置に吸引されない程度の塊状の脱硫剤を使
用せざるを得ない。このため脱硫反応界面積は小さくな
り、脱硫反応の向上は脱硫剤原単位を増加する方法しか
望めない。
【００１６】脱硫効果をアップするには、粉状の脱硫剤
を使用するのが望ましく、その方法としてＲＨ脱ガス処
理装置の下部から不活性ガスをキャリアガスとして吹込
む方法があるが、羽口の損耗、常時ガスパージが必要と
いった欠点がある。前述した溶鋼脱硫方法の問題を解決
するためには、ＲＨ真空脱ガス槽上部から槽内へ挿入さ
れたランスから、粉状の脱硫剤を環流する溶鋼中へ吹付
ける方法が望ましい。この方法によれば、設備費用、脱
硫剤費用を除いた比例費のコストアップにならない。
を使用するのが望ましく、その方法としてＲＨ脱ガス処
理装置の下部から不活性ガスをキャリアガスとして吹込
む方法があるが、羽口の損耗、常時ガスパージが必要と
いった欠点がある。前述した溶鋼脱硫方法の問題を解決
するためには、ＲＨ真空脱ガス槽上部から槽内へ挿入さ
れたランスから、粉状の脱硫剤を環流する溶鋼中へ吹付
ける方法が望ましい。この方法によれば、設備費用、脱
硫剤費用を除いた比例費のコストアップにならない。
【００１７】脱硫時のフラックス添加による温度降下に
対する熱補償は通常、Ａｌ添加後の酸素吹付けによって
行われる。この場合、昇温後の溶鋼中のＡｌ（以下〔Ｓ
Ｏｌ・Ａｌ〕という）濃度が０．０５％以上となると、
昇温中における〔Ｍｎ〕酸化を防止できることが分かっ
た。したがって昇温前のＡｌ添加は、昇温後の〔ＳＯｌ
・Ａｌ〕が０．０５％以上となるように増加させるのが
望ましい。図４は昇温後の〔ＳＯｌ・Ａｌ〕と昇温中の
〔Ｍｎ〕酸化速度との関係を示す。
対する熱補償は通常、Ａｌ添加後の酸素吹付けによって
行われる。この場合、昇温後の溶鋼中のＡｌ（以下〔Ｓ
Ｏｌ・Ａｌ〕という）濃度が０．０５％以上となると、
昇温中における〔Ｍｎ〕酸化を防止できることが分かっ
た。したがって昇温前のＡｌ添加は、昇温後の〔ＳＯｌ
・Ａｌ〕が０．０５％以上となるように増加させるのが
望ましい。図４は昇温後の〔ＳＯｌ・Ａｌ〕と昇温中の
〔Ｍｎ〕酸化速度との関係を示す。
【００１８】
実施例１ 溶銑予備処理工程で、脱硫及び脱燐を行った溶銑を転炉
に入れ、表１に示すように、溶銑１ｔｏｎ当り、ＳｉＭ
ｎを３５ｋｇ、Ｍｎ鉱石を９ｋｇ添加して吹錬を行っ
た。吹錬は吹止時の〔Ｃ〕が０．２０％になるまで行
い、吹止時の〔Ｍｎ〕は１．８０％、（ＦｅＯ）は８．
２％、（ＭｎＯ）は６．０％であった。その後スラグカ
ット装置によりスラグカットしながら溶鋼を取鍋に出鋼
し、取鍋スラグ上にスラグ脱酸剤Ａｌ−Ａｌ2 Ｏ3 を溶
鋼１ｔｏｎ当たり２ｋｇ添加して脱酸を行い、ついでＲ
Ｈ真空脱ガス処理槽に移して２．３Ｎｍ3/ｔの送酸量で
上方より酸素吹付けを行い、脱炭して〔Ｃ〕を０．０８
％とした。その後Ａｌを溶鋼１ｔｏｎ当たり２．５ｋｇ
添加し、上方より酸素吹付けを行って加熱した。溶鋼昇
温後、溶鋼１ｔ当たりＦｅＭｎを３ｋｇ添加して成分調
整したのち、脱硫フラックス槽内添加にて脱硫フラック
ス７０ＣａＯ−３０ＣａＦ2 を１０ｋｇ／ｔ、Ａｌを
０．２ｋｇ／ｔ添加して脱硫を行った。
に入れ、表１に示すように、溶銑１ｔｏｎ当り、ＳｉＭ
ｎを３５ｋｇ、Ｍｎ鉱石を９ｋｇ添加して吹錬を行っ
た。吹錬は吹止時の〔Ｃ〕が０．２０％になるまで行
い、吹止時の〔Ｍｎ〕は１．８０％、（ＦｅＯ）は８．
２％、（ＭｎＯ）は６．０％であった。その後スラグカ
ット装置によりスラグカットしながら溶鋼を取鍋に出鋼
し、取鍋スラグ上にスラグ脱酸剤Ａｌ−Ａｌ2 Ｏ3 を溶
