JPS6396210A - 転炉炉内予備脱酸法 - Google Patents
転炉炉内予備脱酸法Info
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- JPS6396210A JPS6396210A JP24085886A JP24085886A JPS6396210A JP S6396210 A JPS6396210 A JP S6396210A JP 24085886 A JP24085886 A JP 24085886A JP 24085886 A JP24085886 A JP 24085886A JP S6396210 A JPS6396210 A JP S6396210A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、転炉精錬において転炉炉内で出鋼前に予め脱
酸を行う方法に関するものである。 （従来の技術及びその問題点） 一般に転炉吹錬後の脱酸は転炉炉内では行われず、出鋼
時、取鍋内又は出鋼流にＦｅ−Ｍｎ 、 Ｆｅ−５ｔ、
Ｓｔ−Ｍｎ及びＡＩを投入し、合金添加と同時に行われ
る。すなわち、前記合金成分と溶鋼中に過剰に溶は込ん
だ酸素（（Ｃ） Ｅ、Ｐ ＝０．０３重量％で
酸を行う方法に関するものである。 （従来の技術及びその問題点） 一般に転炉吹錬後の脱酸は転炉炉内では行われず、出鋼
時、取鍋内又は出鋼流にＦｅ−Ｍｎ 、 Ｆｅ−５ｔ、
Ｓｔ−Ｍｎ及びＡＩを投入し、合金添加と同時に行われ
る。すなわち、前記合金成分と溶鋼中に過剰に溶は込ん
だ酸素（（Ｃ） Ｅ、Ｐ ＝０．０３重量％で
〔０〕＃
４００〜６００ｐｐｍ）とが化合して脱酸が進行するの
である。 しかしながら、このような方法では鋼中の酸素と反応し
た比較的高価な合金成分は酸化物となって取鍋内に流出
したスラグと混合され酸化物として除去される為、有効
に使用できず合金歩留りが悪い。この内、特に酸素との
親和力に冨む＾ｌにおいては、溶鋼中に残留するＡＩ量
はわずか２０〜３０重景％で、残りの７０〜８０重量％
は溶鋼中に含まれる酸素と化合するか、大気中の酸素と
化合してＡｔｚｏｚとなり、スラグ中に混合される。従
って、例えば溶鋼中の（０）が５００ｐｐｍの場合には
その脱酸に使用されるＡｌｌは０．５ ｋｇ／ｌｏｎ以
上になる。 一方、かつては転炉炉内で脱酸を行なっていたこともあ
った。この場合には、出鋼時に鍋中へ添加される合金の
内、比較的酸素との親和力が弱いＭ ｎ ’ｐ Ｓ ｉ
が採用されていた。すなわち、Ｆｅ−ＭｎやＦｅ−５ｉ
が予備脱酸用として用いられていたのである。 これは、ＡＩのように脱酸力の強い元素では歩留りが悪
いというだけでなく、スラグ中の全鉄分を還元してしま
い、更にはスラグ中の（ｐｚｏｓ）までも還元してしま
うからであった。 しかしながら、炉上より投入されるＦｅ−ＭｎやＦｅ−
５ｉの歩留りはやはり悪く、最近のように複合吹錬化が
進み、鋼浴とスラグが攪拌されている状況では、前記Ｆ
ｅ−ＭｎやＦｅ−３ｉ はスラグの還元にのみ使われて
脱燐の悪化を招くため、最近では炉内予備脱燐は全く行
われていない。 このように炉内予備脱酸は、単に歩留りが悪いだけでな
く転炉での脱燐能力にも影響を与える為、これを解消す
るにはスラグの還元を極力少なくし、かつ溶鋼を脱酸す
るという一見矛盾した現象を起こさせる必要がある。し
かしながら、これは大変困難な技術であるため現在は全
く行われていない。 本発明は、かかる問題点を解決できる転炉炉内予備脱酸
法を提供せんとするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、転炉精錬において、酸素吹錬終了後、鋼浴中
の酸素濃度が３００ｐｐｎ＋以上の鋼浴に対し、鋼浴表
