JPS62227025A - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
溶銑の予備処理方法Info
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- JPS62227025A JPS62227025A JP6965086A JP6965086A JPS62227025A JP S62227025 A JPS62227025 A JP S62227025A JP 6965086 A JP6965086 A JP 6965086A JP 6965086 A JP6965086 A JP 6965086A JP S62227025 A JPS62227025 A JP S62227025A
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Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、溶銑の予備処理方法に関する。さらに詳しく
は、脱珪と同時に軽脱燐を行い、脱炭を抑制する溶銑の
予備処理方法に関する。
は、脱珪と同時に軽脱燐を行い、脱炭を抑制する溶銑の
予備処理方法に関する。
（従来の技術）
高炉から得られた溶銑中に珪素が残っていると脱燐反応
が阻害される。したがって、溶銑処理においては、脱燐
を行う前に必ず脱硅処理を行い、一般に（Ｓｉ）を０．
２０％以下に減少させている。
が阻害される。したがって、溶銑処理においては、脱燐
を行う前に必ず脱硅処理を行い、一般に（Ｓｉ）を０．
２０％以下に減少させている。
（発明が解決しようとする問題点）
脱珪、脱燐の工程においては、同時に脱炭が進行する。
このため後の転炉における吹錬において熱源不足に陥る
問題がある。
問題がある。
また脱珪工程においては脱燐は殆ど進まず、後の脱燐処
理を十分に行なおうとすれば、さらに脱炭が進行してし
まう結果になる。
理を十分に行なおうとすれば、さらに脱炭が進行してし
まう結果になる。
従って、本発明の目的は、上述の従来技術の問題点を解
決し、脱珪工程において脱燐を同時に進行させるととも
に脱炭反応を抑制する溶銑の予備処理方法を堤供するこ
とを目的とする。
決し、脱珪工程において脱燐を同時に進行させるととも
に脱炭反応を抑制する溶銑の予備処理方法を堤供するこ
とを目的とする。
（問題点を解決するための手段）
本発明者は、上述の目的を達成するため、溶銑処理にお
ける脱珪、脱燐の反応メカニズムを詳細に検討した。第
２図は、その結果、判明した精錬剤の吹き込みに伴う溶
銑中の反応メカニズムの概要を示したものである。
ける脱珪、脱燐の反応メカニズムを詳細に検討した。第
２図は、その結果、判明した精錬剤の吹き込みに伴う溶
銑中の反応メカニズムの概要を示したものである。
第２図に示されているように、ノズル１から溶銑中に精
錬剤２が吹き込まれると、まず精錬剤２粉体の輸送中に
おいてトランジトリ−反応（１）がおこり、脱珪、脱燐
が進行する。ところがスラグの形成とともに、トップス
ラグ、メタル間のパーマネント反応（Ｕ）に移行する。
錬剤２が吹き込まれると、まず精錬剤２粉体の輸送中に
おいてトランジトリ−反応（１）がおこり、脱珪、脱燐
が進行する。ところがスラグの形成とともに、トップス
ラグ、メタル間のパーマネント反応（Ｕ）に移行する。
このパーマネント反応では、一旦スラグ化した燐が、主
に溶銑中の珪素による復Ｐ反応の結果、ふたたび溶銑中
に溶融してしまう。また、脱珪工程における脱炭は、パ
ーマネント反応（ｎ）において進行していることも判明
した。
に溶銑中の珪素による復Ｐ反応の結果、ふたたび溶銑中
に溶融してしまう。また、脱珪工程における脱炭は、パ
ーマネント反応（ｎ）において進行していることも判明
した。
そこで本発明者は研究を重ね、溶銑を所定流速以上で流
しながらブラスティングまたはインジェクション法によ
り精錬剤を吹き込み、下流側でスキンマー等によりスラ
グをせき止め、トランジトリ−反応が進行した後のスラ
グと溶銑との接触時間を短縮してパーマネント反応を抑
