KR100911966B1 - 극저황 스테인리스 용강의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 극저-[S] 함유 스테인리스 용강 제조방법에 관한 것으로서, 전기로 용탕이 출탕되어 있는 래들을 경동시켜서 상기 용탕 상부에 존재하는 슬래그의 일부를 제거하여 90~95톤의 용탕 대비 1~3톤의 슬래그를 잔류시키는 단계와; 상기 잔류 슬래그에 알루미늄과 생석회 및 형석을 투입하여 CaO-Al₂O₃-CaF₂-SiO ₂ 조성의 슬래그를 형성시키는 래들에서의 슬래그 조제단계와; 상기 래들 바닥에서 불활성 기체를 공급하여 용탕과 슬래그를 교반시키고 CaSi wire를 투입하여 용탕 중 [S] 농도를 크게 감소시키는 래들에서의 용탕 탈황 조업 단계와; 잔류하는 슬래그를 제거한 전기로 용탕을 정련로에 투입하여 탈황조업을 실시하는 정련로에서의 탈황 조업 단계로 이루어진 것을 특징으로 하므로, 슬래그 부피 저감 및 생석회와 형석의 원단위 저감 뿐만 아니라 single slag법에 의한 정련로 조업 시간의 단축이 가능하고 이로 인한 정련로 로체의 수명 연장을 기대할 수 있고 또한, 정련로 슬래그의 염기도를 기존 조업 조건에 비해 낮게 유지할 수 있으므로, 반제품 또는 최종 제품에 악영향을 미치는 고융점 개재물의 생성 억제 효과도 동시에 기대할 수 있다.

슬래그 염기도, 생석회, 형석, 정련로, 래들

Description

극저황 스테인리스 용강의 제조방법{Method for manufacturing stainless melts containing ultra low S}

도 1은 본 발명에서 제안한 극저-[S] 함유 스테인리스 용강 제조 공정을 순차적으로 나타내는 모식도;

도 2는 본 발명에 의한 전기로 출탕 슬래그 환원 후 슬래그 중 FeO, MnO, Cr₂O₃ 농도 합의 저감 효과를 나타낸 그래프;

도 3는 본 발명에 의한 용탕 탈황 후 용탕 중 [S] 농도 하향 효과를 나타낸 그래프;

도 4는 본 발명에 의해 [S] 농도가 저감된 용탕 장입 후 정련로 조업 시간 단축 효과를 나타낸 그래프.

본 발명은 극저-[S] 함유 오스테나이트계 및 페라이트계 스테인리스 용강을 제조하는 방법에 관한 것이고, 더 상세하게 정련로 조업 이전에 래들에서 전기로 용탕의 사전 탈황을 수행함으로써, 정련로에서의 탈황조업 시간단축에 의한 생산성 향상, 생석회와 형석의 원단위 저감 및 정련로 로체 수명 연장에 의한 원가 절감, 정련로 탈황 슬래그의 염기도 하향에 따른 고융점 개재물 억제 등을 가능하게 할 수 있는 극저-[S] 함유 스테인리스 용강 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 전기로(EAF: Electric Arc Furnace)에서 용융되고 출탕되는 스테인리스 용탕에 함유되어 있는 황(sulfur)(이하, "[S]"라 표기함)은 정련로에서 생석회, 형석 등의 부원료를 첨가하여 형성되는 CaO-SiO₂-CaF₂-MgO계 슬래그에 의해 제거된다. 이를 single slag법에 의한 탈황 조업이라고도 한다. 이때, 10ppm 이하인 극저 수준의 [S]를 함유한 스테인리스 용강을 얻기 위해서는 슬래그에서 CaO와 SiO₂의 농도비[(%CaO)/(%SiO₂)], 즉 슬래그 염기도를 높게 유지하면서 슬래그 부피를 크게 유지하는 방법이 일반적으로 사용되고 있다.

또한, 슬래그가 용강으로부터 [S]를 흡수할 수 있는 양, 즉 슬래그에 흡수되는 황(S)의 양(포화 용해도)이 한정되어 있으므로, 한번의 슬래그 형성으로 탈황정련이 불가능한 경우에는 탈황 반응 후 정련로의 로체를 기울여 슬래그를 일부 제거한 후 용강 온도 상승 목적으로 산소기체를 취입하여 용강 중 [Si]의 산화에 의해 형성되는 SiO₂와 새로이 추가되는 생석회, 형석에 의해 CaO-SiO₂-CaF₂-MgO 슬래그를 형성시키기도 한다.