鋼１ｔｏｎ当たり２ｋｇ添加して脱酸を行い、ついでＲ
Ｈ真空脱ガス処理槽に移して２．３Ｎｍ3/ｔの送酸量で
上方より酸素吹付けを行い、脱炭して〔Ｃ〕を０．０８
％とした。その後Ａｌを溶鋼１ｔｏｎ当たり２．５ｋｇ
添加し、上方より酸素吹付けを行って加熱した。溶鋼昇
温後、溶鋼１ｔ当たりＦｅＭｎを３ｋｇ添加して成分調
整したのち、脱硫フラックス槽内添加にて脱硫フラック
ス７０ＣａＯ−３０ＣａＦ2 を１０ｋｇ／ｔ、Ａｌを
０．２ｋｇ／ｔ添加して脱硫を行った。
【００１９】実施例２ 実施例１と同様に溶銑予備処理工程で、脱硫及び脱燐を
行った溶銑を転炉に入れ、表１に示すように、溶銑１ｔ
ｏｎ当り、ＳｉＭｎを３５ｋｇ、Ｍｎ鉱石を９ｋｇ添加
して吹錬を行った。吹錬は吹止時の〔Ｃ〕が０．２０％
になるまで行い、吹止時の〔Ｍｎ〕が１．８０％、（Ｆ
ｅＯ）は７．４％、（ＭｎＯ）は６．２％であった。そ
の後スグラカット装置によりスグラカットしながら溶鋼
を取鍋に出鋼し、取鍋スラグ上にスラグ脱酸剤Ａｌ−Ａ
ｌ2 Ｏ3 を溶鋼１ｔｏｎ当たり２ｋｇ添加して脱酸を行
い、ついでＲＨ真空脱ガス処理槽に移して２．３Ｎｍ3
/tの送酸量で上方より酸素吹付けを行い、脱炭して
〔Ｃ〕を０．０８％とした。その後Ａｌを溶鋼１ｔｏｎ
当たり２．５ｋｇ添加し、上方より酸素吹付けを行って
加熱した。溶鋼昇温後、溶鋼１ｔｏｎ当たりＦｅＭｎを
３ｋｇ添加して成分調整したのち、脱硫フラックス７０
ＣａＯ−３０ＣａＦ2 を５ｋｇ／ｔ、Ａｌを０．２ｋｇ
／ｔ添加して脱硫を行った。
行った溶銑を転炉に入れ、表１に示すように、溶銑１ｔ
ｏｎ当り、ＳｉＭｎを３５ｋｇ、Ｍｎ鉱石を９ｋｇ添加
して吹錬を行った。吹錬は吹止時の〔Ｃ〕が０．２０％
になるまで行い、吹止時の〔Ｍｎ〕が１．８０％、（Ｆ
ｅＯ）は７．４％、（ＭｎＯ）は６．２％であった。そ
の後スグラカット装置によりスグラカットしながら溶鋼
を取鍋に出鋼し、取鍋スラグ上にスラグ脱酸剤Ａｌ−Ａ
ｌ2 Ｏ3 を溶鋼１ｔｏｎ当たり２ｋｇ添加して脱酸を行
い、ついでＲＨ真空脱ガス処理槽に移して２．３Ｎｍ3
/tの送酸量で上方より酸素吹付けを行い、脱炭して
〔Ｃ〕を０．０８％とした。その後Ａｌを溶鋼１ｔｏｎ
当たり２．５ｋｇ添加し、上方より酸素吹付けを行って
加熱した。溶鋼昇温後、溶鋼１ｔｏｎ当たりＦｅＭｎを
３ｋｇ添加して成分調整したのち、脱硫フラックス７０
ＣａＯ−３０ＣａＦ2 を５ｋｇ／ｔ、Ａｌを０．２ｋｇ
／ｔ添加して脱硫を行った。
【００２０】
【表１】 比較例１ 同じく溶銑予備処理工程で、脱硫及び脱燐を行った溶銑
を転炉に入れ、表１に示すように、溶銑１ｔｏｎ当たり
カーボン系昇温剤（黒鉛）を２５ｋｇ、マンガン鉱石を
１８ｋｇ添加して吹錬を行った。吹止時の〔Ｃ〕は０．
０５％、〔Ｍｎ〕は０．４０％、（ＦｅＯ）は２１．０
％、（ＭｎＯ）は７．５％であった。その後スラグカッ
ト装置によりスラグカットしながら溶鋼を取鍋に出鋼
し、出鋼中、溶鋼１ｔｏｎ当たりＦｅＭｎを２２ｋｇ添
加した。そして出鋼後、取鍋スラグ上にスラグ脱酸剤Ａ
ｌ−Ａｌ2 Ｏ3 を添加して脱酸を行った。次にこれをＲ
Ｈ真空脱ガス処理槽に移してＡｌを溶鋼１ｔｏｎ当た
り、１．８ｋｇ添加し、上方より酸素吹付けを行って加
熱した。溶鋼昇温後、溶鋼１ｔｏｎ当たりＦｅＭｎを３
ｋｇ添加して成分調整したのち、脱硫フラックス槽内添
加にて脱硫フラックス７０ＣａＯ−３０ＣａＦ2 を１０
ｋｇ、Ａｌを１．４ｋｇ添加して脱硫を行った。
を転炉に入れ、表１に示すように、溶銑１ｔｏｎ当たり
カーボン系昇温剤（黒鉛）を２５ｋｇ、マンガン鉱石を