制することに想到した。従来のバッチプロセスでは、ト
ランジトリ−反応とパーマネント反応が同一の容器で進
行しているためこれらを分離することはできなかったも
のである。パーマネント反応をさらに抑制するためには
、■浮上スラグを直ちに排滓し、溶銑に接触するスラグ
の量を減少させるとともにスラグと溶銑の接触時間を短
縮し、■発生スラグの融点および粘度を高め、スラグ、
メタル間のパーマネント反応が進み難くする、ことが有
効である。
しながらブラスティングまたはインジェクション法によ
り精錬剤を吹き込み、下流側でスキンマー等によりスラ
グをせき止め、トランジトリ−反応が進行した後のスラ
グと溶銑との接触時間を短縮してパーマネント反応を抑
制することに想到した。従来のバッチプロセスでは、ト
ランジトリ−反応とパーマネント反応が同一の容器で進
行しているためこれらを分離することはできなかったも
のである。パーマネント反応をさらに抑制するためには
、■浮上スラグを直ちに排滓し、溶銑に接触するスラグ
の量を減少させるとともにスラグと溶銑の接触時間を短
縮し、■発生スラグの融点および粘度を高め、スラグ、
メタル間のパーマネント反応が進み難くする、ことが有
効である。
■の排滓は、排滓口あるいは排滓装置により行い、また
■は、スラグの塩基度（ＣａＯ／５ｉＯ２）が１以上と
なるように精錬剤中のＣａＯの量を調整すればよい。
■は、スラグの塩基度（ＣａＯ／５ｉＯ２）が１以上と
なるように精錬剤中のＣａＯの量を調整すればよい。
したがって本発明の溶銑の予備処理方法は、溶銑を主に
脱硅処理する予備処理方法において、Ａ）流速がｌ ｃ
ｍ／ｓｅｃ以上の溶銑に、ブラスティングまたはインジ
ェクション法により精錬剤を吹き込み、溶銑流の下流側
の所定位置においてスラグを溶銑流から分離することと
、 Ｂ）発生したスラグを連続的に速やかに排滓することと
、 Ｃ）前記Ａ）において吹き込まれる精錬剤のＣａＯの量
を調整することによりスラグ塩基度を１以上に維持する
ことと、 を特徴とする方法である。
脱硅処理する予備処理方法において、Ａ）流速がｌ ｃ
ｍ／ｓｅｃ以上の溶銑に、ブラスティングまたはインジ
ェクション法により精錬剤を吹き込み、溶銑流の下流側
の所定位置においてスラグを溶銑流から分離することと
、 Ｂ）発生したスラグを連続的に速やかに排滓することと
、 Ｃ）前記Ａ）において吹き込まれる精錬剤のＣａＯの量
を調整することによりスラグ塩基度を１以上に維持する
ことと、 を特徴とする方法である。
（作用）
精錬剤は、流速１ ｃｔａ／ｓｅｃ以上の溶銑流とトラ
ンジトリ−反応で反応し、溶銑は脱珪、軽脱燐される。
ンジトリ−反応で反応し、溶銑は脱珪、軽脱燐される。
発生したスラグは下流側の所定位置においてせき止めら
溶銑流から分離される。よって、該所定位置から下流の
溶銑は、パーマネント反応を起こす前にスラグからほぼ
分離される。
溶銑流から分離される。よって、該所定位置から下流の
溶銑は、パーマネント反応を起こす前にスラグからほぼ
分離される。
また、せき止められたスラグは連続的に速やかに排出さ
れるから、前記所定位置の上流側におけるパーマネント
反応も抑制される。
れるから、前記所定位置の上流側におけるパーマネント
反応も抑制される。
さらに、スラグ塩基度が１以上になるようにＣａＯの量
が調整されるので、スラグの融点、粘度が増大し、一旦
、酸化、スラグ化した燐はこのＣａＯと硬く結合して復
Ｐ反応は（たとえスラグと溶銑が接触しても）はとんど
進行しない。
が調整されるので、スラグの融点、粘度が増大し、一旦
、酸化、スラグ化した燐はこのＣａＯと硬く結合して復
Ｐ反応は（たとえスラグと溶銑が接触しても）はとんど
進行しない。
（実施例）
次に本発明の実施例について、添付図面を参照しながら
詳しく説明する。
詳しく説明する。
第１図は、本発明にかかる溶銑の予備処理方法を実施す
るための装置の構成をしめず略式断面図である。
るための装置の構成をしめず略式断面図である。
高炉３から出銑された溶銑４は、高炉滓分離後、樋５を
流下して傾注樋６に流れ込み、さらにトーピード（図示
せず）に注入される。ノズル１からは、精錬剤２が、搬