이렇게 새로이 형성된 정련로 슬래그 중 (S) 농도는 로체를 기울여 제거하기 전의 슬래그 중 (S) 농도에 비해 낮은 상태이므로 용강 중 [S]를 추가적으로 흡수할 수 있게 된다. 이를 double slag법에 의한 탈황 조업이라 한다.

그러나, single slag법에 의한 탈황 조업에 의해서 고염기도의 슬래그를 형성시켜 탈황 조업을 실시할 경우, 정련로 용강 중 개재물의 염기도 또한 증가하게 되고 이는 정련로에서 출강된 용강의 미세조정(LT: Ladle Treatment)과 연속주조(CC: Continuous Casting)의 공정을 거치는 동안 용강 내 고융점 개재물 형성을 야기하는 원인이 된다.

한편, double slag법에 의한 탈황 조업을 시행할 경우, single slag법에 의한 탈황 조업에 비해 슬래그 부피, 생석회 및 형석의 원단위가 크게 증가하고, 이는 정련조업 후 슬래그 처리 비용, 즉 환경 비용의 증가를 의미한다. 뿐만 아니라 정련로의 로체를 기울여 슬래그 제거 후 기체 산소를 취입하기 때문에 용강과 슬래그 계면의 산소 분압은 다시 증가하고, 이는 열역학적으로 탈황 반응을 저해하는 문제점이 있다.

일본 특허공개번호 제2001-323314호에서는 전기로 및 정련로 슬래그 중 MnO 농도를 제어함으로써 스테인리스 용탕 (또는 용강)의 탈황 효율을 증대시킬 수 있다고 하였는데, 전기로 용해 후 용탕의 탈황 시 슬래그 중 MnO 농도를 1% 이하로, 전기로 용해 후 래들에서 용탕의 탈황 시 MnO 농도를 0.5% 이하로, 전기로 용해 후 정련로에서 용강의 탈황 시 MnO 농도를 0.3% 이하로 제어하는 방법을 제안하였다. 그러나, 슬래그 중 탈황 효율을 저하시키는 산화물은 MnO 뿐만 아니라 FeO, Cr₂O₃, SiO₂ 등도 있기 때문에 이들 금속 산화물들을 동시에 저감하여야 실질적인 탈황 효율 증대 효과를 기대할 수 있다.

본 발명은 극저 수준인 10 ppm 이하의 [S]를 함유하는 스테인리스 용강을 기존 조업에 비하여 경제적이면서 단순하게, 그리고 제품의 품질 저하 요인을 최소화하는 조건에서 제조하기 위해 전기로 출탕 후 래들에서 용탕에 대한 사전조업, 예비탈황을 실시하여, 용탕 중 [S] 함량을 출탕 수준보다 저감시킨 후 정련로에 장입함으로써 정련로에서의 탈황 조업시간을 단축시키고 또한 적은 양의 형석과 생석회를 투입하여도 극저 수준인 10ppm 이하의 [S] 함유 스테인리스 용강을 제조하는 방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따르면, 극저-[S] 함유 스테인리스 용강 제조방법은 전기로 용탕이 출탕되어 있는 래들을 경동시켜서 상기 용탕 상부에 존재하는 슬래그의 일부를 제거하여 90~95톤의 용탕 대비 1~3톤의 슬래그를 잔류시키는 단계와; 상기 잔류 슬래그에 알루미늄과 생석회 및 형석을 투입하여 CaO-Al₂O₃-CaF₂-SiO₂ 조성의 슬래그를 형성시키는 래들에서의 슬래그 조제단계와; 상기 래들 바닥에서 불활성 기체를 공급하여 용탕과 슬래그를 교반시키고 CaSi wire를 투입하여 용탕 중 [S] 농도를 크게 감소시키는 래들에서의 용탕 탈황 조업 단계와; 잔류하는 슬래그를 제거한 전기로 용탕을 정련로에 투입하여 탈황조업을 실시하는 정련로에서의 탈황 조업 단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한다.

본 발명에서 실시하고자 하는 전기로 용탕의 예비 탈황조업은 도 1을 참조하여 하기와 같이 설명된다.

첫째, 전기로에서 용융되어 생성된 용탕, 즉 전기로 용탕을 래들에 출탕 하고, 상기 래들을 기울여 상기 용탕의 상부에 부상하고 있는 슬래그의 일부를 제거한다. 이때, 상기 래들에서, 용탕의 상부에는 약 90~95톤의 용탕 대비 1~3톤의 슬래그를 남긴다.

