JPH08134528A - 極低炭素鋼の製造方法 - Google Patents
極低炭素鋼の製造方法Info
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- JPH08134528A JPH08134528A JP29379094A JP29379094A JPH08134528A JP H08134528 A JPH08134528 A JP H08134528A JP 29379094 A JP29379094 A JP 29379094A JP 29379094 A JP29379094 A JP 29379094A JP H08134528 A JPH08134528 A JP H08134528A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 真空精錬法における脱炭後の還元期における
炭素含有量の増加を抑制する。 【構成】 真空精錬炉での酸素吹錬による脱炭処理で得
られた極低炭素溶鋼を、引き続き減圧下で炉底部のポー
ラスプラグから溶鋼中に吹込む不活性ガス流量を、溶鋼
トン当たり0.3Nl/min以上4.0Nl/min
以下とし、造滓剤としてFeSi、金属Alのうちの1
種または2種および生石灰、蛍石、Al2O3のうちの1
種または2種以上を添加し、還元・脱酸・脱硫反応させ
る。 【効果】 高真空脱炭後の還元期における溶鋼中の炭素
含有量の増加を抑制して極低炭素鋼を溶製できる。
炭素含有量の増加を抑制する。 【構成】 真空精錬炉での酸素吹錬による脱炭処理で得
られた極低炭素溶鋼を、引き続き減圧下で炉底部のポー
ラスプラグから溶鋼中に吹込む不活性ガス流量を、溶鋼
トン当たり0.3Nl/min以上4.0Nl/min
以下とし、造滓剤としてFeSi、金属Alのうちの1
種または2種および生石灰、蛍石、Al2O3のうちの1
種または2種以上を添加し、還元・脱酸・脱硫反応させ
る。 【効果】 高真空脱炭後の還元期における溶鋼中の炭素
含有量の増加を抑制して極低炭素鋼を溶製できる。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は、極低炭素鋼の精錬方
法、特に真空精錬法での極低炭素鋼の製造方法に関す
る。
法、特に真空精錬法での極低炭素鋼の製造方法に関す
る。
【0002】
【従来の技術】近年のフェライト系ステンレス鋼の研究
においては、鋼中炭素量を0.003%以下の極低炭素
とすることによって、大幅に耐食性、加工性および溶接
性等が顕著に改善されることが明かとなっている。ま
た、オーステナイト系ステンレス鋼についても、品質面
での改善効果が認められ、さらに、これらステンレス鋼
以外の高合金鋼や低合金鋼についても、極低炭素化によ
る効果が明かにされている。
においては、鋼中炭素量を0.003%以下の極低炭素
とすることによって、大幅に耐食性、加工性および溶接
性等が顕著に改善されることが明かとなっている。ま
た、オーステナイト系ステンレス鋼についても、品質面
での改善効果が認められ、さらに、これらステンレス鋼
以外の高合金鋼や低合金鋼についても、極低炭素化によ
る効果が明かにされている。
【0003】一般的に、上記の極低炭素ステンレス鋼の
精錬には、極低炭素域までの脱炭精錬が容易な真空精錬
炉が広く用いられている。この真空精錬炉における精錬
方法は、図5に示すとおり、減圧下で溶鋼を収容した取
鍋の炉底に設けたポーラスプラグからアルゴンガスを吹
き込みながら上吹き酸素で脱炭する酸素脱炭期→酸素吹
錬なしの高真空脱炭期(以下高真空脱炭期という)→還
元・脱酸・脱硫期(以下還元期という)の工程を経て行
われる。なお、還元期においては、還元・脱酸・脱硫反
応の促進を目的として、スラグの流動性の確保およびス
ラグ塩基度を確保してスラグ中の低級酸化物、例えば、
Cr2O3、MnO、FeOを低減させるため、造滓剤と
してFeSi、金属Al、生石灰、蛍石等の添加物が投
入される。
精錬には、極低炭素域までの脱炭精錬が容易な真空精錬
炉が広く用いられている。この真空精錬炉における精錬
方法は、図5に示すとおり、減圧下で溶鋼を収容した取
鍋の炉底に設けたポーラスプラグからアルゴンガスを吹
き込みながら上吹き酸素で脱炭する酸素脱炭期→酸素吹
錬なしの高真空脱炭期(以下高真空脱炭期という)→還
元・脱酸・脱硫期(以下還元期という)の工程を経て行
われる。なお、還元期においては、還元・脱酸・脱硫反
応の促進を目的として、スラグの流動性の確保およびス
ラグ塩基度を確保してスラグ中の低級酸化物、例えば、
Cr2O3、MnO、FeOを低減させるため、造滓剤と
してFeSi、金属Al、生石灰、蛍石等の添加物が投
入される。
【0004】また、真空精錬炉による極低炭素鋼の製造
方法としては、酸素上吹き吹精して得られた低炭素ステ
ンレス溶鋼に対し、引続きこの真空精錬炉において減圧
下のもとで、スラグ塩基度が0.5以上のスラグを2.