送用窒素ガスの高速気流により溶銑上面から吹き込まれ
る。精錬剤としては、たとえば砂鉄、粉鉱石、粉焼結鉱
などにＣａＯを添加したものを用いる。精錬剤は、流下
する溶銑とのトランジトリ−反応により溶銑を脱珪、脱
燐しスラグ７を形成する。形成されたスラグ７はスキン
マー８によりせき止められ、排滓口９から速やかに排出
される。
流下して傾注樋６に流れ込み、さらにトーピード（図示
せず）に注入される。ノズル１からは、精錬剤２が、搬
送用窒素ガスの高速気流により溶銑上面から吹き込まれ
る。精錬剤としては、たとえば砂鉄、粉鉱石、粉焼結鉱
などにＣａＯを添加したものを用いる。精錬剤は、流下
する溶銑とのトランジトリ−反応により溶銑を脱珪、脱
燐しスラグ７を形成する。形成されたスラグ７はスキン
マー８によりせき止められ、排滓口９から速やかに排出
される。
本発明においては、精錬剤が吹き込まれる樋５における
溶銑の流速は１ｃＩｌ／ｓｅＣ以上に維持され、実質的
にパーマネント反応に移行する前に溶銑はスキンマー８
下流側に流れ出る。第１図の場合、溶銑の流速は例えば
４ｃｍ／ｓｅｃとし、スキンマー８は、ノズル１による
精錬剤２の吹き込み位置から下流方向に５ｍの位置に設
けた。また、精錬剤中のＣａＯの量を調整することによ
りスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）を１以上に維持
してパーマネント反応による復Ｐの進行を抑制する。な
お、溶銑量は、トーピードの重量変化に換算して５〜１
５Ｔｏｎ ／ｍｉｎであった。
溶銑の流速は１ｃＩｌ／ｓｅＣ以上に維持され、実質的
にパーマネント反応に移行する前に溶銑はスキンマー８
下流側に流れ出る。第１図の場合、溶銑の流速は例えば
４ｃｍ／ｓｅｃとし、スキンマー８は、ノズル１による
精錬剤２の吹き込み位置から下流方向に５ｍの位置に設
けた。また、精錬剤中のＣａＯの量を調整することによ
りスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）を１以上に維持
してパーマネント反応による復Ｐの進行を抑制する。な
お、溶銑量は、トーピードの重量変化に換算して５〜１
５Ｔｏｎ ／ｍｉｎであった。
（発明の効果）
次の第１表は、本発明の予備処理方法による脱珪、脱燐
量を、従来の方法による場合°と比較した実験結果の一
例を示したものである。珪素および燐の処理前および処
理後の濃度は第１図の３１、Ｓ３の位置で採取したサン
プルによる。なお、表においてＡ、Ｂは容器内溶銑のイ
ンジェクション法による場合、Ｃ−Ｇはブラスティング
法による場合、１１はインジェクション法による場合、
■は上置法による場合である。八〜Ｄは排滓なし、Ｅ−
４は排滓を行った場合を示す。精錬剤としては砂鉄にＣ
ａＯを添加したちのく成分の一例を示せば、Ｆｅ２Ｏ３
３９，９％、ＦｅＯ２２，７％、ＣａＯ１９，１％）を
用いた。
量を、従来の方法による場合°と比較した実験結果の一
例を示したものである。珪素および燐の処理前および処
理後の濃度は第１図の３１、Ｓ３の位置で採取したサン
プルによる。なお、表においてＡ、Ｂは容器内溶銑のイ
ンジェクション法による場合、Ｃ−Ｇはブラスティング
法による場合、１１はインジェクション法による場合、
■は上置法による場合である。八〜Ｄは排滓なし、Ｅ−
４は排滓を行った場合を示す。精錬剤としては砂鉄にＣ
ａＯを添加したちのく成分の一例を示せば、Ｆｅ２Ｏ３
３９，９％、ＦｅＯ２２，７％、ＣａＯ１９，１％）を
用いた。
第１表
第１表に一例を示した実験結果から、溶銑流速を１ ａ
ｍ／ｓｅｃ以上にし排滓を行った場合、特に著しい効果
が認められた。
ｍ／ｓｅｃ以上にし排滓を行った場合、特に著しい効果
が認められた。
また第３図は、砂鉄、粉鉱石、粉焼結鉱などにＣａＯを
添加した精錬剤を用いて、本発明の予備処理方法（溶銑
流速４ ｃｍ／ｓｅｃ ）による脱珪能を従来の場合と
比較した実験の結果を示す。（（Ｓｉ）；、（Ｓｉ）
ｆ はそれぞれ、処理法および処理後の溶銑中珪素濃
度を示す、） この実験の結果、精錬剤の集塵ロスの相違による脱珪能