１８ｋｇ添加して吹錬を行った。吹止時の〔Ｃ〕は０．
０５％、〔Ｍｎ〕は０．４０％、（ＦｅＯ）は２１．０
％、（ＭｎＯ）は７．５％であった。その後スラグカッ
ト装置によりスラグカットしながら溶鋼を取鍋に出鋼
し、出鋼中、溶鋼１ｔｏｎ当たりＦｅＭｎを２２ｋｇ添
加した。そして出鋼後、取鍋スラグ上にスラグ脱酸剤Ａ
ｌ−Ａｌ2 Ｏ3 を添加して脱酸を行った。次にこれをＲ
Ｈ真空脱ガス処理槽に移してＡｌを溶鋼１ｔｏｎ当た
り、１．８ｋｇ添加し、上方より酸素吹付けを行って加
熱した。溶鋼昇温後、溶鋼１ｔｏｎ当たりＦｅＭｎを３
ｋｇ添加して成分調整したのち、脱硫フラックス槽内添
加にて脱硫フラックス７０ＣａＯ−３０ＣａＦ2 を１０
ｋｇ、Ａｌを１．４ｋｇ添加して脱硫を行った。
【００２１】比較例２ 同じく溶銑予備処理工程で、脱硫及び脱燐を行った溶銑
を転炉に入れ、表１に示すように、溶銑１ｔｏｎ当たり
カーボン系昇温剤（黒鉛）を２５ｋｇ、マンガン鉱石を
１８ｋｇ添加して吹錬を行った。吹止時の〔Ｃ〕は０．
０５％、〔Ｍｎ〕は０．４０％、（ＦｅＯ）は１９．８
％、（ＭｎＯ）は７．６％であった。その後スラグカッ
ト装置によりスラグカットしながら溶鋼を取鍋に出鋼
し、出鋼中、溶鋼１ｔｏｎ当たりＦｅＭｎを２２ｋｇ添
加した。そして出鋼後、取鍋スラグ上にスラグ脱酸剤Ａ
ｌ−Ａｌ2 Ｏ3 を添加して脱酸を行った。次にこれをＲ
Ｈ真空脱ガス処理槽に移してＡｌを溶鋼１ｔｏｎ当た
り、１．８ｋｇ添加し、上方より酸素吹付けを行って加
熱した。溶鋼昇温後、溶鋼１ｔｏｎ当たりＦｅＭｎを３
ｋｇ添加して成分調整したのち、フラックス吹付けにて
脱硫フラックス７０ＣａＯ−３０ＣａＦ2 を５ｋｇ、Ａ
ｌを１．４ｋｇ添加して脱硫を行った。
を転炉に入れ、表１に示すように、溶銑１ｔｏｎ当たり
カーボン系昇温剤（黒鉛）を２５ｋｇ、マンガン鉱石を
１８ｋｇ添加して吹錬を行った。吹止時の〔Ｃ〕は０．
０５％、〔Ｍｎ〕は０．４０％、（ＦｅＯ）は１９．８
％、（ＭｎＯ）は７．６％であった。その後スラグカッ
ト装置によりスラグカットしながら溶鋼を取鍋に出鋼
し、出鋼中、溶鋼１ｔｏｎ当たりＦｅＭｎを２２ｋｇ添
加した。そして出鋼後、取鍋スラグ上にスラグ脱酸剤Ａ
ｌ−Ａｌ2 Ｏ3 を添加して脱酸を行った。次にこれをＲ
Ｈ真空脱ガス処理槽に移してＡｌを溶鋼１ｔｏｎ当た
り、１．８ｋｇ添加し、上方より酸素吹付けを行って加
熱した。溶鋼昇温後、溶鋼１ｔｏｎ当たりＦｅＭｎを３
ｋｇ添加して成分調整したのち、フラックス吹付けにて
脱硫フラックス７０ＣａＯ−３０ＣａＦ2 を５ｋｇ、Ａ
ｌを１．４ｋｇ添加して脱硫を行った。
【００２２】表２は、上記実施例１及び比較例１の吹止
及びＲＨ脱ガス処理時の〔Ｓ〕、〔Ｍｎ〕、（ＦｅＯ）
及び（ＭｎＯ）を示すものであり、表３は、実施例２及
び比較例２の吹止め及びＲＨ脱ガス処理時の〔Ｓ〕、
〔Ｍｎ〕、（ＦｅＯ）及び（ＭｎＯ）を示すもので、前
者の表２はＲＨ脱硫フラックス槽内添加によるもの、後
者の表３は、ＲＨ脱硫フラックス吹付けによるものであ
る。
及びＲＨ脱ガス処理時の〔Ｓ〕、〔Ｍｎ〕、（ＦｅＯ）
及び（ＭｎＯ）を示すものであり、表３は、実施例２及
び比較例２の吹止め及びＲＨ脱ガス処理時の〔Ｓ〕、
〔Ｍｎ〕、（ＦｅＯ）及び（ＭｎＯ）を示すもので、前
者の表２はＲＨ脱硫フラックス槽内添加によるもの、後
者の表３は、ＲＨ脱硫フラックス吹付けによるものであ
る。
【００２３】図５は同じく出鋼時及びＲＨ脱ガス処理時
の〔Ｍｎ〕、〔Ｓｏｌ．Ａｌ〕、（ＭｎＯ）を示すもの
である。図５から見られるように、実施例１はＳｉＭｎ
の多量添加により吹止時には、〔Ｍｎ〕レベルが製品に