面より全鋼浴深さの２／３以上深い位置に、炭素含有量
が６０重量％以上で平均粒径が０．５ ｔｍ以下の粉体
を、溶ｔ！ｆＪ１トン当り５ ｋｇ以下吹き込むことを
要旨とする転炉炉内予備脱酸法である。 本発明において、鋼浴中の酸素濃度を３００ｐｐｍ以上
としたのは、鋼浴中の終点（Ｃ）、（０）の関係より、
酸素濃度が３００ｐｐｍ未満の場合には前記粉体の吹き
込み量に比して酸素濃度の低減効果が少なく、炭素濃度
の増加割合が多くなるからである。 また本発明において、鋼浴表面より全鋼浴深さの２ｉ３
以上の位置に前記粉体を吹き込むのは、前記深さが２ｉ
３未満の時には粉体と溶鋼との接触時間が短かすぎて未
反応のまま浮上し、所期の目的を達成できないからであ
る。 更に本発明において、炭素含有量が６（Ｈ！ｉｆ％以上
の粉体を吹き込むのは、６０重量％未満の粉体を吹き込
んだ場合には活量が下がり反応速度が遅くなるからであ
る。 また更に本発明において、平均粒径が０．５ｍ以下の前
記粉体を吹き込むのは、０．５＋＋ｎを超える粉体を吹
き込んだ場合には粉体が未反応のまま溶鋼表面に浮上し
てスラグの還元に使用されるためである。なお、粉体の
粒度は微細な程良いのであるが、反応速度の点から平均
粒径が０．５ｍｍ以下であればその効果が認められるた
め、本発明では０．５ｍｍ以下とした。 更に本発明において、前記した粉体を溶鋼１トン当り５
ｋｇ以下吹き込むのは、５ ｋｇを超えた場合には脱
酸に必要な量以上に炭素成分を供給することどなって加
炭量が増加すると共に、８９Ｎの上昇も認められるよう
になり、また、若干ではあるがスラグが還元されて復燐
も起るようになるからである。 但し、０．１ｋｇ未満の場合にはスラグからの酸素供給
によって見かけ上効果がない場合もあるため、０．１ｋ
ｇ以上吹き込むことが望ましい。 ところで、本発明は上吹、上底吹、底吹転炉のいずれの
方式の転炉においても、前記したような粉体の吹き込み
深さを満足するものであれば適用できることは勿論であ
る。 この場合の実施形態としては、例えば上吹転炉では、炉
傾動を行なって炉前又は炉裏より何等かのランスパイプ
を鋼浴内に浸漬して前記粉体を吹込む方法と、転炉に設
置されているサブランスの先端に吹き込み用ランスパイ
プを取り付けて鋼浴内に浸漬し、吹き込む方法がある。 また上底吹および底吹転炉では、前記した上吹転炉の場
合の方法の他に、底吹羽目の一部又は全部を用いて吹き
込んでもよい。 更に他の方法としては、吹錬中ば鋼浴内に入らない炉腹
部の位置に羽口を設置し、吹錬後炉傾動させることによ
って前記羽口を浸漬状態となして粉体を吹き込んでもよ
い。 次に、前記粉体としては比較的安価なコークス粉が良い
のであるが、前記したように炭素含有量が６０重量％以
上のものであればその脱酸効果が認められるため同等問
題はない。但し、例えば石炭粉等の如き揮発成分を含有
する粉体を使用した場合には鋼に水素が溶は込む為、出
鋼後にこれを除去する必要がある。 また、炭素含有粉体としては他にＣａＯやＭｇＯ等比較
的還元されにくい酸化物を含有したものであってもよい
。こういった成分はＣＯガス発生の核となるために有効
に作用する場合があるからである。 また、粉体の吹き込みには一般にガスを使用するのであ
るが、ガスの種類としては、非酸化性ガス、例えば計、
Ｎ２、ＣＯガス等が好ましい。但し、Ｎ２ガスは溶鋼中
（Ｎ）の上昇を招く。また、弱酸化性ガスであるＣＯ２
ガスを用いてもよい。 また、粉体の吹き込み速度やキャリアーガス流量につい
ては特に限定するものではなく、吹き込み装置や転炉の
温度降下速度より作業者が適宜選択すればよい。 更に、吹き込みノズルの数は多い程短時間で処理できる
のであるが、その他ノズル径等の設備については同等限
