JPS6358203B2 - - Google Patents
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- JPS6358203B2 JPS6358203B2 JP55045455A JP4545580A JPS6358203B2 JP S6358203 B2 JPS6358203 B2 JP S6358203B2 JP 55045455 A JP55045455 A JP 55045455A JP 4545580 A JP4545580 A JP 4545580A JP S6358203 B2 JPS6358203 B2 JP S6358203B2
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Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
本発明は、高炭素含Cr溶銑からCr酸化を防止
しつつ所望の低炭素含有量まで作業性よく脱炭精
錬するステンレス鋼の精錬方法に関するものであ
る。 従来、高炭素含Cr溶銑からのステンレス鋼の
精錬は、(1)LD−VAC法、(2)Elo−VAC法、(3)
AOD法等によつて代表される方法によつて行な
われている。いづれの方法もそれなりの特徴を有
し利害得失を有しているが、なお改善されるべき
ところも多い。 例えば、(1)のLD−VAC法は、上吹き転炉と真
空脱炭を組合わせた方法であるが、酸素ガス単独
を用いる上吹き転炉工程において、炭素含有量が
0.60％以上のところで吹止めないとCrの酸化ロス
が多くなり、したがつて、Cr酸化ロスを防止す
るには次工程の真空脱炭工程での脱炭が多くなつ
てコストの高い真空脱炭を長時間にわたつて実施
しなければならない。実操業上は、このコスト高
の真空脱炭工程を長時間実施するのは好ましくな
いので、Cr酸化ロスの方を犠牲にして、上吹き
転炉で炭素含有量0.25％程度まで酸素ガスを上吹
きしているのが実状である。 (2)のElo−VAC法は、電気炉と真空脱炭工程と
を組合わせた方法であるが、先のLD−VAC法よ
りも一層真空脱炭工程に負荷がかかり、真空脱炭
工程での作業時間が長くなる。 (3)のAOD法は、前例のような真空脱炭を行な
わずに、転炉の底部から酸素ガスと不活性ガスの
混合ガスをその混合比を変えながら吹精して脱炭
する方法であり、先のようなコスト高および作業
性の面で問題のある真空脱炭工程を有しない点で
有利ではあるが、使用する含Cr銑の炭素含有量
が高いと能率が悪くなるので高価な低炭素Fe−
Crを相当多く使用しなければならず、また、0.15
％以下の炭素量になると、Crの酸化を防止する
ことができないので、この酸化Crの回収に要す
るFe−Si投入量が多くなり、結果として、LD−
VAC法よりもコスト高となつている。 このような点を改善すべく、先に同一出願人に
係る特願昭49−100520号（特開昭51−27810号公
報）において、高炭素の含Cr銑をまず底吹きで
酸素ガスと不活性ガスの混合ガスを吹込み溶湯中
の炭素含有量が0.20ないし0.60％の範囲になるま
で１次脱炭し、炭素含有量0.20〜0.60％からは真
空脱炭工程で脱炭するステンレス鋼の有利な製造
法を提案した。この特願昭49−100520号の方法
（以後、先願法と呼ぶことにする）は、前記(1)〜
(3)の従来法に比べ、非常に有利な方法であるとは
言え、炭素含有量が0.20％以上から真空脱炭工程
を実施しなければならない点と、転炉で使用する
含クロム銑の炭素含有量の上限に制限があること
さらには不活性ガス使用量の点でなお改善が求め
られていた。 本発明の目的は、この先願法を一層改善するこ
と、詳しく言えば、真空脱炭工程の負荷を一層低
減すること、転炉工程での不活性ガス使用量を一
層低減すること、さらには使用Cr銑の炭素含有
量の許容値を高めて高炭素含Cr銑から経済的有
利に低域にまで脱炭すること、等である。 本発明はこれらの点を改善したステンレス鋼の
精錬法として、上吹きと底吹きの併用可能な転炉
内に装入した大気圧下の高炭素含Cr溶銑に対し
て該溶銑中の炭素含有量が0.60wt.％に達するま
では酸素ガス単独を用いて脱炭する第一工程と、
引続き同一容器内の溶融体に対して該溶融体中の
炭素含有量が0.15wt.％に達するまでは酸素ガス
と不活性ガスとの混合ガスを用いて脱炭する第２
工程と、そして得られた溶融体を減圧下で酸素吹
錬して所望の炭素含有量まで脱炭する第３工程と
からなるステンレス鋼の精錬法を提供する。 本発明法は、高炭素含Cr溶銑の大気圧下での
精錬を〔Ｃ〕＝0.60％を境として２段階に分けて
実施し、〔Ｃ〕≧0.60％では酸素ガス単独を吹精す
る第１工程、0.60％＞〔Ｃ〕≧0.15％では酸素ガス
と不活性ガスとの混合ガスを吹精する第２工程を
実施することによつて、Cr酸化ロスを実質上防
止しかつ必要最低限の不活性ガスの使用量に抑え
ると共に、〔Ｃ〕が低域まで脱炭されることから
第３工程の真空脱炭工程の作業時間を低減するこ
とに成功したものである。 本発明の実施にあたり、大気圧下の第１および
第２工程は、上部炉口よりガス吹込みランスを挿
入して上吹きするとともに、炉底より気体酸素、
ArまたはN2ガス並びに羽口冷却用ガスを吹込む
ことが可能な転炉を用いて実施することができ、
第１工程は酸素ガス単独を上吹きしても或いは上
吹きと底吹きを併用してもよい。第２工程におい
ては、酸素ガスと不活性ガスの両方とも底吹き、
酸素ガスを上吹き不活性ガスを底吹き、酸素ガス
を上吹き酸素ガスと不活性ガスとの混合ガスを底
吹き、酸素ガスと不活性ガスとの混合ガスを上吹
き不活性ガスを底吹き、等の各種の組合わせで酸
素ガスと不活性ガスを吹込むことができる。第２
工程における不活性ガスの吹込量は酸素ガス１容
量に対して1/3〜1/2容量程度でよいが、吹止め
〔Ｃ〕値を下げたい場合にはこれ以上のArまたは
N2を吹込むことができる。 本発明法によると先願法に比べて真空脱炭工程
での負荷を軽減することが可能となるが、この真
空脱炭工程の負荷を零とするような実施も可能で
ある。すなわち、第２工程において炭素含有量が
先願法よりも有利に低域まで低下できるので、例
えば〔Ｃ〕≧0.15％のステンレス鋼製品を得る場
合には、第３工程を省略することも可能である。 本発明の第１工程を開始する高炭素含Cr溶鋼
は電気炉その他の溶解炉で得られたものを使用す
るが、その炭素含有量は３％前後の高い値をもつ
ものを使用することができる。この点、先願法に
比して原価面で有利である。また、本発明の第１
工程および第２工程においてCr酸化ロスが少な
いことおよび終点での酸化物が減少することによ
つてFe−Si使用量が大巾に節減できると共に第
３工程での塩基度調整が容易となり、脱酸はもと
より脱硫についても第３工程で容易となるし、第
３工程での取鍋耐火物寿命の向上といつた付加的
効果も得られる。 以下に本発明の代表的実施例を従来のLD−
VAC法および先願法と対比して述べる。 第１表は、(a)LD−VAC法、(b)先願法、および
(c)本発明法によつてSUS304鋼を溶製したさいの
各工程の吹止め成分値を総括して示したものであ
る。また第２表は、転炉作業時間、真空脱炭
（VOD）作業時間、Fe−Si使用量、Cr歩留につ
いて、第１表の(a)、(b)および(c)法を対比して示し
たものである。そのさい、(c)の本発明法は、先に
述べた第１工程および第２工程での各種のガス吹
込態様のうち最も条件の悪いと思われる吹込態様
を採用した例を示している。すなわち、第１工程
では酸素ガスを上吹きする方法、第２工程では酸
素ガスを上吹きしつつ酸素ガスと不活性ガスとの
混合ガスを炉底羽口より底吹きする方法の例を挙
げた。なお第１工程の吹精開始時の溶銑温度は
1510℃、溶銑量は44トン、第２工程での底吹きガ
スは酸素ガス１容量に対してN2ガス１容量の混
合ガスであり、第２工程の吹込み停止後のサンプ
ル採取後、チル材として普通鋼屑とSUS304屑2.3
トンを追装し、この溶鋼をスラグと共に取鍋に受
け真空脱炭工程（真空脱ガス装置：VOD）に移
し、このVODにて酸素吹精をして仕上脱炭を行
つた後、8.7Kg／トンのFe−Siを投入してCr酸化
物を還元してから出鋼した。
しつつ所望の低炭素含有量まで作業性よく脱炭精
錬するステンレス鋼の精錬方法に関するものであ
る。 従来、高炭素含Cr溶銑からのステンレス鋼の
精錬は、(1)LD−VAC法、(2)Elo−VAC法、(3)
AOD法等によつて代表される方法によつて行な
われている。いづれの方法もそれなりの特徴を有
し利害得失を有しているが、なお改善されるべき
ところも多い。 例えば、(1)のLD−VAC法は、上吹き転炉と真
空脱炭を組合わせた方法であるが、酸素ガス単独
を用いる上吹き転炉工程において、炭素含有量が
0.60％以上のところで吹止めないとCrの酸化ロス
が多くなり、したがつて、Cr酸化ロスを防止す
るには次工程の真空脱炭工程での脱炭が多くなつ
てコストの高い真空脱炭を長時間にわたつて実施
しなければならない。実操業上は、このコスト高
の真空脱炭工程を長時間実施するのは好ましくな
いので、Cr酸化ロスの方を犠牲にして、上吹き
転炉で炭素含有量0.25％程度まで酸素ガスを上吹
きしているのが実状である。 (2)のElo−VAC法は、電気炉と真空脱炭工程と
を組合わせた方法であるが、先のLD−VAC法よ
りも一層真空脱炭工程に負荷がかかり、真空脱炭
工程での作業時間が長くなる。 (3)のAOD法は、前例のような真空脱炭を行な
わずに、転炉の底部から酸素ガスと不活性ガスの
混合ガスをその混合比を変えながら吹精して脱炭
する方法であり、先のようなコスト高および作業
性の面で問題のある真空脱炭工程を有しない点で
有利ではあるが、使用する含Cr銑の炭素含有量
が高いと能率が悪くなるので高価な低炭素Fe−
Crを相当多く使用しなければならず、また、0.15
％以下の炭素量になると、Crの酸化を防止する
ことができないので、この酸化Crの回収に要す
るFe−Si投入量が多くなり、結果として、LD−
VAC法よりもコスト高となつている。 このような点を改善すべく、先に同一出願人に
係る特願昭49−100520号（特開昭51−27810号公
報）において、高炭素の含Cr銑をまず底吹きで
酸素ガスと不活性ガスの混合ガスを吹込み溶湯中
の炭素含有量が0.20ないし0.60％の範囲になるま
で１次脱炭し、炭素含有量0.20〜0.60％からは真
空脱炭工程で脱炭するステンレス鋼の有利な製造
法を提案した。この特願昭49−100520号の方法
（以後、先願法と呼ぶことにする）は、前記(1)〜
(3)の従来法に比べ、非常に有利な方法であるとは
言え、炭素含有量が0.20％以上から真空脱炭工程
を実施しなければならない点と、転炉で使用する
含クロム銑の炭素含有量の上限に制限があること
さらには不活性ガス使用量の点でなお改善が求め
られていた。 本発明の目的は、この先願法を一層改善するこ
と、詳しく言えば、真空脱炭工程の負荷を一層低
減すること、転炉工程での不活性ガス使用量を一
層低減すること、さらには使用Cr銑の炭素含有
量の許容値を高めて高炭素含Cr銑から経済的有
利に低域にまで脱炭すること、等である。 本発明はこれらの点を改善したステンレス鋼の
精錬法として、上吹きと底吹きの併用可能な転炉
内に装入した大気圧下の高炭素含Cr溶銑に対し
て該溶銑中の炭素含有量が0.60wt.％に達するま
では酸素ガス単独を用いて脱炭する第一工程と、
引続き同一容器内の溶融体に対して該溶融体中の
炭素含有量が0.15wt.％に達するまでは酸素ガス
と不活性ガスとの混合ガスを用いて脱炭する第２
工程と、そして得られた溶融体を減圧下で酸素吹
錬して所望の炭素含有量まで脱炭する第３工程と
からなるステンレス鋼の精錬法を提供する。 本発明法は、高炭素含Cr溶銑の大気圧下での
精錬を〔Ｃ〕＝0.60％を境として２段階に分けて
実施し、〔Ｃ〕≧0.60％では酸素ガス単独を吹精す
る第１工程、0.60％＞〔Ｃ〕≧0.15％では酸素ガス
と不活性ガスとの混合ガスを吹精する第２工程を
実施することによつて、Cr酸化ロスを実質上防
止しかつ必要最低限の不活性ガスの使用量に抑え
ると共に、〔Ｃ〕が低域まで脱炭されることから
第３工程の真空脱炭工程の作業時間を低減するこ
とに成功したものである。 本発明の実施にあたり、大気圧下の第１および
第２工程は、上部炉口よりガス吹込みランスを挿
入して上吹きするとともに、炉底より気体酸素、
ArまたはN2ガス並びに羽口冷却用ガスを吹込む
ことが可能な転炉を用いて実施することができ、
第１工程は酸素ガス単独を上吹きしても或いは上
吹きと底吹きを併用してもよい。第２工程におい
ては、酸素ガスと不活性ガスの両方とも底吹き、
酸素ガスを上吹き不活性ガスを底吹き、酸素ガス
を上吹き酸素ガスと不活性ガスとの混合ガスを底
吹き、酸素ガスと不活性ガスとの混合ガスを上吹
き不活性ガスを底吹き、等の各種の組合わせで酸
素ガスと不活性ガスを吹込むことができる。第２
工程における不活性ガスの吹込量は酸素ガス１容
量に対して1/3〜1/2容量程度でよいが、吹止め
〔Ｃ〕値を下げたい場合にはこれ以上のArまたは
N2を吹込むことができる。 本発明法によると先願法に比べて真空脱炭工程
での負荷を軽減することが可能となるが、この真
空脱炭工程の負荷を零とするような実施も可能で
ある。すなわち、第２工程において炭素含有量が
先願法よりも有利に低域まで低下できるので、例
えば〔Ｃ〕≧0.15％のステンレス鋼製品を得る場
合には、第３工程を省略することも可能である。 本発明の第１工程を開始する高炭素含Cr溶鋼
は電気炉その他の溶解炉で得られたものを使用す
るが、その炭素含有量は３％前後の高い値をもつ
ものを使用することができる。この点、先願法に
比して原価面で有利である。また、本発明の第１
工程および第２工程においてCr酸化ロスが少な
いことおよび終点での酸化物が減少することによ
つてFe−Si使用量が大巾に節減できると共に第
３工程での塩基度調整が容易となり、脱酸はもと
より脱硫についても第３工程で容易となるし、第
３工程での取鍋耐火物寿命の向上といつた付加的
効果も得られる。 以下に本発明の代表的実施例を従来のLD−
VAC法および先願法と対比して述べる。 第１表は、(a)LD−VAC法、(b)先願法、および
(c)本発明法によつてSUS304鋼を溶製したさいの
各工程の吹止め成分値を総括して示したものであ
る。また第２表は、転炉作業時間、真空脱炭
（VOD）作業時間、Fe−Si使用量、Cr歩留につ
いて、第１表の(a)、(b)および(c)法を対比して示し
たものである。そのさい、(c)の本発明法は、先に
述べた第１工程および第２工程での各種のガス吹
込態様のうち最も条件の悪いと思われる吹込態様
を採用した例を示している。すなわち、第１工程
では酸素ガスを上吹きする方法、第２工程では酸
素ガスを上吹きしつつ酸素ガスと不活性ガスとの
混合ガスを炉底羽口より底吹きする方法の例を挙
げた。なお第１工程の吹精開始時の溶銑温度は
1510℃、溶銑量は44トン、第２工程での底吹きガ
スは酸素ガス１容量に対してN2ガス１容量の混
合ガスであり、第２工程の吹込み停止後のサンプ
ル採取後、チル材として普通鋼屑とSUS304屑2.3
トンを追装し、この溶鋼をスラグと共に取鍋に受
け真空脱炭工程（真空脱ガス装置：VOD）に移
し、このVODにて酸素吹精をして仕上脱炭を行
つた後、8.7Kg／トンのFe−Siを投入してCr酸化
物を還元してから出鋼した。
【表】
【表】
【表】
【表】
前記の結果から明らかなように、本発明法によ
ると先願法に比べて真空脱炭工程（VOD）作業
時間、並びに転炉とVODでの合計作業時間が短
縮されると共に、Fe−Si使用量も低下する。ま
た先願法よりも転炉への装入溶銑Ｃ値を高くする
ことができながら作業時間が短縮して生産性が向
上し、送酸効率が向上すると共に不活性ガス使用
量も低下する。また転炉での炉壁へのスプラツシ
ユ付着量も減少すると共に、VOD工程において
は、従来のLD−VAC法および先願法と同一量の
石灰を使用したが本発明法においては脱硫効果が
尚一層顕著となつている。
ると先願法に比べて真空脱炭工程（VOD）作業
時間、並びに転炉とVODでの合計作業時間が短
縮されると共に、Fe−Si使用量も低下する。ま
た先願法よりも転炉への装入溶銑Ｃ値を高くする
ことができながら作業時間が短縮して生産性が向
上し、送酸効率が向上すると共に不活性ガス使用
量も低下する。また転炉での炉壁へのスプラツシ
ユ付着量も減少すると共に、VOD工程において
は、従来のLD−VAC法および先願法と同一量の
石灰を使用したが本発明法においては脱硫効果が
尚一層顕著となつている。
Claims (1)
- １ 上吹きと底吹きの併用可能な転炉内に装入し
た大気圧下の高炭素含Cr溶銑に対してこの溶銑
中の炭素含有量が0.60wt.％に達するまでは酸素
ガス単独を用いて脱炭する第１工程と、引続き同
一転炉内の大気圧下の溶融体に対してこの溶融体
中の炭素含有量が0.15wt.％に達するまでは酸素
ガスと不活性ガスとの混合ガスを用いて脱炭する
第２工程と、そして炭素含有量が0.15％未満の成
品を得る場合に前記第２工程で得られた溶融体を
減圧下で酸素吹錬して所望の炭素含有量まで脱炭
する第３工程とからなるステンレス鋼の精錬法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4545580A JPS56142815A (en) | 1980-04-07 | 1980-04-07 | Refining method of stainless steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4545580A JPS56142815A (en) | 1980-04-07 | 1980-04-07 | Refining method of stainless steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56142815A JPS56142815A (en) | 1981-11-07 |
| JPS6358203B2 true JPS6358203B2 (ja) | 1988-11-15 |
Family
ID=12719816
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4545580A Granted JPS56142815A (en) | 1980-04-07 | 1980-04-07 | Refining method of stainless steel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56142815A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017115469A1 (ja) * | 2015-12-28 | 2017-07-06 | 日東精工株式会社 | 貫入体の摩耗検出装置および摩耗検出機能を備えた自動貫入試験機 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58130216A (ja) * | 1982-01-28 | 1983-08-03 | Nippon Steel Corp | 高合金鋼、ステンレス鋼の溶製法 |
| JPS61157618A (ja) * | 1984-12-29 | 1986-07-17 | Daido Steel Co Ltd | Ｃｒ含有合金鋼の製法 |
| JPS62130210A (ja) * | 1985-11-30 | 1987-06-12 | Kawasaki Steel Corp | ステンレス鋼の溶製方法 |
| KR100491007B1 (ko) * | 2001-10-30 | 2005-05-24 | 주식회사 포스코 | 저탄소 스테인레스강 제조용 용강의 정련방법 |
| WO2006055589A1 (en) | 2004-11-16 | 2006-05-26 | Sfp Works, Llc | Method and apparatus for micro-treating iron-based alloy, and the material resulting therefrom |
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| US3252790A (en) * | 1956-06-27 | 1966-05-24 | Union Carbide Corp | Preparation of metals and alloys |
| JPS5127810A (ja) * | 1974-09-03 | 1976-03-09 | Nisshin Steel Co Ltd | Sutenresukonoseizoho |
-
1980
- 1980-04-07 JP JP4545580A patent/JPS56142815A/ja active Granted
Patent Citations (3)
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| US3046107A (en) * | 1960-11-18 | 1962-07-24 | Union Carbide Corp | Decarburization process for highchromium steel |
| JPS5127810A (ja) * | 1974-09-03 | 1976-03-09 | Nisshin Steel Co Ltd | Sutenresukonoseizoho |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017115469A1 (ja) * | 2015-12-28 | 2017-07-06 | 日東精工株式会社 | 貫入体の摩耗検出装置および摩耗検出機能を備えた自動貫入試験機 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56142815A (en) | 1981-11-07 |
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