要求されるレベルにまで達しており、（ＭｎＯ）も比較
例に比べ若干高くなっているが、比較例のように出鋼中
のＦｅＭｎの添加がないため、ＲＨ処理脱ガス処理前の
（ＭｎＯ）は半減している。また昇温後の（ＭｎＯ）上
昇もほとんど認められなかった。
の〔Ｍｎ〕、〔Ｓｏｌ．Ａｌ〕、（ＭｎＯ）を示すもの
である。図５から見られるように、実施例１はＳｉＭｎ
の多量添加により吹止時には、〔Ｍｎ〕レベルが製品に
要求されるレベルにまで達しており、（ＭｎＯ）も比較
例に比べ若干高くなっているが、比較例のように出鋼中
のＦｅＭｎの添加がないため、ＲＨ処理脱ガス処理前の
（ＭｎＯ）は半減している。また昇温後の（ＭｎＯ）上
昇もほとんど認められなかった。
【００２４】また表２、３に示されるように、溶銑予備
処理後の〔Ｓ〕が実施例１、２ではピックアップがない
のに対し、比較例１、２においては、〔Ｓ〕が１０ｐｐ
ｍも上昇していることが認められた。また、実施例１、
比較例１のＲＨ脱硫フラッックス添加に比べて実施例
２、比較例２のＲＨ脱硫フラッックス吹付けの方が脱硫
フラックス原単位が約半分で同等或いは同等以上の低
［Ｓ］が得られた。
処理後の〔Ｓ〕が実施例１、２ではピックアップがない
のに対し、比較例１、２においては、〔Ｓ〕が１０ｐｐ
ｍも上昇していることが認められた。また、実施例１、
比較例１のＲＨ脱硫フラッックス添加に比べて実施例
２、比較例２のＲＨ脱硫フラッックス吹付けの方が脱硫
フラックス原単位が約半分で同等或いは同等以上の低
［Ｓ］が得られた。
【００２５】
【表２】
【００２６】
【表３】 図６は、脱硫フラックス添加後の脱硫挙動を示すもの
で、実施例１は（ＭｎＯ）を低減したことにより、比較
例１に比べ脱硫効率が高まり、〔Ｓ〕を２０〜３０ｐｐ
ｍでも脱硫により１０分間で〔Ｓ〕を１０ｐｐｍ以下に
安定させることができた。
で、実施例１は（ＭｎＯ）を低減したことにより、比較
例１に比べ脱硫効率が高まり、〔Ｓ〕を２０〜３０ｐｐ
ｍでも脱硫により１０分間で〔Ｓ〕を１０ｐｐｍ以下に
安定させることができた。
【００２７】また実施例、比較例１に比べ、実施例、比
較例２では、脱硫フラックスの微粉を吹付けることによ
り脱硫効率が高まり、約半分の時間で実施例２では
〔Ｓ〕を１０ｐｐｍ以下、比較例２では〔Ｓ〕１５ｐｐ
ｍ以下を得ることができた。 実施例３ 表１に示すように、カーボン系昇温剤の添加量を２７ｋ
ｇとし、吹止時の〔Ｃ〕を０．２０％とする以外は比較
例と同じ条件で吹錬を行った。吹止後の〔Ｍｎ〕は０．
５５％であった。次に比較例１と同様、出鋼中にＦｅＭ
ｎを２０ｋｇ添加したのち、取鍋にスラグ脱酸剤Ａｌ−
Ａｌ2 Ｏ3 を２ｋｇ添加して脱酸を行い、ＲＨ真空脱ガ
ス処理槽に移して、実施例１と同様、２．３Ｎｍ3/ｔの
送酸量で上方より酸素吹付けを行って脱炭し、〔Ｃ〕を
０．０８％とした。その後、Ａｌを２．５ｋｇ添加して
酸素吹付けを行い、昇温後のＦｅＭｎを３ｋｇ添加して
成分調整したのち、脱硫フラックス７０ｃａＯ−３０Ｃ
ａＦ2 を１０ｋｇ、Ａｌを０．２ｋｇ添加して脱硫を行
った。
較例２では、脱硫フラックスの微粉を吹付けることによ
り脱硫効率が高まり、約半分の時間で実施例２では
〔Ｓ〕を１０ｐｐｍ以下、比較例２では〔Ｓ〕１５ｐｐ
ｍ以下を得ることができた。 実施例３ 表１に示すように、カーボン系昇温剤の添加量を２７ｋ
ｇとし、吹止時の〔Ｃ〕を０．２０％とする以外は比較
例と同じ条件で吹錬を行った。吹止後の〔Ｍｎ〕は０．
５５％であった。次に比較例１と同様、出鋼中にＦｅＭ
ｎを２０ｋｇ添加したのち、取鍋にスラグ脱酸剤Ａｌ−