定されない。 （作 用） 本発明は、転炉精錬において、酸素吹錬終了後、鋼浴中
の酸素濃度が３００ｐｐｎ＋以上の鋼浴に対し、鋼浴表
面より全鋼浴深さの２／３以上深い位置に、炭素含有量
が６０重量％以上で平均粒径がＱ、５ｍｍ以下の粉体を
、溶鋼１トン当り５ ｋｇ以下吹き込むものである為、
安価なコークス粉等を用いて効果的に予備脱酸が行える
。 （実 施 例） 以下本発明の実施例について述べる。 １）１６０）ン上底吹転炉において、所定の〔Ｃ〕レベ
ルまで吹錬を行ない、その後第１図に示す様に底吹羽口
１よりＡｒガスをキャリアーガスとしてコークス粉添加
量６７ｋｇ／分×２分、Ａｒガス流量１６ Ｎ ｒｄ
７分でコークス粉を約２分間底吹きした。なお、図中２
は転炉、３ば酸素ランス、４はスラグ、５は？容鋼、６
はコークス本分を示す。 その間、サブランスを用いて溶鋼サンプルを採取し、（
Ｃ）と（０）の変化を調べた。その結果を第２図に示す
。 また脱酸中の（Ｃ）−（０）の関係を第３図に示すが、
最終到達の（Ｃ）−（０）の関係は旦＋Ｃ）”ＣＯ（ｇ
）の平衡関係に換算して、ｐ ｃ。 ＃０．２ａｔｍまで低下しており、大気圧下でありなが
らあたかも真空処理をしたごとくの効果が認められた。 これは、溶鋼内が局部的に非平衡になったためと考えら
れる。その他の成分の変化は下記第１表に示すごとくで
、やや−Ｎ−が上昇するが、はとんど実質的変化は認め
られなかった。 更に出鋼時のＡＩ添加量を１）２ｋｇ／チャージとして
出鋼を行なったが、出鋼後、鋳込み前のサンプル中での
Ｓｏｌ、 ＡＩは０．０３２重量％であった。 なお、転炉吹止（Ｃ） ＝０．０２〜０．０３重量％の
同一鋼種における脱酸用ＡＩ添加量は１００チヤージ平
均で約２４０ ｋｇ、鋳込前のＳｏｌ、 Ａｌは、平均
で０．０３０重量％である。 従って、本発明方法によれば、同−Ｓｏ１．＾Ｉレベル
で約０．８ ｋｇ／ｌｏｎの脱酸用ＡＩの節減が可能と
なった。この他Ｆｅ−Ｍｎ 、 Ｆｅ−５ｉ ％ Ｓｔ
−Ｍｎの各歩留りは、本発明処理を行なわない時と比較
して、各々１０％〜１５％の向上が認められた。 ２）１６０１−ン上吹転炉において、前記１）と同様の
条件で炉を傾動し、炉前より耐火物コーティングランス
を台車に設置して装入し、浸漬深さ、粉体粒度、粉体組
成、吹込量を下記第２表の如く変え脱酸量を調査した。 その結果を第３表に示す。 第３表のごとく本発明では少ない（Ｃ）の上昇で炉内予
備脱酸が効果的にできる。よって合金鉄歩留りの向上は
大きく、特にＡｔの節約に効果的である。 （発明の効果） 本発明は、転炉精錬において、酸素吹錬終了後、鋼浴中
の酸素濃度が３００ｐｐｍ以上の鋼浴に対し、鋼浴表面
より全鋼浴深さの２／３以上深い位置に、炭素含有量が
６０重量％以上で平均粒径が０．５ｎ以下の粉体を、溶
鋼１トン当り５ ｋｇ以下吹き込むものである為、安価
なコークス粉等を用いて効果的に予備脱酸が行える。従
って本発明によれば、その後の合金鉄添加やＡＩ脱酸に
おける歩留りの向上で、経済的効果も高く、またＣＯガ
スの形で酸素を除去するため非金属介在物の少ない鋼の
製造にも有効である。 また最近の溶銑予備処理の発達により転炉吹錬でのスラ
グ量が減少しつつある。この場合、スラグ中への酸素吸
収能力が低下し転炉終点での酸素濃度は８００ｐｐｍに
も上昇することがあり、その場合も本発明は大変効果的
な予備脱酸方法として適用できる。
４００〜６００ｐｐｍ）とが化合して脱酸が進行するの
である。 しかしながら、このような方法では鋼中の酸素と反応し
た比較的高価な合金成分は酸化物となって取鍋内に流出
したスラグと混合され酸化物として除去される為、有効
に使用できず合金歩留りが悪い。この内、特に酸素との
親和力に冨む＾ｌにおいては、溶鋼中に残留するＡＩ量