の差（集塵ロス７％の場合は実線グラフ、同３０％の場
合は鎖線グラフで示された値にほぼ集中した）以外、本
発明と従来の方法で脱珪能に有意差は認められないかっ
た。
添加した精錬剤を用いて、本発明の予備処理方法（溶銑
流速４ ｃｍ／ｓｅｃ ）による脱珪能を従来の場合と
比較した実験の結果を示す。（（Ｓｉ）；、（Ｓｉ）
ｆ はそれぞれ、処理法および処理後の溶銑中珪素濃
度を示す、） この実験の結果、精錬剤の集塵ロスの相違による脱珪能
の差（集塵ロス７％の場合は実線グラフ、同３０％の場
合は鎖線グラフで示された値にほぼ集中した）以外、本
発明と従来の方法で脱珪能に有意差は認められないかっ
た。
第４図は、第３図と同様にして本発明と従来の予備処理
方法について脱燐能を比較したものである。
方法について脱燐能を比較したものである。
この実験の結果、従来の方法による場合の脱燐量△Ｐは
、破線で示される範囲内に入るのに対し、本発明の方法
では、鎖線で示される範囲内に入ることが判明した。す
なわち、従来の方法では、△Ｐは、はぼ破線の直線グラ
フで示され、（精錬剤の量と関係な゛く）脱燐の効果は
認めらない。ところが本発明によれば、はぼ鎖線の直線
グラフで示されるように精錬剤の原単位の増大とともに
脱燐量ΔＰが向上している。
、破線で示される範囲内に入るのに対し、本発明の方法
では、鎖線で示される範囲内に入ることが判明した。す
なわち、従来の方法では、△Ｐは、はぼ破線の直線グラ
フで示され、（精錬剤の量と関係な゛く）脱燐の効果は
認めらない。ところが本発明によれば、はぼ鎖線の直線
グラフで示されるように精錬剤の原単位の増大とともに
脱燐量ΔＰが向上している。
第５図は、主にスラグの塩基度と脱燐量の関係を調べる
ために行った実験の結果を示したものである。グラフ八
〜Ｄは、それぞれ図示の塩基度、精錬剤原単位量で、第
１図の装置において（スキンマー８および排滓口９なし
で）５１〜Ｓ４およびトーピードでサンプルを採取して
燐濃度を測定した結果をしめす。
ために行った実験の結果を示したものである。グラフ八
〜Ｄは、それぞれ図示の塩基度、精錬剤原単位量で、第
１図の装置において（スキンマー８および排滓口９なし
で）５１〜Ｓ４およびトーピードでサンプルを採取して
燐濃度を測定した結果をしめす。
スキンマーおよび排滓口を用いないため、Ｓ３位置以降
ではスラグとの接触によりパーマネント反応が進行する
。したがってグラフＡ−Ｃでは、該位置以降、燐濃度の
上昇が認められる。ところが、塩基度１のグラフＤでは
、燐濃度ＣＰ）は上昇しない。これは、すでに説明した
ように塩基度１以上ではスラグの融点、粘度が増し、生
成したＰ２Ｏ５がＣａＯと強く結合し、復Ｐ反応が抑制
されるためである。
ではスラグとの接触によりパーマネント反応が進行する
。したがってグラフＡ−Ｃでは、該位置以降、燐濃度の
上昇が認められる。ところが、塩基度１のグラフＤでは
、燐濃度ＣＰ）は上昇しない。これは、すでに説明した
ように塩基度１以上ではスラグの融点、粘度が増し、生
成したＰ２Ｏ５がＣａＯと強く結合し、復Ｐ反応が抑制
されるためである。
以上のように、本発明によれば、脱珪と同時に脱燐を行
い、しかも脱炭を抑制できる。このため後工程の転炉吹
錬における熱源不足の問題は生じない。また、溶銑の予
備処理の工程を効率化する効果も大きい。
い、しかも脱炭を抑制できる。このため後工程の転炉吹
錬における熱源不足の問題は生じない。また、溶銑の予
備処理の工程を効率化する効果も大きい。
第１図は、本発明にかかる溶銑の予備処理方法を実施す
るための装置をしめず略式断面図、第２図は、溶銑中に
おいて通常進行する反応をしめず説明図、 第３図および第４図は、本発明および従来の溶銑の予備
処理方法における脱珪能および脱燐能の測定結果をそれ
ぞれ示すグラフ、 第５図は、溶銑の予備処理における塩基度と復Ｐ反応の
進行の関係を主に調べた結果を示すグラフである。 １：ノズル ２：精錬剤 ３：高炉 ４：溶銑 ５：樋 ６：傾注樋 ７：スラグ ８ニスキンマー９：排滓口
るための装置をしめず略式断面図、第２図は、溶銑中に
おいて通常進行する反応をしめず説明図、 第３図および第４図は、本発明および従来の溶銑の予備