Ａｌ2 Ｏ3 を２ｋｇ添加して脱酸を行い、ＲＨ真空脱ガ
ス処理槽に移して、実施例１と同様、２．３Ｎｍ3/ｔの
送酸量で上方より酸素吹付けを行って脱炭し、〔Ｃ〕を
０．０８％とした。その後、Ａｌを２．５ｋｇ添加して
酸素吹付けを行い、昇温後のＦｅＭｎを３ｋｇ添加して
成分調整したのち、脱硫フラックス７０ｃａＯ−３０Ｃ
ａＦ2 を１０ｋｇ、Ａｌを０．２ｋｇ添加して脱硫を行
った。
【００２８】表３は、吹止時及びＲＨ処理時での
〔Ｓ〕、〔Ｍｎ〕、（ＦｅＯ）及び（ＭｎＯ）を示すも
ので、脱硫後の〔Ｓ〕は１５ｐｐｍであった。
〔Ｓ〕、〔Ｍｎ〕、（ＦｅＯ）及び（ＭｎＯ）を示すも
ので、脱硫後の〔Ｓ〕は１５ｐｐｍであった。
【００２９】
【発明の効果】本発明は以上のように構成され、次のよ
うな効果を奏する。請求項１記載の製造法によれば、吹
止時の〔Ｃ〕≧０．１％とすることにより、吹止時の
（ＦｅＯ）、（ＭｎＯ）を低くし、かつ転炉吹錬時のＭ
ｎ歩留りを向上させて出鋼時の〔Ｍｎ〕調整のため添加
されたるＭｎ量を少なくすることができる。
うな効果を奏する。請求項１記載の製造法によれば、吹
止時の〔Ｃ〕≧０．１％とすることにより、吹止時の
（ＦｅＯ）、（ＭｎＯ）を低くし、かつ転炉吹錬時のＭ
ｎ歩留りを向上させて出鋼時の〔Ｍｎ〕調整のため添加
されたるＭｎ量を少なくすることができる。
【００３０】したがって、それにより生成される（Ｍｎ
Ｏ）も低減させることができるため、出鋼後除滓をしな
くてもスラグ脱酸剤を添加することにより（ＦｅＯ）、
（ＭｎＯ）を溶鋼脱硫に必要な程度まで減少させ、脱硫
効率を上げて脱硫を行うことができる。請求項２記載の
製造法のように、吹止時の〔Ｃ〕≧０．１５％とする
と、吹止時の〔Ｃ〕制御精度にばらつきがあっても、請
求項１記載の効果を奏するができる。
Ｏ）も低減させることができるため、出鋼後除滓をしな
くてもスラグ脱酸剤を添加することにより（ＦｅＯ）、
（ＭｎＯ）を溶鋼脱硫に必要な程度まで減少させ、脱硫
効率を上げて脱硫を行うことができる。請求項２記載の
製造法のように、吹止時の〔Ｃ〕≧０．１５％とする
と、吹止時の〔Ｃ〕制御精度にばらつきがあっても、請
求項１記載の効果を奏するができる。
【００３１】請求項３記載の製造法のように、転炉吹錬
時にＳｉＭｎを添加すれば、Ｓｉの酸化発熱反応によ
り、昇温のためのカーボン系昇温剤の使用をなくすか、
或いは少なくすることができ、硫黄のピックアップがな
くなるか、少なくなるため昇温による〔Ｓ〕の増加を少
なくすることができる。請求項４記載の製造法のよう
に、（ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）≦５％とすることにより脱
硫率を向上させることができる。
時にＳｉＭｎを添加すれば、Ｓｉの酸化発熱反応によ
り、昇温のためのカーボン系昇温剤の使用をなくすか、
或いは少なくすることができ、硫黄のピックアップがな
くなるか、少なくなるため昇温による〔Ｓ〕の増加を少
なくすることができる。請求項４記載の製造法のよう
に、（ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）≦５％とすることにより脱
硫率を向上させることができる。
【００３２】請求項５記載の製造法のように、溶存酸素
を１００ｐｐｍ以下にすると、Ｍｎの酸化を抑制するこ
とができる。請求項６記載の製造法のように、ＲＨ脱ガ
ス処理槽で脱炭から脱硫まで行うようにすれば、工程が
簡単となる。請求項７記載の製造法のように、昇温後の
〔Ｓｏｌ．Ａｌ〕を０．０８％以上とすると、昇温中の