5kg/溶鋼トン以上存在させた状態で、この精錬炉の
底部より溶鋼中に不活性ガスを供給して溶鋼に撹拌を与
えながら、溶鋼内に浸漬ランスから不活性ガスまたは不
活性ガスと酸素の複合ガスを該溶鋼中に供給する方法
(特公昭56−33445号公報)、C:0.2〜1.
0%、Si:0.6%以下、Cr:10%以上をその他
必要な合金成分と共に含有する溶鋼をVOD精錬するに
当たり、その鋼浴中へ溶鋼トン当たり1〜15Nl/m
inの流量の不活性ガスを吹込む一方、鋼中C含有量が
0.025〜0.050%となるまでの間に亘って酸素
ガスを鋼浴表面へソフトに吹付ける第一工程と、ついで
この不活性ガスのみの吹込みを10Torr以下の高真
空下でかつ溶鋼浴表面積に対する吹込みガスによる界面
更新面積の百分率で与えられる反応活性面積率7%以上
の条件下において継続し、鋼中C含有量を0.003%
以下に低減する第二工程との順次結合による方法(特公
昭56−35727号公報)等が提案されている。
方法としては、酸素上吹き吹精して得られた低炭素ステ
ンレス溶鋼に対し、引続きこの真空精錬炉において減圧
下のもとで、スラグ塩基度が0.5以上のスラグを2.
5kg/溶鋼トン以上存在させた状態で、この精錬炉の
底部より溶鋼中に不活性ガスを供給して溶鋼に撹拌を与
えながら、溶鋼内に浸漬ランスから不活性ガスまたは不
活性ガスと酸素の複合ガスを該溶鋼中に供給する方法
(特公昭56−33445号公報)、C:0.2〜1.
0%、Si:0.6%以下、Cr:10%以上をその他
必要な合金成分と共に含有する溶鋼をVOD精錬するに
当たり、その鋼浴中へ溶鋼トン当たり1〜15Nl/m
inの流量の不活性ガスを吹込む一方、鋼中C含有量が
0.025〜0.050%となるまでの間に亘って酸素
ガスを鋼浴表面へソフトに吹付ける第一工程と、ついで
この不活性ガスのみの吹込みを10Torr以下の高真
空下でかつ溶鋼浴表面積に対する吹込みガスによる界面
更新面積の百分率で与えられる反応活性面積率7%以上
の条件下において継続し、鋼中C含有量を0.003%
以下に低減する第二工程との順次結合による方法(特公
昭56−35727号公報)等が提案されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】前記真空精錬炉による
精錬においては、酸素脱炭期および高真空脱炭期に炭素
含有量を極度に低減可能であるが、その後の還元期にお
いて炭素含有量が増加することが多く認められる。そこ
で、要求される極低炭素領域を得るためには、還元期に
おける炭素含有量増加分を見込んで脱炭精錬を行わなけ
ればならず、長時間の精錬となって製造コストの増加に
つながると共に、真空精錬炉を使用しても炉内雰囲気圧
力の低下、つまり脱炭反応を生じる一酸化炭素分圧の低
下に限度があるので、おのずと脱炭素量に限界が生じ
る。また、特公昭56−33445号公報、特公昭56
−35727号公報に開示の方法は、いずれも酸素脱炭
期または高真空脱炭期において極低炭素域まで脱炭する
技術に関するものであって、その後の還元期において増
加する炭素含有量を低減・抑制できるものではない。
精錬においては、酸素脱炭期および高真空脱炭期に炭素
含有量を極度に低減可能であるが、その後の還元期にお
いて炭素含有量が増加することが多く認められる。そこ
で、要求される極低炭素領域を得るためには、還元期に
おける炭素含有量増加分を見込んで脱炭精錬を行わなけ
ればならず、長時間の精錬となって製造コストの増加に