둘째, 상기 래들의 용탕에 알루미늄을 투입하면서 Ar 가스를 취입함으로써, 상기 용탕의 상부에 잔류하는 슬래그 중 Cr₂O₃, FeO, MnO와 같은 금속 산화물과 SiO₂를 환원시킨다. 그 결과, 래들에 잔류하는 슬래그 중 금속 산화물 성분의 80% 이상이 환원반응에 의해서 제거되고, SiO₂는 50% 이상이 제거된다.

셋째, 상기 래들에서 환원된 슬래그에 생석회(CaO)와 형석(CaF₂)을 투입하여 탈황능과 유동성이 우수한 조성의 CaO-Al₂O₃-CaF₂-SiO₂ 슬래그를 형성시킨다. 그리고, 래들 바닥에서 Ar 등의 불활성 기체의 공급에 의한 강한 용탕 교반(stirring) 및 CaSi wire를 약 0.4~0.8kg/ton-steel 투입하여 탈황 반응을 진행시킴으로써, 용탕 중 [S] 농도를 크게 감소시킨다.

넷째, 탈황 반응이 충분히 진행되어 (S) 농도가 높아진 슬래그를 기계적 방법으로 제거한다.

다섯째, [S] 농도가 크게 감소한 용탕을 AOD 정련로에 장입하고, 소량의 생석회(CaO) 및 형석(CaF₂) 투입으로 약 10ppm 이하의 극저 수준의 [S] 농도를 갖는 스테인리스 용강을 제조한다.

이하에서는 상술된 내용을 구체적으로 설명한다.

전기로에서 생성된 용탕, 즉 전기로 용탕을 래들에 출탕하는 경우에, 약 90~95톤의 용탕 대비 약 6~7톤의 전기로 슬래그가 생성된다. 이러한 슬래그는 일반적으로 40~45중량%의 CaO와 30~35중량%의 SiO₂를 주성분으로 하고 있으므로 약 1.1~1.5의 염기도를 갖는다. 그리고, 상기 슬래그의 나머지 성분은 Al₂O₃를 비롯하여, Cr₂O₃, MnO, FeO 등의 금속 산화물로 이루어진다.

그러나, 상술된 슬래그 중에 금속 산화물 또는 SiO₂의 농도가 높은 경우에 슬래그에 의한 탈황 효율은 감소하게 되며, 이는 다음과 같은 열역학적 이유에 기인한다.

먼저, 슬래그에 의한 탈황 반응은 다음과 같다.

[S] + (O^2-) = (S^2-) + 1/2O₂ (g) ‥‥‥‥‥‥ [1]

여기서, [S]는 용탕 중 황의 원자 상태를, (O^2-)는 슬래그 중 산소의 이온상태를, (S^2-)는 슬래그 중 황의 이온 상태를 의미한다.

상기 식 [1]에서, O^2- 이온의 활동도 또는 농도가 크고, 슬래그 중 S^2- 이온의 활동도 또는 농도가 작고, 용탕/슬래그 계면의 산소 분압이 작을수록 정반응이 촉진됨을 알 수 있다.

한편, 슬래그 중 Cr₂O₃, MnO, FeO 등의 금속 산화물과 SiO₂의 농도가 높을수록 슬래그/용탕 계면의 산소 분압은 증가하므로, 슬래그에 의한 높은 탈황 효율을 얻기 위해서는 슬래그 중 금속 산화물과 SiO₂의 농도 저감이 선행되어야 한다.

따라서, 전기로에서 출탕된 슬래그 중 금속 산화물 및 SiO₂들의 농도 저감을 위해서는 적당한 환원제의 투입이 필요하며, 본 발명에서는 알루미늄을 환원제로 사용하여 다음과 같은 환원 반응을 유도하고자 한다.

(Cr₂O₃) + 2Al = (Al₂O₃) + 2Cr ‥‥‥‥‥‥ [2]

3(MnO) + 2Al = (Al₂O₃) + 3Mn ‥‥‥‥‥‥ [3]

3(FeO) + 2Al = (Al₂O₃) + 3Fe(l) ‥‥‥‥‥ [4]

3(SiO₂) + 4Al = 2(Al₂O₃) + 3Si ‥‥‥‥‥‥ [5]

상술된 환원 반응의 결과, 슬래그 중 금속 산화물의 농도는 초기 농도의 약 20% 이하로 감소(즉, 약 80% 이상 환원)하고, SiO₂ 농도는 초기 농도의 50% 이하(약 15~20 중량%)로 감소하는 반면에, 슬래그 중 Al₂O₃ 농도는 약 35~40중량% 정도로 증가한다. 이때, (%CaO)/(%Al₂O₃)=1.0~1.3 수준임을 알 수 있다.