〔Ｍｎ〕の酸化を防止することができる。
を１００ｐｐｍ以下にすると、Ｍｎの酸化を抑制するこ
とができる。請求項６記載の製造法のように、ＲＨ脱ガ
ス処理槽で脱炭から脱硫まで行うようにすれば、工程が
簡単となる。請求項７記載の製造法のように、昇温後の
〔Ｓｏｌ．Ａｌ〕を０．０８％以上とすると、昇温中の
〔Ｍｎ〕の酸化を防止することができる。
【００３３】請求項８記載の製造法のように、ＲＨ真空
脱ガス処理装置において、脱硫フラックスを吹付けるこ
とにより脱硫反応界面積を増大させ、脱硫効率を上昇さ
せることができる。
脱ガス処理装置において、脱硫フラックスを吹付けるこ
とにより脱硫反応界面積を増大させ、脱硫効率を上昇さ
せることができる。
【図１】 吹止時の〔Ｃ〕と、吹止時の（ＦｅＯ）及び
（ＭｎＯ）の関係を示すグラフ。
（ＭｎＯ）の関係を示すグラフ。
【図２】 （ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）と脱硫率の関係を示
すグラフ。
すグラフ。
【図３】 脱炭後の溶鋼中の溶存酸素と、〔Ｍｎ〕減少
との関係を示すグラフ。
との関係を示すグラフ。
【図４】 昇温後の〔Ｓｏｌ．Ａｌ〕と昇温中の酸化に
よる〔Ｍｎ〕減少率の関係を示すグラフ。
よる〔Ｍｎ〕減少率の関係を示すグラフ。
【図５】 実施例１及び比較例のＲＨ処理前後の〔Ｍ
ｎ〕〔Ｓｏｌ．Ａｌ〕及び（ＭｎＯ）濃度を示すグラ
フ。
ｎ〕〔Ｓｏｌ．Ａｌ〕及び（ＭｎＯ）濃度を示すグラ
フ。
【図６】 脱硫時の脱硫挙動を示すグラフ。
Claims (8)
- 【請求項１】 溶銑予備処理工程で、脱硫及び脱燐を行
った溶銑を用いて転炉吹錬を行い、吹錬終了時の溶鋼中
の炭素含有量を０．１％以上に抑制して出鋼したのち、
取鍋スラグにスラグ脱酸剤を添加し、ついで除滓を実施
することなく真空脱ガス設備にて脱炭処理し、所定の炭
素含有量に調整したのち、脱酸処理を行い、その後溶鋼
脱硫処理を行うことを特徴とする極低硫鋼の製造方法。 - 【請求項２】 吹錬終了時の溶鋼中の炭素含有量を０．
１５％以上とする請求項１記載の極低硫鋼の製造方法。 - 【請求項３】 鋼中のＭｎレベルが製品に要求されるレ
ベル近くまで吹錬前にＳｉＭｎを添加する請求項１記載
の極低硫鋼の製造方法。 - 【請求項４】 スラグ脱酸剤添加による脱酸後のスラグ
中のＦｅＯ＋ＭｎＯ濃度を５％以下とする請求項１又は
３のいづれかの請求項に記載の極低硫鋼の製造方法。 - 【請求項５】 脱炭終了時の溶鋼中の溶存酸素量を１０
０ｐｐｍ以下とする請求項１又は３のいづれかの請求項
に記載の極低硫鋼の製造方法。 - 【請求項６】 ＲＨ真空脱ガス処理装置で、脱炭、脱
酸、昇温、成分調整及び脱硫を行う請求項１又は３のい
づれかの請求項に記載の極低硫鋼の製造方法。 - 【請求項７】 脱硫フラックス添加による熱補償のた
め、Ａｌを添加して昇温した後の溶鋼中のＡｌ濃度を
０．０５％以上とする請求項１又は３のいづれかの請求
項に記載の極低硫鋼の製造方法。 - 【請求項８】 溶鋼の脱硫方法として、ＲＨ真空脱ガス
処理装置上部に設置された非浸漬ランスを槽内に挿入
し、不活性ガスを介して脱硫剤を吹付ける請求項６記載
の極低硫鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29984593A JP3241910B2 (ja) | 1993-02-26 | 1993-11-30 | 極低硫鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5-39024 | 1993-02-26 | ||