処理方法における脱珪能および脱燐能の測定結果をそれ
ぞれ示すグラフ、 第５図は、溶銑の予備処理における塩基度と復Ｐ反応の
進行の関係を主に調べた結果を示すグラフである。 １：ノズル ２：精錬剤 ３：高炉 ４：溶銑 ５：樋 ６：傾注樋 ７：スラグ ８ニスキンマー９：排滓口
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 溶銑を主に脱硅処理する予備処理方法において、Ａ）流
速が１ｃｍ／ｓｅｃ以上の溶銑に、ブラスティングまた
はインジェクション法により精錬剤を吹き込み、溶銑流
の下流側の所定位置においてスラグを溶銑流から分離す
ることと、 Ｂ）発生したスラグを連続的に速やかに排滓することと
、 Ｃ）前記Ａ）において吹き込まれる精錬剤のＣａＯの量
を調整することによりスラグ塩基度を１以上に維持する
ことと、 を特徴とする溶銑の予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6965086A JPS62227025A (ja) | 1986-03-27 | 1986-03-27 | 溶銑の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6965086A JPS62227025A (ja) | 1986-03-27 | 1986-03-27 | 溶銑の予備処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62227025A true JPS62227025A (ja) | 1987-10-06 |
Family
ID=13408925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6965086A Pending JPS62227025A (ja) | 1986-03-27 | 1986-03-27 | 溶銑の予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62227025A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63238210A (ja) * | 1987-03-27 | 1988-10-04 | Nippon Steel Corp | 溶銑予備処理法 |
| KR100402011B1 (ko) * | 1999-10-11 | 2003-10-17 | 주식회사 포스코 | 예비처리공정에서 탈규용선의 탈류효율증대방법 |
| JP2006274442A (ja) * | 2005-03-02 | 2006-10-12 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱燐処理方法 |
| JP2007239085A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-20 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱燐処理方法 |
| JP2008063646A (ja) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱燐処理方法 |
| JP2011153369A (ja) * | 2010-01-28 | 2011-08-11 | Kobe Steel Ltd | 高炉鋳床における溶銑の脱珪方法 |
-
1986
- 1986-03-27 JP JP6965086A patent/JPS62227025A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63238210A (ja) * | 1987-03-27 | 1988-10-04 | Nippon Steel Corp | 溶銑予備処理法 |
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