はわずか２０〜３０重景％で、残りの７０〜８０重量％
は溶鋼中に含まれる酸素と化合するか、大気中の酸素と
化合してＡｔｚｏｚとなり、スラグ中に混合される。従
って、例えば溶鋼中の（０）が５００ｐｐｍの場合には
その脱酸に使用されるＡｌｌは０．５ ｋｇ／ｌｏｎ以
上になる。 一方、かつては転炉炉内で脱酸を行なっていたこともあ
った。この場合には、出鋼時に鍋中へ添加される合金の
内、比較的酸素との親和力が弱いＭ ｎ ’ｐ Ｓ ｉ
が採用されていた。すなわち、Ｆｅ−ＭｎやＦｅ−５ｉ
が予備脱酸用として用いられていたのである。 これは、ＡＩのように脱酸力の強い元素では歩留りが悪
いというだけでなく、スラグ中の全鉄分を還元してしま
い、更にはスラグ中の（ｐｚｏｓ）までも還元してしま
うからであった。 しかしながら、炉上より投入されるＦｅ−ＭｎやＦｅ−
５ｉの歩留りはやはり悪く、最近のように複合吹錬化が
進み、鋼浴とスラグが攪拌されている状況では、前記Ｆ
ｅ−ＭｎやＦｅ−３ｉ はスラグの還元にのみ使われて
脱燐の悪化を招くため、最近では炉内予備脱燐は全く行
われていない。 このように炉内予備脱酸は、単に歩留りが悪いだけでな
く転炉での脱燐能力にも影響を与える為、これを解消す
るにはスラグの還元を極力少なくし、かつ溶鋼を脱酸す
るという一見矛盾した現象を起こさせる必要がある。し
かしながら、これは大変困難な技術であるため現在は全
く行われていない。 本発明は、かかる問題点を解決できる転炉炉内予備脱酸
法を提供せんとするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、転炉精錬において、酸素吹錬終了後、鋼浴中
の酸素濃度が３００ｐｐｎ＋以上の鋼浴に対し、鋼浴表
面より全鋼浴深さの２／３以上深い位置に、炭素含有量
が６０重量％以上で平均粒径が０．５ ｔｍ以下の粉体
を、溶ｔ！ｆＪ１トン当り５ ｋｇ以下吹き込むことを
要旨とする転炉炉内予備脱酸法である。 本発明において、鋼浴中の酸素濃度を３００ｐｐｍ以上
としたのは、鋼浴中の終点（Ｃ）、（０）の関係より、
酸素濃度が３００ｐｐｍ未満の場合には前記粉体の吹き
込み量に比して酸素濃度の低減効果が少なく、炭素濃度
の増加割合が多くなるからである。 また本発明において、鋼浴表面より全鋼浴深さの２ｉ３
以上の位置に前記粉体を吹き込むのは、前記深さが２ｉ
３未満の時には粉体と溶鋼との接触時間が短かすぎて未
反応のまま浮上し、所期の目的を達成できないからであ
る。 更に本発明において、炭素含有量が６（Ｈ！ｉｆ％以上
の粉体を吹き込むのは、６０重量％未満の粉体を吹き込
んだ場合には活量が下がり反応速度が遅くなるからであ
る。 また更に本発明において、平均粒径が０．５ｍ以下の前
記粉体を吹き込むのは、０．５＋＋ｎを超える粉体を吹
き込んだ場合には粉体が未反応のまま溶鋼表面に浮上し
てスラグの還元に使用されるためである。なお、粉体の
粒度は微細な程良いのであるが、反応速度の点から平均
粒径が０．５ｍｍ以下であればその効果が認められるた
め、本発明では０．５ｍｍ以下とした。 更に本発明において、前記した粉体を溶鋼１トン当り５
ｋｇ以下吹き込むのは、５ ｋｇを超えた場合には脱
酸に必要な量以上に炭素成分を供給することどなって加
炭量が増加すると共に、８９Ｎの上昇も認められるよう
になり、また、若干ではあるがスラグが還元されて復燐
も起るようになるからである。 但し、０．１ｋｇ未満の場合にはスラグからの酸素供給
によって見かけ上効果がない場合もあるため、０．１ｋ
ｇ以上吹き込むことが望ましい。 ところで、本発明は上吹、上底吹、底吹転炉のいずれの
方式の転炉においても、前記したような粉体の吹き込み
深さを満足するものであれば適用できることは勿論であ
る。 この場合の実施形態としては、例えば上吹転炉では、炉