그러나, CaO-Al₂O₃-SiO₂계 슬래그 중 탈황능이 우수한 조성은 (%CaO)/(%Al₂O₃)= 1.4~1.5이므로, 이를 만족하기 위하여 생석회(CaO)와 형석(CaF₂ )을 잔류 슬래그량의 10~15%씩 투입함으로써, 다음 표에 나타낸 바와 같이 래들에서의 예비 탈황 조업을 위한 최적 조성의 슬래그를 형성시킬 수 있다.

[표 1] (중량%)

성분	CaO	SiO2	MgO	Cr2O3	FeO	MnO	Al2O3	CaF2
농도	40~45	10~15	1~5	< 3	< 0.5	< 0.5	30~35	5~10

이때, 래들에 잔류하고 있는 슬래그의 양이 많을수록 환원을 위해 투입하는 알루미늄의 투입량과 최적 탈황 슬래그 형성을 위해 투입하는 생석회 및 형석의 투입량은 증가한다.

상술된 바와 같이, 래들에서의 슬래그 조제가 완료되면, 용탕 탈황 조업을 실시한다. 즉, 상기 표 1에 나타난 조성을 갖는 탈황 슬래그가 형성되면, 탈황 반응 촉진을 위해 래들 바닥에서 다공성의 플러그를 통해 Ar등의 불활성 기체를 공급하여 용탕 교반을 실시한다.

래들에서의 용탕 탈황을 실시할 때, 최적 슬래그 형성 후 CaSi wire를 0.4~0.8kg/ton-steel 투입하여 탈황 반응을 촉진시킬 수 있는데, 이는 다음과 같은 반응에 열역학적 기초를 둔다.

Ca(s) = Ca(l) ‥‥‥‥‥‥ [6a]

Ca(l) = [Ca]_metal ‥‥‥‥‥‥ [6b]

[Ca]_metal + [S] = CaS(s) ‥‥‥‥‥‥ [6c]

CaS (s) = (CaS)_slag ‥‥‥‥‥‥ [6d]

또는, 다음과 같은 반응도 기대할 수 있다.

Ca(s) = Ca(l) ‥‥‥‥‥‥ [7a]

Ca(l) = Ca(g) ‥‥‥‥‥‥ [7b]

Ca(g) + [S] = CaS(s) ‥‥‥‥‥‥ [7c]

CaS (s) = (CaS)_slag ‥‥‥‥‥‥ [7d]

상술된 바와 같이 래들에서의 슬래그 조제 및 용탕 탈황이 충분히 진행되면, 용탕 중 [S] 농도는 크게 저감된다. 예를 들어, 약 250~300ppm의 [S]는 약 100~150ppm 정도로 저감된다. 그리고, 슬래그 중 (S) 농도는 증가하게 된다.

이 후에, 기계적 방법에 의해 래들에 잔류하는 슬래그를 제거(skimming)한 후에, 정련로에 용탕을 장입하여 정련로에서의 용강 탈황 조업을 시작한다.

정련로에서는 크게 두 단계의 반응이 일어난다. 즉, 전반부에서는 산소기체 의 취입에 의한 산화/탈탄 반응이 일어나고, 후반부에서는 FeSi 등의 환원제 투입에 의한 환원/탈황 반응이 일어난다.

이때, 산화/탈탄 반응은 본 발명의 범위에 있지 않으므로, 이에 대한 상세한 설명을 생략한다.

정련로에서, 상술된 산화/탈탄 반응의 종료 후 탈황능이 우수한 슬래그 형성을 위해 생석회와 형석을 투입한다. 이때, 정련로에 장입된 용강에서 [S] 농도는 기존 조업에 비해 크게 감소한 상태이므로 슬래그의 염기도는 기존 조업의 경우에 비해 낮아도 무방하다. 기존 조업에서 슬래그의 염기도는 CaO/SiO2=2.1 ~ 2.5 수준이다. 이는 기존 조업에서 용강 중 250~300ppm의 [S] 농도를 10ppm으로 정련하기 하기 위해 요구되는 염기도의 범위이다. 그러나 본 발명의 염기도는 CaO/SiO2=1.5~2.0 수준으로 하여도 무방하다. 이는 본 발명의 실시에 의해 초기(정련로 조업전) [S] 농도가 100 ~ 150ppm 수준으로 저감되기 때문이다. 만일 정련로 염기도가 2.1을 초과하는 경우 2CaO.SiO2 상의 석출로 인해 슬래그 융점이 급격히 상승하고 액상분율이 감소하므로, 탈황능이 떨어지고 이를 보완하기 위해서는 저융점 플럭스(flux)인 형석을 다량 첨가해야 한다. 또한 염기도가 1.5 미만일 경우 슬래그 중 고상분율은 적어지나 S 흡수능이 떨어지므로 역시 탈황능이 저하된다.