| JP3902493 | 1993-02-26 | ||
| JP29984593A JP3241910B2 (ja) | 1993-02-26 | 1993-11-30 | 極低硫鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06306442A true JPH06306442A (ja) | 1994-11-01 |
| JP3241910B2 JP3241910B2 (ja) | 2001-12-25 |
Family
ID=26378335
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29984593A Expired - Fee Related JP3241910B2 (ja) | 1993-02-26 | 1993-11-30 | 極低硫鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3241910B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008063647A (ja) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Jfe Steel Kk | 溶鋼の脱硫方法 |
| JP2009052107A (ja) * | 2007-08-28 | 2009-03-12 | Kobe Steel Ltd | 高清浄度鋼の製造方法 |
| JP2009221561A (ja) * | 2008-03-18 | 2009-10-01 | Jfe Steel Corp | 高Ｍｎ極低炭素鋼の溶製方法 |
| CN114107600A (zh) * | 2021-11-02 | 2022-03-01 | 北京科技大学 | 一种27SiMn钢的形核剂及其生成方法 |
| CN114150106A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-03-08 | 阳春新钢铁有限责任公司 | 一种新型钢包内用锰、钙脱硫的方法 |
-
1993
- 1993-11-30 JP JP29984593A patent/JP3241910B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008063647A (ja) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Jfe Steel Kk | 溶鋼の脱硫方法 |
| JP2009052107A (ja) * | 2007-08-28 | 2009-03-12 | Kobe Steel Ltd | 高清浄度鋼の製造方法 |
| JP2009221561A (ja) * | 2008-03-18 | 2009-10-01 | Jfe Steel Corp | 高Ｍｎ極低炭素鋼の溶製方法 |
| CN114107600A (zh) * | 2021-11-02 | 2022-03-01 | 北京科技大学 | 一种27SiMn钢的形核剂及其生成方法 |