傾動を行なって炉前又は炉裏より何等かのランスパイプ
を鋼浴内に浸漬して前記粉体を吹込む方法と、転炉に設
置されているサブランスの先端に吹き込み用ランスパイ
プを取り付けて鋼浴内に浸漬し、吹き込む方法がある。 また上底吹および底吹転炉では、前記した上吹転炉の場
合の方法の他に、底吹羽目の一部又は全部を用いて吹き
込んでもよい。 更に他の方法としては、吹錬中ば鋼浴内に入らない炉腹
部の位置に羽口を設置し、吹錬後炉傾動させることによ
って前記羽口を浸漬状態となして粉体を吹き込んでもよ
い。 次に、前記粉体としては比較的安価なコークス粉が良い
のであるが、前記したように炭素含有量が６０重量％以
上のものであればその脱酸効果が認められるため同等問
題はない。但し、例えば石炭粉等の如き揮発成分を含有
する粉体を使用した場合には鋼に水素が溶は込む為、出
鋼後にこれを除去する必要がある。 また、炭素含有粉体としては他にＣａＯやＭｇＯ等比較
的還元されにくい酸化物を含有したものであってもよい
。こういった成分はＣＯガス発生の核となるために有効
に作用する場合があるからである。 また、粉体の吹き込みには一般にガスを使用するのであ
るが、ガスの種類としては、非酸化性ガス、例えば計、
Ｎ２、ＣＯガス等が好ましい。但し、Ｎ２ガスは溶鋼中
（Ｎ）の上昇を招く。また、弱酸化性ガスであるＣＯ２
ガスを用いてもよい。 また、粉体の吹き込み速度やキャリアーガス流量につい
ては特に限定するものではなく、吹き込み装置や転炉の
温度降下速度より作業者が適宜選択すればよい。 更に、吹き込みノズルの数は多い程短時間で処理できる
のであるが、その他ノズル径等の設備については同等限
定されない。 （作 用） 本発明は、転炉精錬において、酸素吹錬終了後、鋼浴中
の酸素濃度が３００ｐｐｎ＋以上の鋼浴に対し、鋼浴表
面より全鋼浴深さの２／３以上深い位置に、炭素含有量
が６０重量％以上で平均粒径がＱ、５ｍｍ以下の粉体を
、溶鋼１トン当り５ ｋｇ以下吹き込むものである為、
安価なコークス粉等を用いて効果的に予備脱酸が行える
。 （実 施 例） 以下本発明の実施例について述べる。 １）１６０）ン上底吹転炉において、所定の〔Ｃ〕レベ
ルまで吹錬を行ない、その後第１図に示す様に底吹羽口
１よりＡｒガスをキャリアーガスとしてコークス粉添加
量６７ｋｇ／分×２分、Ａｒガス流量１６ Ｎ ｒｄ
７分でコークス粉を約２分間底吹きした。なお、図中２
は転炉、３ば酸素ランス、４はスラグ、５は？容鋼、６
はコークス本分を示す。 その間、サブランスを用いて溶鋼サンプルを採取し、（
Ｃ）と（０）の変化を調べた。その結果を第２図に示す
。 また脱酸中の（Ｃ）−（０）の関係を第３図に示すが、
最終到達の（Ｃ）−（０）の関係は旦＋Ｃ）”ＣＯ（ｇ
）の平衡関係に換算して、ｐ ｃ。 ＃０．２ａｔｍまで低下しており、大気圧下でありなが
らあたかも真空処理をしたごとくの効果が認められた。 これは、溶鋼内が局部的に非平衡になったためと考えら
れる。その他の成分の変化は下記第１表に示すごとくで
、やや−Ｎ−が上昇するが、はとんど実質的変化は認め
られなかった。 更に出鋼時のＡＩ添加量を１）２ｋｇ／チャージとして
出鋼を行なったが、出鋼後、鋳込み前のサンプル中での
Ｓｏｌ、 ＡＩは０．０３２重量％であった。 なお、転炉吹止（Ｃ） ＝０．０２〜０．０３重量％の
同一鋼種における脱酸用ＡＩ添加量は１００チヤージ平
均で約２４０ ｋｇ、鋳込前のＳｏｌ、 Ａｌは、平均
で０．０３０重量％である。 従って、本発明方法によれば、同−Ｓｏ１．＾Ｉレベル
で約０．８ ｋｇ／ｌｏｎの脱酸用ＡＩの節減が可能と
なった。この他Ｆｅ−Ｍｎ 、 Ｆｅ−５ｉ ％ Ｓｔ
−Ｍｎの各歩留りは、本発明処理を行なわない時と比較