본 발명에 따르면, 정련로에서 요구되는 슬래그의 염기도가 기존 조업에 비하여 상대적으로 낮으므로 염기도 확보를 위해 투입하는 생석회의 투입량을 절감할 수 있으며, 또한 적절한 유동성 확보를 위해 첨가되는 형석의 투입량도 절감할 수 있다. 이와 같은 부원료의 투입량 절감으로, 정련로에서 발생하는 슬래그 양이 감소되고 이는 정련로에서의 조업 시간 단축을 가능하게 한다.

[실시예]

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서 설명한다.

Fe-16%Cr-14%Ni-1.6%Mn 조성을 갖도록 스테인리스 고철 및 합금철 등을 전기 로에서 약 75톤 용해한 후 용탕을 1635℃의 온도로 출탕한다. 전기로 용탕 중 [S] 농도는 약 260ppm으로 분석되었다. 이때, 래들은 통상 스테인리스 제강 조업에서 적용되는 장입래들이 아닌 주조래들을 사용하였으며, 이는 주조래들 바닥에 설치되어 있는 다공성 플러그를 이용하여 용탕 교반을 실시하기 위함이다.

알루미나 재질의 주조래들을 LT(Ladle Treatment) 스탠드(stand)까지 이동한 후 래들 바닥의 다공성 플러그에 Ar 가스 배관을 연결하여 교반 준비를 하였다. 탈황을 위한 슬래그 조제를 위해 약 2톤 가량의 전기로 출탕 슬래그만 잔류시키고 나머지 슬래그는 기계적 방법으로 제거하였다.

이때, 전기로 슬래그에서 염기도는 1.3이고, MnO, Cr₂O₃ 및 FeO의 합이 약 9 중량%, Al₂O₃와 MgO의 합이 약 12 중량%로 분석되었다.

전기로 슬래그의 탈황능을 저해하는 Cr₂O₃, MnO, FeO와 같은 금속 산화물의 농도 저감을 위해 알루미늄을 약 300kg 투입하고 래들 바닥의 다공성 플러그를 이용해서 Ar 교반을 약 10분간 실시하여 슬래그 환원을 실시하였다. 이와 같은 방법에 의해 전기로 출탕 슬래그 중 Cr₂O₃, FeO, MnO 농도의 합을 크게 감소시킬 수 있었으며, 도 2에 그 효과를 나타내었다.

전술한 바와 같이 전기로 출탕 슬래그 중 Cr₂O₃, MnO, FeO 농도의 합은 일반적으로 8~10wt% 가량 되지만, 본 발명에서 제안된 방법에 의해 슬래그 환원을 실시한 결과 슬래그 중 상기 금속 산화물 농도의 합은 약 1% 수준으로 크게 감소되었 다. 따라서, 이론적으로 예측한 바와 같이 알루미늄에 의한 상기 금속 산화물들의 환원 반응이 상기 식 [2]~[4]의 열역학 및 속도론적으로 충분히 진행되었다고 판단되었다.

알루미늄에 의한 슬래그 환원 후 높은 탈황능을 갖는 슬래그 조제를 위해 생석회와 형석을 각각 300kg, 200kg 투입하고 Ar 교반을 강하게 실시하였다. 이와 같이 조제된 탈황 슬래그의 조성은 다음과 같이 분석되었다.

[표 2] (중량%)

성분	CaO	SiO2	MgO	Cr2O3	FeO	MnO	Al2O3	CaF2
농도	47.4	20.8	4.3	0.4	0.4	0.4	15.6	10.7

이 후에, 탈황능 촉진을 위해 CaSi wire를 약 20kg 투입하여 상기 식 [6]과 [7]에 나타난 탈황 반응을 유도하였다.