つながると共に、真空精錬炉を使用しても炉内雰囲気圧
力の低下、つまり脱炭反応を生じる一酸化炭素分圧の低
下に限度があるので、おのずと脱炭素量に限界が生じ
る。また、特公昭56−33445号公報、特公昭56
−35727号公報に開示の方法は、いずれも酸素脱炭
期または高真空脱炭期において極低炭素域まで脱炭する
技術に関するものであって、その後の還元期において増
加する炭素含有量を低減・抑制できるものではない。
【0006】この発明の目的は、前記真空精錬法におい
て脱炭後の還元期における炭素含有量の増加を抑制で
き、最終的に炭素含有量が極めて少ない極低炭素鋼の精
錬方法を提供することにある。
て脱炭後の還元期における炭素含有量の増加を抑制で
き、最終的に炭素含有量が極めて少ない極低炭素鋼の精
錬方法を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく鋭意試験研究を行った。その結果、真空精
錬法において還元期における炭素含有量の増加は、脱炭
後の還元期に投入される生石灰中に残存する炭素が原因
であること、さらに、還元期にポーラスプラグから吹込
む不活性ガス流量を所定値に制御することによって、溶
鋼中の炭素含有量の増加を防止できることを究明し、こ
の発明に到達した。
を達成すべく鋭意試験研究を行った。その結果、真空精
錬法において還元期における炭素含有量の増加は、脱炭
後の還元期に投入される生石灰中に残存する炭素が原因
であること、さらに、還元期にポーラスプラグから吹込
む不活性ガス流量を所定値に制御することによって、溶
鋼中の炭素含有量の増加を防止できることを究明し、こ
の発明に到達した。
【0008】すなわちこの発明は、真空精錬炉での酸素
吹錬による脱炭処理で得られた極低炭素溶鋼を、引き続
き減圧下で炉底部のポーラスプラグから溶鋼中に吹き込
む不活性ガス流量を、溶鋼トン当たり0.3Nl/mi
n以上4.0Nl/min以下とし、造滓剤としてFe
Si、金属Alのうちの1種または2種および生石灰、
蛍石、Al2O3のうちの1種または2種以上を添加し、
還元・脱酸・脱硫反応させることを特徴とする極低炭素
鋼の製造方法である。
吹錬による脱炭処理で得られた極低炭素溶鋼を、引き続
き減圧下で炉底部のポーラスプラグから溶鋼中に吹き込
む不活性ガス流量を、溶鋼トン当たり0.3Nl/mi
n以上4.0Nl/min以下とし、造滓剤としてFe
Si、金属Alのうちの1種または2種および生石灰、
蛍石、Al2O3のうちの1種または2種以上を添加し、
還元・脱酸・脱硫反応させることを特徴とする極低炭素
鋼の製造方法である。
【0009】
【作用】本発明者は、還元期に投入される生石灰は、石
灰石(CaCO3)を重油等で焼成することにより得ら
れていることから、この時に十分焼成が行われずに残存
した未焼成のCaCO3が、脱炭後の還元期における炭
素含有量の増加を招くと考えた。そこで、主成分がCa
CO3である石灰石を還元期に投入した場合と、石灰石
を十分焼成した生石灰を投入した場合についての炭素含
有量の挙動について比較調査した。
灰石(CaCO3)を重油等で焼成することにより得ら
れていることから、この時に十分焼成が行われずに残存
した未焼成のCaCO3が、脱炭後の還元期における炭
素含有量の増加を招くと考えた。そこで、主成分がCa
CO3である石灰石を還元期に投入した場合と、石灰石
を十分焼成した生石灰を投入した場合についての炭素含
有量の挙動について比較調査した。
【0010】真空精錬炉でのSUS304L鋼の精錬に
際し、酸素吹錬により生石灰を投入した鋼Aについて
は、溶鋼中炭素含有量0.038%まで、石灰石を投入
した鋼Bについては、溶鋼中炭素含有量0.033%ま
で精錬し、さらに、溶鋼中炭素含有量が鋼Aは0.00
40%、鋼Bは0.0034%になるまで3Torrの
高真空下で高真空脱炭を行った。その後の還元期におい
ては、ポーラスプラグから溶鋼トン当たり6.0Nl/
minのアルゴンガスを吹き込みながら、鋼Aについて
は溶鋼トン当たり25kgの生石灰を投入し、また、鋼
Bについては溶鋼トン当たり10kgの石灰石とCaO
分で合計が26kgとなる19kgの生石灰を投入し、
さらに各鋼とも11kgのFeSi、1kgの金属A
l、7kgの蛍石を投入し、3Torrの減圧下で20
分間還元反応させた。このときの鋼Aおよび鋼Bの各精
錬工程における溶鋼中の炭素含有量の挙動を図1に示
す。
際し、酸素吹錬により生石灰を投入した鋼Aについて
は、溶鋼中炭素含有量0.038%まで、石灰石を投入
した鋼Bについては、溶鋼中炭素含有量0.033%ま
で精錬し、さらに、溶鋼中炭素含有量が鋼Aは0.00
40%、鋼Bは0.0034%になるまで3Torrの
高真空下で高真空脱炭を行った。その後の還元期におい
ては、ポーラスプラグから溶鋼トン当たり6.0Nl/
minのアルゴンガスを吹き込みながら、鋼Aについて
は溶鋼トン当たり25kgの生石灰を投入し、また、鋼
Bについては溶鋼トン当たり10kgの石灰石とCaO
分で合計が26kgとなる19kgの生石灰を投入し、
さらに各鋼とも11kgのFeSi、1kgの金属A
l、7kgの蛍石を投入し、3Torrの減圧下で20
分間還元反応させた。このときの鋼Aおよび鋼Bの各精
錬工程における溶鋼中の炭素含有量の挙動を図1に示
す。
【0011】図1に示すとおり、還元期において生石灰
のみを投入した鋼Aの場合は、還元期において溶鋼中の
炭素含有量の上昇はほとんど認められず、鋼中炭素含有
量0.0043%のSUS304L鋼が得られたが、石
灰石と生石灰を投入した鋼Bの場合は、還元期において
溶鋼中の炭素含有量の著しい上昇が認められ、鋼中炭素
含有量0.0083%のSUS304L鋼となった。こ
れは、石灰石中のCaCO3が溶鋼中のSiにより還元
されて遊離炭素が生成し、これに伴って溶鋼中の炭素含
有量が上昇したものと考えられた。
のみを投入した鋼Aの場合は、還元期において溶鋼中の
炭素含有量の上昇はほとんど認められず、鋼中炭素含有
量0.0043%のSUS304L鋼が得られたが、石
灰石と生石灰を投入した鋼Bの場合は、還元期において
溶鋼中の炭素含有量の著しい上昇が認められ、鋼中炭素
含有量0.0083%のSUS304L鋼となった。こ
れは、石灰石中のCaCO3が溶鋼中のSiにより還元
されて遊離炭素が生成し、これに伴って溶鋼中の炭素含
有量が上昇したものと考えられた。
【0012】さらに本発明者は、SUS304L鋼の精
錬に際し、還元期に溶鋼トン当たり25kgの生石灰、
11kgのFeSi、1kgの金属Al、7kgの蛍石
を投入する条件において、脱炭後の還元期に炉底部のポ
ーラスプラグから吹き込む不活性ガス流量を溶鋼トン当
たり0.3〜10Nl/minの範囲内で変動させ、3
Torrの減圧下で20分間還元反応させ、溶鋼中の炭
素含有量に対する不活性ガス流量の影響について調査し
た。その結果を図2に示す。この発明において、脱炭後
の還元期に炉底部のポーラスプラグから吹き込む不活性
ガス流量を、溶鋼トン当たり0.3NL/min以上
4.0Nl/min以下としたのは、前記図2に示す調
査結果と下記理由によるものである。脱炭後の還元期に
炉底部のポーラスプラグから吹き込む不活性ガス流量
0.3Nl/min未満では、撹拌力が弱いため、スラ
グ中で生石灰中のCaCO3が、 CaCO3→(CaO)+CO2………(1)式 により分解し、溶鋼中の炭素含有量の上昇は殆ど生じな
いが、還元反応速度が低下し、還元時間の延長をきたし
経済的でない。また、4.0Nl/minを超えると、
撹拌力が強くなりすぎて溶鋼がスラグに巻込まれ、生石
灰中の未焼成CaCO3が溶鋼中のSiにより下記
(2)式に示すように還元され、溶鋼中の炭素含有量が
増加するからである。 CaCO3+[Si] →(CaO)+(SiO2)+[C]………(2)式
錬に際し、還元期に溶鋼トン当たり25kgの生石灰、
11kgのFeSi、1kgの金属Al、7kgの蛍石
を投入する条件において、脱炭後の還元期に炉底部のポ
ーラスプラグから吹き込む不活性ガス流量を溶鋼トン当
たり0.3〜10Nl/minの範囲内で変動させ、3
Torrの減圧下で20分間還元反応させ、溶鋼中の炭
素含有量に対する不活性ガス流量の影響について調査し
た。その結果を図2に示す。この発明において、脱炭後
の還元期に炉底部のポーラスプラグから吹き込む不活性
ガス流量を、溶鋼トン当たり0.3NL/min以上
4.0Nl/min以下としたのは、前記図2に示す調
査結果と下記理由によるものである。脱炭後の還元期に
炉底部のポーラスプラグから吹き込む不活性ガス流量
0.3Nl/min未満では、撹拌力が弱いため、スラ
グ中で生石灰中のCaCO3が、 CaCO3→(CaO)+CO2………(1)式 により分解し、溶鋼中の炭素含有量の上昇は殆ど生じな
いが、還元反応速度が低下し、還元時間の延長をきたし
経済的でない。また、4.0Nl/minを超えると、
撹拌力が強くなりすぎて溶鋼がスラグに巻込まれ、生石
灰中の未焼成CaCO3が溶鋼中のSiにより下記
(2)式に示すように還元され、溶鋼中の炭素含有量が
増加するからである。 CaCO3+[Si] →(CaO)+(SiO2)+[C]………(2)式
【0013】この発明においては、真空精錬炉での酸素
吹錬による脱炭処理で得られた極低炭素溶鋼を、引き続
き減圧下で炉底部のポーラスプラグから溶鋼中に吹き込
む不活性ガス流量を、溶鋼トン当たり0.3Nl/mi
n以上4.0Nl/min以下とし、造滓剤としてFe
Si、金属Alのうちの1種または2種および生石灰、
蛍石、Al2O3のうちの1種または2種以上を添加して
還元・脱酸・脱硫反応させることによって、還元・脱酸
・脱硫反応が促進されると共に、スラグへの溶鋼の巻込
みが抑制され、生石灰中の未焼成のCaCO3の溶鋼中
のSiによる還元で生成する遊離炭素の発生を防止で
き、溶鋼中の炭素含有量の増加を抑制することができ
る。
吹錬による脱炭処理で得られた極低炭素溶鋼を、引き続
き減圧下で炉底部のポーラスプラグから溶鋼中に吹き込
む不活性ガス流量を、溶鋼トン当たり0.3Nl/mi
n以上4.0Nl/min以下とし、造滓剤としてFe
Si、金属Alのうちの1種または2種および生石灰、
蛍石、Al2O3のうちの1種または2種以上を添加して
還元・脱酸・脱硫反応させることによって、還元・脱酸
・脱硫反応が促進されると共に、スラグへの溶鋼の巻込
みが抑制され、生石灰中の未焼成のCaCO3の溶鋼中
のSiによる還元で生成する遊離炭素の発生を防止で
き、溶鋼中の炭素含有量の増加を抑制することができ
る。
【0014】
【実施例】VOD精錬法によるSUS304L鋼(処理
前C:0.54%)の精錬に際し、取鍋底部のポーラス
プラグから溶鋼トン当たり0.5Nl/minのアルゴ
ンガスを吹き込みながら、真空度50〜100Torr
において溶鋼トン当たり20Nl/minの酸素ガスを
鋼浴表面に吹き付け、鋼中炭素含有量が0.035%に
なるまで酸素脱炭を行った。この場合の溶鋼温度は16
50℃であった。引続きポーラスプラグから溶鋼トン当
たり1.0Nl/minのアルゴンガスを吹き込みなが
ら、1〜5Torrの高真空下で鋼中炭素含有量が0.
0035%になるまで高真空脱炭を行った。この場合の
溶鋼温度は1710℃であった。ついでポーラスプラグ
から溶鋼トン当たり3.0Nl/minのアルゴンガス
を吹き込みながら、溶鋼トン当たり25kgの生石灰、
11kgのFeSi、1kgの金属Al、7kgの蛍石
を投入し、3Torrの減圧下で10分間還元反応させ
る試験を5回繰り返し行い、平均鋼中炭素含有量0.0
043%のSUS304L鋼を得た。この場合の各精錬
工程における溶鋼中の炭素含有量の挙動を図3に示す。
なお、図3中の破線は前記全サンプルの溶鋼中の炭素含
有量の分布幅を示し、○印によって結んだ実線は、全サ
ンプルについての溶鋼中の平均炭素含有量を結んだ線で
ある。
前C:0.54%)の精錬に際し、取鍋底部のポーラス
プラグから溶鋼トン当たり0.5Nl/minのアルゴ
ンガスを吹き込みながら、真空度50〜100Torr
において溶鋼トン当たり20Nl/minの酸素ガスを
鋼浴表面に吹き付け、鋼中炭素含有量が0.035%に
なるまで酸素脱炭を行った。この場合の溶鋼温度は16
50℃であった。引続きポーラスプラグから溶鋼トン当
たり1.0Nl/minのアルゴンガスを吹き込みなが
ら、1〜5Torrの高真空下で鋼中炭素含有量が0.
0035%になるまで高真空脱炭を行った。この場合の
溶鋼温度は1710℃であった。ついでポーラスプラグ
から溶鋼トン当たり3.0Nl/minのアルゴンガス
を吹き込みながら、溶鋼トン当たり25kgの生石灰、
11kgのFeSi、1kgの金属Al、7kgの蛍石
を投入し、3Torrの減圧下で10分間還元反応させ
る試験を5回繰り返し行い、平均鋼中炭素含有量0.0
043%のSUS304L鋼を得た。この場合の各精錬
工程における溶鋼中の炭素含有量の挙動を図3に示す。
なお、図3中の破線は前記全サンプルの溶鋼中の炭素含
有量の分布幅を示し、○印によって結んだ実線は、全サ
ンプルについての溶鋼中の平均炭素含有量を結んだ線で
ある。
【0015】図3に示すとおり、炭素含有量0.54%
のSUS304L鋼は、酸素脱炭によって炭素含有量
0.035%まで脱炭され、さらに、高真空脱炭によっ
て炭素含有量0.0035%まで低減される。その後、
還元によって炭素含有量は、0.0039%と若干上昇
するが、僅か0.0004%の増加であり、最終的に炭
素含有量0.0048%のSUS304L鋼を得ること
ができた。
のSUS304L鋼は、酸素脱炭によって炭素含有量
0.035%まで脱炭され、さらに、高真空脱炭によっ
て炭素含有量0.0035%まで低減される。その後、
還元によって炭素含有量は、0.0039%と若干上昇
するが、僅か0.0004%の増加であり、最終的に炭
素含有量0.0048%のSUS304L鋼を得ること
ができた。
【0016】比較例 VOD精錬法によるSUS304L鋼(処理前C:0.
53%)の精錬に際し、取鍋底部のポーラスプラグから
溶鋼トン当たり0.5Nl/minのアルゴンガスを吹
き込みながら、真空度50〜100Torrにおいて溶
鋼トン当たり20Nl/minの酸素ガスを鋼浴表面に
吹き付け、鋼中炭素含有量が0.035%になるまで酸
素脱炭を行った。この場合の溶鋼温度は1650℃であ
った。引続きポーラスプラグから溶鋼トン当たり1.0
Nl/minのアルゴンガスを吹き込みながら、1〜5
Torrの高真空下で鋼中炭素含有量が0.0033%
になるまで高真空脱炭を行った。この場合の溶鋼温度は
1700℃であった。ついでポーラスプラグから溶鋼ト
ン当たり6.0Nl/minのアルゴンガスを吹き込み
ながら、溶鋼トン当たり25kgの生石灰、11kgの
FeSi、1kgの金属Al、蛍石7kgを投入し、3
Torrの減圧下で10分間還元反応させる試験を5回
繰り返し行い、平均鋼中炭素含有量0.0053%のS
US304L鋼を得た。この場合の各精錬工程における
溶鋼中の炭素含有量の挙動を図4に示す。なお、図4中
の破線は前記全サンプルの溶鋼中の炭素含有量の分布幅
を示し、○印によって結んだ実線は、全サンプルについ
ての溶鋼中の平均炭素含有量を結んだ線である。
53%)の精錬に際し、取鍋底部のポーラスプラグから
溶鋼トン当たり0.5Nl/minのアルゴンガスを吹
き込みながら、真空度50〜100Torrにおいて溶
鋼トン当たり20Nl/minの酸素ガスを鋼浴表面に
吹き付け、鋼中炭素含有量が0.035%になるまで酸
素脱炭を行った。この場合の溶鋼温度は1650℃であ
った。引続きポーラスプラグから溶鋼トン当たり1.0
Nl/minのアルゴンガスを吹き込みながら、1〜5
Torrの高真空下で鋼中炭素含有量が0.0033%
になるまで高真空脱炭を行った。この場合の溶鋼温度は
1700℃であった。ついでポーラスプラグから溶鋼ト
ン当たり6.0Nl/minのアルゴンガスを吹き込み
ながら、溶鋼トン当たり25kgの生石灰、11kgの
FeSi、1kgの金属Al、蛍石7kgを投入し、3
Torrの減圧下で10分間還元反応させる試験を5回
繰り返し行い、平均鋼中炭素含有量0.0053%のS
US304L鋼を得た。この場合の各精錬工程における
溶鋼中の炭素含有量の挙動を図4に示す。なお、図4中
の破線は前記全サンプルの溶鋼中の炭素含有量の分布幅
を示し、○印によって結んだ実線は、全サンプルについ
ての溶鋼中の平均炭素含有量を結んだ線である。
【0017】図4に示すとおり、還元期のアルゴンガス
吹き込み量を従来の溶鋼トン当たり6.0Nl/min
とした比較例の場合は、高真空脱炭によって炭素含有量
0.0033%まで低減できても、その後の還元期にお
いて溶鋼中の炭素含有量が0.0053%まで上昇して
しまい、最終的には炭素含有量は0.0060%のSU
S304L鋼しか得られなかった。
吹き込み量を従来の溶鋼トン当たり6.0Nl/min
とした比較例の場合は、高真空脱炭によって炭素含有量
0.0033%まで低減できても、その後の還元期にお
いて溶鋼中の炭素含有量が0.0053%まで上昇して
しまい、最終的には炭素含有量は0.0060%のSU
S304L鋼しか得られなかった。
【0018】
【発明の効果】以上述べたとおり、この発明方法によれ
ば、真空精錬法において還元期のアルゴンガス吹き込み
量を低減するのみで、高真空脱炭後の還元期における溶
鋼中の炭素含有量の増加を抑制でき、極低炭素鋼を得る
ことができる。
ば、真空精錬法において還元期のアルゴンガス吹き込み
量を低減するのみで、高真空脱炭後の還元期における溶
鋼中の炭素含有量の増加を抑制でき、極低炭素鋼を得る
ことができる。
【図1】生石灰投入時と生石灰および石灰石投入時の各
精錬工程における溶鋼中の炭素含有量の挙動を示すグラ
フである。
精錬工程における溶鋼中の炭素含有量の挙動を示すグラ
フである。
【図2】還元期のアルゴンガス吹き込み量と溶鋼中の炭
素含有量との関係を示すグラフである。
素含有量との関係を示すグラフである。
【図3】実施例における各精錬工程における溶鋼中の炭
素含有量の挙動を示すグラフである。
素含有量の挙動を示すグラフである。
【図4】比較例における各精錬工程における溶鋼中の炭
素含有量の挙動を示すグラフである。
素含有量の挙動を示すグラフである。
【図5】VOD精錬法の精錬工程の説明図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 真空精錬炉での酸素吹錬による脱炭処理
で得られた極低炭素溶鋼を、引き続き減圧下で炉底部の
ポーラスプラグから溶鋼中に吹き込む不活性ガス流量
を、溶鋼トン当たり0.3Nl/min以上4.0Nl
/min以下とし、造滓剤としてFeSi、金属Alの
うちの1種または2種および生石灰、蛍石、Al2O3の
うちの1種または2種以上を添加し、還元・脱酸・脱硫
反応させることを特徴とする極低炭素鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP29379094A JPH08134528A (ja) | 1994-11-02 | 1994-11-02 | 極低炭素鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP29379094A JPH08134528A (ja) | 1994-11-02 | 1994-11-02 | 極低炭素鋼の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08134528A true JPH08134528A (ja) | 1996-05-28 |
Family
ID=17799203
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP29379094A Pending JPH08134528A (ja) | 1994-11-02 | 1994-11-02 | 極低炭素鋼の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH08134528A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007277727A (ja) * | 2007-06-06 | 2007-10-25 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 耐食性、溶接性および表面性状に優れるステンレス鋼およびその製造方法 |
KR101356937B1 (ko) * | 2012-09-10 | 2014-01-28 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강의 정련방법 |
EP2331715B1 (en) | 2008-08-04 | 2016-12-21 | Nucor Corporation | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment |
CN111349755A (zh) * | 2020-03-17 | 2020-06-30 | 本钢板材股份有限公司 | 一种用于SAE1006CrQZ钢种的直供控硅工艺 |
-
1994
- 1994-11-02 JP JP29379094A patent/JPH08134528A/ja active Pending
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007277727A (ja) * | 2007-06-06 | 2007-10-25 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 耐食性、溶接性および表面性状に優れるステンレス鋼およびその製造方法 |
JP4673343B2 (ja) * | 2007-06-06 | 2011-04-20 | 日本冶金工業株式会社 | 耐食性、溶接性および表面性状に優れるステンレス鋼板およびその製造方法 |
EP2331715B1 (en) | 2008-08-04 | 2016-12-21 | Nucor Corporation | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment |
EP2331715B2 (en) † | 2008-08-04 | 2020-01-08 | Nucor Corporation | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment |
KR101356937B1 (ko) * | 2012-09-10 | 2014-01-28 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강의 정련방법 |
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