して、各々１０％〜１５％の向上が認められた。 ２）１６０１−ン上吹転炉において、前記１）と同様の
条件で炉を傾動し、炉前より耐火物コーティングランス
を台車に設置して装入し、浸漬深さ、粉体粒度、粉体組
成、吹込量を下記第２表の如く変え脱酸量を調査した。 その結果を第３表に示す。 第３表のごとく本発明では少ない（Ｃ）の上昇で炉内予
備脱酸が効果的にできる。よって合金鉄歩留りの向上は
大きく、特にＡｔの節約に効果的である。 （発明の効果） 本発明は、転炉精錬において、酸素吹錬終了後、鋼浴中
の酸素濃度が３００ｐｐｍ以上の鋼浴に対し、鋼浴表面
より全鋼浴深さの２／３以上深い位置に、炭素含有量が
６０重量％以上で平均粒径が０．５ｎ以下の粉体を、溶
鋼１トン当り５ ｋｇ以下吹き込むものである為、安価
なコークス粉等を用いて効果的に予備脱酸が行える。従
って本発明によれば、その後の合金鉄添加やＡＩ脱酸に
おける歩留りの向上で、経済的効果も高く、またＣＯガ
スの形で酸素を除去するため非金属介在物の少ない鋼の
製造にも有効である。 また最近の溶銑予備処理の発達により転炉吹錬でのスラ
グ量が減少しつつある。この場合、スラグ中への酸素吸
収能力が低下し転炉終点での酸素濃度は８００ｐｐｍに
も上昇することがあり、その場合も本発明は大変効果的
な予備脱酸方法として適用できる。
第１図は本発明方法の概略説明図、第２図及び第３図は
本発明方法の実施結果を示すグラフであり、第２図はコ
ークス粉吹き込み中の（Ｃ）と〔Ｏ〕の挙動を示す図、
第３図は脱酸中の〔Ｃ〕と（０）の関係を示す図である
。 １は羽目、２は転炉、５は溶鋼、６はコークス粉。
本発明方法の実施結果を示すグラフであり、第２図はコ
ークス粉吹き込み中の（Ｃ）と〔Ｏ〕の挙動を示す図、
第３図は脱酸中の〔Ｃ〕と（０）の関係を示す図である
。 １は羽目、２は転炉、５は溶鋼、６はコークス粉。
Claims (1)
- （１）転炉精錬において、酸素吹錬終了後、鋼浴中の酸
素濃度が３００ｐｐｍ以上の鋼浴に対し、鋼浴表面より
全鋼浴深さの２／３以上深い位置に、炭素含有量が６０
重量％以上で平均粒径が０．５ｍｍ以下の粉体を、溶鋼
１トン当り５ｋｇ以下吹き込むことを特徴とする転炉炉
内予備脱酸法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24085886A JPS6396210A (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | 転炉炉内予備脱酸法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24085886A JPS6396210A (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | 転炉炉内予備脱酸法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6396210A true JPS6396210A (ja) | 1988-04-27 |
Family
ID=17065755
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24085886A Pending JPS6396210A (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | 転炉炉内予備脱酸法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6396210A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001094648A3 (en) * | 2000-06-05 | 2002-08-08 | Sanyo Special Steel Co Ltd | High-cleanliness steel and process for producing the same |