약 10분간의 강한 교반으로 용탕 탈황을 실시한 후, 용탕 중 [S] 농도 분석결과 도 3에 나타난 바와 같이 용탕 중 [S] 농도는 약 150 ppm까지 감소되었다. 일반적으로, 전기로 출탕 후 정련로에 장입되는 용탕 중 [S] 농도가 240~280 ppm의 범위인데 반하여 본 발명에서 제안된 방법으로 용탕 탈황조업을 실시하면 기존 조업에 비해 용탕 중 [S] 농도를 약 1/2 수준으로 절감시킬 수 있었다.

따라서, 정련로 장입 [S] 농도를 크게 감소시킬 수 있으며, 이는 전술한 바와 같이 정련로에서의 탈황 조업 시간의 절감 가능성을 시사한다.

도 4에는 기존의 double slag 방법에 의한 정련로 탈황 조업 시간과 본 발명에서 제안된 방법에 의해 실시된 single slag 기술에 의한 탈황 조업 시간을 비교 하여 나타내었다.

정련로 장입 용탕 중 [S] 농도가 240~280 ppm 수준일 때 정련로 조업 시간은 double slag 기술에 의한 탈황 조업으로 인해 약 90분이었으나, 본 발명에 의해 실시된 용탕 탈황 기술에 의해 장입 [S] 농도가 약 150 ppm으로 감소되었을 경우 정련로 조업 시간은 약 65분으로 단축되었다. 이와 같은 조업 시간의 단축은 매우 큰 생산성의 향상을 의미한다.

예를 들어, 극저-[S] 스테인리스 용강 정련 시 본 발명에 의해 실시된 방법에 의해 정련로 조업 시간을 두 차례에 걸쳐 단축할 경우 절감 시간은 약 50분이며, 이는 일반적인 STS 304강 100톤의 정련로 조업 시간인 약 60분과 비교할 때, 약 83톤의 STS 304강 증산 효과를 의미한다.

본 발명에 따르면, 기존 정련 조업에 비해 슬래그 부피 저감 및 생석회와 형석의 원단위 저감 뿐만 아니라 single slag법에 의한 정련로 조업 시간의 단축이 가능하고 이로 인한 정련로 로체 수명 연장 등의 원가절감 효과를 기대할 수 있다. 또한, 정련로 슬래그의 염기도를 기존 조업 조건에 비해 낮게 유지할 수 있으므로, 반제품 또는 최종 제품에 악영향을 미치는 고융점 개재물의 생성 억제 효과도 동시에 기대할 수 있다.

상술된 내용은 본 발명의 바람직한 실시예를 단지 예시한 것으로 본 발명이 속하는 분야의 당업자는 첨부된 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 요지로부터 벗어나지 않고 본 발명에 대한 수정 및 변경을 가할 수 있다는 것을 인식하여야 한다.

Claims (4)

1. 전기로 용탕이 출탕되어 있는 래들을 경동시켜서 상기 용탕 상부에 존재하는 슬래그의 일부를 제거하여 90~95톤의 용탕 대비 1~3톤 가량의 슬래그를 잔류시키는 단계와;

   상기 잔류 슬래그에 알루미늄과 생석회 및 형석을 투입하여 CaO-Al₂O₃-CaF₂-SiO₂ 조성의 슬래그를 형성시키는 래들에서의 슬래그 조제단계와;

   상기 래들 바닥에서 불활성 기체를 공급하여 용탕과 슬래그를 교반시키고 CaSi wire를 투입하여 용탕 중 [S] 농도를 크게 감소시키는 래들에서의 용탕 탈황 조업 단계와;

   잔류하는 슬래그를 제거한 전기로 용탕을 정련로에 투입하여 탈황조업을 실시하는 정련로에서의 탈황 조업 단계로 이루어진 극저황 스테인리스 용강의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 정련로에서의 탈황 조업을 위해 생석회와 형석을 투입하여 CaO-SiO₂-CaF₂-MgO 슬래그를 형성하는 것을 특징으로 하는 극저황 스테인리스 용강의 제조방법.
3. 제2항에 있어서,

   상기 정련로에서 슬래그의 염기도는 (%CaO)/(%SiO₂)=1.5~2.0로 유지하는 것을 특징으로 하는 극저황 스테인리스 용강의 제조방법.
4. 제1항에 있어서,

   상기 래들에서 슬래그 조성은 (%CaO)/(%Al₂O₃)=1.4~1.5로 유지하는 것을 특징으로 하는 극저황 스테인리스 용강의 제조방법.

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