SU773087A1 - Способ выплавки синтетического чугуна - Google Patents

Description

, Изобретение относится к черной металлургии и может быть использова но в машиностроительной промышленности для выплавки синтетического литейного и модифицированного чугу- 5 на.

Известен способ получения железоуглеродистых сплавов, заключающийся в загрузке шихты в плавильную печь, ее расплавлении, скачивании первич- Ю ного шлака, продувке ванны кислородом, доводке металла до заданного химсостава и выпуске металла из печи [1J.

однако при использовании известного способа для получения синтетического чугуна, в металле получают высокое остаточное содержание вредных примесей, в частности серы. Кроме того, трудно получить однород- 20 ноФть металла по химсоставу.

Цель изобретения — снижение содержания в металле вредных примесей и получение расплава однородного состава.

Поставленная цель достигается тем,25 что после продувки металла кислородом до содержания углерода 2,5-3,5% и температуры металла 1520-1570®С процесс плавки прерывают и 'сливают/ .металл в ковш с загруженным в него твердым карбюризатором, и доводку металла ведут в ковше.

Выплавка синтетического чугуна в мартеновской печи включает завалку

шихты. состоящей и? компонентов	при
их следующем соотношении,	%:
Железостальной лом	70	-	80
Коксик	2	-	5
Известняк	6	-	10
Жидкий (твердый)	•
чугун	20	-	30
Твердая шихта заваливается	в	мар-

теновскую печь послойно с указанной ниже очередностью,после чего заливается жидкий чугун и начинают продувку ванны кислородом. Через 10-20 мин после заливки чугуна спускают в шлаковые чаши первичный шлак, одновременно повышая нагрев ванны до 15201530^₽С, чему способствует горение кокса.

По достижении указанной температуры прекращают продувку ванны, производят загрузку в печь расчетного количества ферромарганца (силикомарганца) . Окончательное доведение химан ализ а по углероду, марганцу и кремнию производят присадками в ковш твердого карбюризатора, ферромарганца (силикомарганца) и ферросилиция. При

77308?

выплавке модифицированного чугуна, присадку модификатора в ковш производят после загрузки ферросилиция.

li*p и м е р . Выплавку синтетического чугуна ведут в мартеновской печи садкой 500 т.

Состав шихты, %:
Железостальной лом	80
Чугун жидкий	20
Нау глерожи в ат ел ь (от металлической части шихты)	4,6

Известняк (от металлической части шихты) необходи15 подину завалома, на

Количество науглероживателя опре·' деляют расчетом в зависимости от его вида, степени усвоения и количества заданного углерода в полупродукте по расплавлении. В данном случае в качестве науглероживателя использован коксик с содержанием углерода 87%.. На 500 т металлической шихты мо 23 т коксика.

После заправки печи на ливают часть легковесного который затем загружают коксик,cnpeccosванный в пакеты со стружкой или легковесным ломом. Для того, чтобы исключить быстрое окисление коксика,на него быстро загружают остальной легковесный лом, на который заваливают известняк. После некоторой осадки легковеса на известняк заваливают тяжеловесный лом.

В такой последовательности заваливают в печь первые два состава, остальные 1-2 состава (в зависимости от их веса) заваливают без известняка. Железную руду в завалку не дают. Отсутствие в шихте твердого окислителя способствует замедлению скорости окисления углерода. Подогревают шихту в печи, не допуская ее расплавления, а затем на нагретую шихту заливают жидкий чугун одновременно двумя заливочными кранами в крайние окна.

После окончания заливки чугуна включают подачу кислорода через сводовые фурмы в целях ускорения плавления шихты. Расход кислорода чистотой 99,5% через фурмы составляет в начале продувки 3000 м*/ч и 2000 м³/ч в факел. Через 10-15 мин после заливки чугуна спускают первичный шлак в количестве 1-2 чаши. После спуска первичного шлака, не дожидаясь полного расплавления ванны, приступают к исправлению шлака присадками ока » лины, боксита (при густых шлаках) или свежеобожженной извести (при редких шлаках) для наведения подвижного, химически активного шлака,от чего зависит эффективность процесса десульфурации металла. За 30 мин до полного расплавления ванны отбирают предварительную пробу металла й шлака.

К этому времени основность шлака составит 1,8-2,0, а температура расплава 1450-1500°С.

После взятия предварительной пробы металла снижают расход кислорода для продувки до 1000 - 1500 м³/ч.

Наведенный новый шлак спускают через порог среднего завалочного окна.

К концу плавления содержание углерода составляет 3,8%, а основность 2,5-3,0.

Содержание серы составляет в последней пробе металла перед раскислением не более 0,04%. Температура расплава после полного расплавления ванны — в пределах 1520-1540®С.

При необходимости получения полупродукта с более низким содержанием серы, интенсивность продувки не снижают, что способствует повышению температуры расплава до 1570°С и снижению содержания углерода до 2,5-3,5%. При достижении этих параметров плавку прекращают и раскисляют полупродукт в печи расчетным количеством силикомарганца или ферромарганца и сливают'в ковш с предварительно загруженным в него карбюризатором.Доводят химсостав чугуна до заданного состава и сливают готовый металл.

Claims (1)

1. Формула изобретения

   Способ выплавки синтетического чугуна, заключающийся в загрузке шихты в печь, ее расплавлении, скачивании первичного шлака, продувке ванны кислородом, доводке металла и выпуске его из печи, отличающийся тем, что, с целью, снижения содержания в металле вредных примесей и получения расплава однородного состава, после продувки металла кислородом до содержания углерода 2,5-3,5% и температуры металла 1520-1570°С процесс плавки прерывают и сливают металл в ковш с загруженным в него твердым карбюризатором, и доводку его ведут в ковше.