| GB2406580A (en) * | 2000-06-05 | 2005-04-06 | Sanyo Special Steel Co Ltd | High-cleanliness steel and processes for producing the same |
| GB2410252A (en) * | 2000-06-05 | 2005-07-27 | Sanyo Special Steel Co Ltd | High-cleanliness steel and process for producing the same |
-
1986
- 1986-10-09 JP JP24085886A patent/JPS6396210A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001094648A3 (en) * | 2000-06-05 | 2002-08-08 | Sanyo Special Steel Co Ltd | High-cleanliness steel and process for producing the same |
| GB2381537A (en) * | 2000-06-05 | 2003-05-07 | Sanyo Special Steel Co Ltd | High-cleanliness steel and process for producing the same |
| GB2406580A (en) * | 2000-06-05 | 2005-04-06 | Sanyo Special Steel Co Ltd | High-cleanliness steel and processes for producing the same |
| GB2410252A (en) * | 2000-06-05 | 2005-07-27 | Sanyo Special Steel Co Ltd | High-cleanliness steel and process for producing the same |
| GB2406580B (en) * | 2000-06-05 | 2005-09-07 | Sanyo Special Steel Co Ltd | High-cleanliness steel and process for producing the same |
| GB2410252B (en) * | 2000-06-05 | 2005-09-07 | Sanyo Special Steel Co Ltd | High-cleanliness steel and process for producing the same |
| GB2381537B (en) * | 2000-06-05 | 2005-09-14 | Sanyo Special Steel Co Ltd | High-cleanliness steel and process for producing the same |
| US7396378B2 (en) | 2000-06-05 | 2008-07-08 | Sanyo Special Steel Co., Ltd. | Process for producing a high cleanliness steel |
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