| CN114150106A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-03-08 | 阳春新钢铁有限责任公司 | 一种新型钢包内用锰、钙脱硫的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3241910B2 (ja) | 2001-12-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2575827B2 (ja) | 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH09217110A (ja) | 超低硫鋼の溶製方法 | |
| JP3903580B2 (ja) | 高清浄度鋼の溶製方法 | |
| JP6551626B2 (ja) | 高マンガン鋼の溶製方法 | |
| JP3241910B2 (ja) | 極低硫鋼の製造方法 | |
| JP2776118B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板材の溶製方法 | |
| JPH06240338A (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JP3752801B2 (ja) | 極低炭素及び極低窒素ステンレス鋼の溶製方法 | |
| KR970004990B1 (ko) | 극저탄소 스테인레스강의 탈탄 방법 | |
| JP4085898B2 (ja) | 低炭素高マンガン鋼の溶製方法 | |
| JP3843589B2 (ja) | 高窒素ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP2008150710A (ja) | 低炭素高マンガン鋼の溶製方法 | |
| JP3548273B2 (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPS6211044B2 (ja) | ||
| WO2022259806A1 (ja) | 溶鋼の脱窒方法および鋼の製造方法 | |
| JPH0925507A (ja) | 溶鋼の精錬方法 | |
| JP7468567B2 (ja) | 溶鋼の脱窒処理方法 | |
| JPH06228626A (ja) | 脱硫前処理としてのスラグ改質方法 | |
| JP3390478B2 (ja) | 高清浄度鋼の溶製方法 | |
| JP2006152368A (ja) | 低炭素高マンガン鋼の溶製方法 | |
| JPH11140530A (ja) | 極低窒素ステンレス鋼の製造方法 | |
| JP3899555B2 (ja) | 高純度鋼の製造方法 | |
| JPH0941028A (ja) | 高清浄性極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH10102134A (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JP3757435B2 (ja) | 含クロム溶鋼の脱炭精錬方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20011002 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081019 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091019 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101019 Year of fee payment: 9 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |