KR100435564B1

KR100435564B1 - 전로에서의 망간 광석 환원방법

Info

Publication number: KR100435564B1
Application number: KR10-1999-0025175A
Authority: KR
Inventors: 손호상; 안상복; 김정식
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 1999-06-29
Filing date: 1999-06-29
Publication date: 2004-06-10
Also published as: KR20010004492A

Abstract

본 발명은 예비처리공정에서 탈린 및 탈규된 용선을 전로에 장입하고 탈탄정련시 망간광석을 전로내에 최적의 방법으로 투입하여 망간의 충분한 용해와 환원반응이 일어나도록 하므로 종점에서 망간의 실수율을 향상시킬 수 있는 전로에서의 망간 광석 환원 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

따라서 본 발명은 망간광석을 예비탈규 및 탈린처리된 용선에 투입하여 환원시키는 전로에서의 망간광석 환원방법에 있어서, 망간광석을 용철중의 탄소농도가 중량%로 1.5~2.5% 일 때 투입하거나, 전로의 취련개시 후 4~8분 사이에 투입하는 전로에서의 망간광석 환원방법을 제공한다.

Description

전로에서의 망간 광석 환원 방법{Smelting reduction method of manganese ore in BOF}

본 발명은 전로에서의 망간광석 환원방법에 관한 것으로, 특히 철강제련의 예비처리공정에서 틸규 및 탈린된 용선에 망간광석을 투입하여 환원시키므로 고가인 Fe-Mn 합금철을 줄이면서 고망간강을 제조할 수 있도록 된 전로에서의 망간광석 환원방법에 관한 것이다.

일반적으로 망간(Mn)은 강의 기계적 성질에 영향을 미치는 중요한 합금원소의 하나로서, 규소나 알루미늄과 함께 탈산원소로 이용되고 있고, 특히 전로에서는 정련시 스피팅을 방지하기 위하여 용선단계부터 일정수준 이상으로 조정하고 있다. 이러한 망간은 철광석중에 함유되어 있는 양이 적기 때문에 소결공정에서 광석의 형태로 만들어 용광로에서 환원시키므로 용선중의 망간농도를 약 0.35%로 조절하고 있다. 그러나, 용선 중의 망간은 탈규, 탈린 등의 용선 예비처리공정에서 탈규제나 탈린제에 의해 상당량이 산화되어 제거된다. 특히, 예비처리공정이 강화되는 추세에 따라 상기한 바와 같은 제선 공정에서 환원된 망간은 상당량이 예비처리공정에서 산화되어 탈린용선 중에는 약 0.1% 이하로 남게 된다.

따라서 전로의 정련공정에서는 스피팅을 방지하고, 열원을 확보하기 위해서 Fe-Mn을 함금철의 형태로 전로 내에 투입해야 한다. 따라서 망간의 실수율을 확보하기 위하여 전로에서 정련 및 탈산공정 이후에 Fe-Mn을 합금철(Mn이 약70%)의 형태로 출강중이나 2차정련중 레이들에 첨가하고 있다.

그러나, Fe-Mn 합금철은 가격이 비싸고, 출강중이나 2차정련중에 투입시 용강의 온도를 떨어뜨리는 문제점을 가지고 있다.

최근에는 예비처리공정의 일반화에 따라 전로에서는 소량 슬래그 조업이 일반화되어 있다. 그리고 이러한 소량 슬래그 조업시 용강에 망간성분을 첨가하기 위해서 고가의 Fe-Mn 합금철 대신에 가격이 저렴한 망간광석을 취련중에 전로에 투입하여 용융환원을 하고 있다.

즉, 취련중 용철 중의 망간은 초기에 규소(Si)와 함께 상당량 산화되어 슬래그로 제거되지만, 중기 이후에는 슬래그가 충분히 용해되어 균일하게 되고 탈탄반응이 왕성하게 되면, 슬래그 중의 MnO는 FeO와 함께 환원되어 용철로 되돌아 오는 복망간현상이 일어난다. 따라서 적절한 시기에 망간광석을 전로에 투입하여 슬래그중의 MnO농도를 높여두면 복망간현상에 의해 용철 중의 망간 함량이 높아진다.

이와 같이 망간광석을 사용하여 전로에서의 취련종료 후 용강 중 망간농도를 높이는 방법으로 예를 들면 일본 특개평 6-11618호의 공보에 따르면 망간광석을 분체로 가공하여 전로의 상취 랜스를 통하여 산소가스와 함께 상취 가스에 의한 용철표면의 화점에 취입하여 망간광석의 용해를 촉진하는 방법이 제안되어 있다.그러나 이러한 방법에 의하면 망간광석의 용해는 충분히 일어나지만 전로 종점에서의 망간농도가 상승하거나 실수율이 증대한다고 볼 수 없다. 오히려 망간광석을 분체로 가공해야 하는 문제점과 산소랜스의 마모증대에 따른 부작용을 초래할 우려가 있다. 또한 일본 특개평 10-265822에서는 탈규, 탈린한 용선을 전로에 장입한 후 망간광석을 첨가하여 망간광석을 환원하는 정련방법으로, 분상의 생석회를 활용하고, 생석회의 미재화 비율을 20% 이하로 만들기 위하여 고 MnO농도의 슬래그가 미재화 생석회로 침투하는 것을 억제하여 망간광석 첨가에 따른 망간실수율을 향상시키는 방법을 제안하였다. 그러나 생석회를 325-100메쉬 범위의 분체로 가공해야 하는 문제점과 이를 전로에 첨가할 때 배기가스에 의한 생석회 실수율의 문제가 있다. 또한 망간광석은 첨가시기에 따라 실수율에 차이가 있다. 즉, 첨가시기에 따라 망간광석이 미처 용해되지 못하여 전로취련 종점에서 망간의 실수율이 저하되는 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 예비처리공정에서 탈린 및 탈규된 용선을 전로에 장입하고 탈탄정련시 망간광석을 전로내에 최적의 방법으로 투입하여 망간의 충분한 용해와 환원반응이 일어나도록 하므로 종점에서 망간의 실수율을 향상시킬 수 있는 전로에서의 망간 광석 환원 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

도 1은 슬래그중 FeO의 농도, 슬래그의 염기도 및 반응온도에 따른 망간광석의 용해거동을 나타낸 도면.

도 2는 온도에 따른 망간광석의 환원을 나타내는 도면.

도 3은 슬래그의 초기염기도에 따른 망간광석의 환원을 나타낸 도면.

도 4는 슬래그의 초기 FeO농도에 따른 망간광석의 환원을 나타낸 도면.

도 5는 용철중 초기 탄소농도에 따른 망간광석의 환원을 나타낸 도면.

도 6은 실제 전로에서 취련중 탄소농도, 망간농도, 슬래그 염기도, 농도 및 온도 변화를 나타내는 도면.

본 발명은 망간광석을 예비탈규 및 탈린처리된 용선에 투입하여 환원시키는 전로에서의 망간광석 환원방법에 있어서, 망간광석을 용철중의 탄소농도가 중량%로 1.5~2.5% 일 때 투입하거나, 전로의 취련개시 후 4~8분 사이에 투입하는 전로에서의 망간광석 환원방법을 제공한다.이하, 본 발명에 따른 전로에서의 망간광석 환원방법을 첨부도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 실제 전로를 모사한 실험실적 시험과 실제 전로에서의 적용시험을 통하여 전로에서의 탈탄취련 중 망간광석 첨가의 최적조건을 도출하였다.

이하, 본 발명에 따른 전로에서의 망간광석 환원방법을 시험결과를 통하여 상세하게 설명한다. 본 발명에서는 망간광석이 슬래그로 용해되는 데 영향을 끼치는 온도 및 슬래그의 조성과, 환원하는 데 영향을 끼치는 온도, 용철조성, 슬래그 조정을 면밀히 검토하여 최적 망간투입시기를 도출하였다.

즉, 본 발명에서는 용선 예비처리공정에서 탈규, 탈린한 용선을 전로에 장입하여 산소를 불어넣고 취련을 할 때 용철의 온도변화, 슬래그의 조성변화, 용철의 조성변화 거동을 면밀히 조사하고, 실험실적으로 각각의 온도, 조성에서 망간광석 환원속도를 조사하여 최적의 첨가방법 및 첨가시기를 도출하였다.

표 1에서는 실험실적 시험에서 사용한 용철의 조성과 시험온도를 나타내고 있다. 용철은 탄소농도를 달리하여 전로에서의 취련시간에 대응하도록 하였다. 표 2에서는 실험실적 시험에서 사용한 모사 슬래그의 조성을 나타내었으며, 용철 조성과 마찬가지로 취련 중 변화하는 슬래그 조성을 모사하여 슬래그 중의 염기도 및 FeO농도 등을 달리하였다. 그리고 실험실적 시험은 1500∼1600℃ 범위에서 실시하였으며, 시험도중 일정시간 간격으로 용철 시료를 채취하여 용철중의 망간농도 변화를 관찰하였다.

도 1은 슬래그중 FeO의 농도, 슬래그의 염기도 및 반응온도에 따른 망간광석의 용해거동을 나타낸 도면이다. 망간광석의 용해는 슬래그중 FeO의 농도가 높고, 온도는 높을수록 촉진되었으며, 슬래그 염기도의 영향은 거의 나타나지 않았다. 특히 1550℃에서는 반응개시 30분 후에 MnO는 포화 용해도에 가까운 약 40%의 MnO가 슬래그중으로 용해되어 들어갔다. 따라서 망간광석의 용해를 촉진하기 위해서는 슬래그중의 FeO농도가 높고 온도가 약 1500℃ 이상의 높은 온도를 필요로 한다는 것을 알 수 있다.

도 2는 온도에 따른 망간광석의 환원을 나타내는 도면이다. 여기서 용철 중 망간농도는 반응시간의 증가와 함께 상승온도가 높을수록 환원반응 속도가 빠르고 최종농도가 높은 것을 알 수 있다.

도 3은 슬래그의 초기염기도에 따른 망간광석의 환원을 나타낸 도면이다. 여기서, 슬래그의 염기도는 (%CaO+%MgO)/(%SiO2)를 나타낸다. 슬래그의 초기 염기도가 낮을수록 용철중의 망간농도는 높고, 환원속도도 빠르다. 그러나 염기도가 3.34로 높은 경우에도 약 4.8%의 CaF₂를 첨가한 경우 염기도가 1.38로 가장 낮은 경우와 유사한 수준의 환원속도 및 최종농도를 나타내었다.

도 4는 슬래그의 초기 FeO농도에 따른 망간광석의 환원을 나타낸 도면이다. 이 경우에는 슬래그중 초기 FeO농도가 높을수록 환원속도가 증가하였다. 그러나 슬래그 중 초기 FeO농도가 낮을 경우에도 4.8 %의 CaF₂를 첨가시 환원속도가 대폭적으로 개선되는 것을 알 수 있다.

도 5는 용철중 초기 탄소농도에 따른 망간광석의 환원을 나타낸 도면이다. 용철중 탄소농도는 실제 전로에서의 취련시기와 관계있는 것으로 탄소농도가 높을수록 취련초기에 해당하며 낮을수록 취련말기에 해당한다. 망간광석의 환원은 초기 용철중 탄소농도가 약1.9% 일때 가장 높게 나타났으며, 탄소농도가 이보다 높거나 낮은 경우에는 오히려 환원속도가 감소하였다. 용철중 탄소농도가 1.5%미만이거나, 2.5%초과의 경우에는 망간광석의 환원속도가 떨어지므로 용철중 탄소농도가 중량%로 1.5∼2.5%의 범위에 있는 것이 바람직하다.

도 6은 실제 전로에서 취련중 탄소농도, 망간농도, 슬래그 염기도, 농도 및 온도 변화를 나타내는 도면이다. 또한 도 6에서는 망간광석의 용해 및 환원에 가장 유리한 조건을 나타내었다(각 그림의 빗금친 사각형▨, 그리고 이러한 조건에서 망간광석의 환원을 촉진하기 위하여 전로 취련 중 망간광석의 첨가시기를 나타내고 ▤), 각각의 조건을 종합하여 망간광석의 환원에 가장 유리한 망간광석의 첨가시기를 수직사각형▩)으로 나타내었다. 용철의 탄소농도를 기준(도 6의 a)으로 하면 복 망간현상이 일어나는 시점에 망간광석의 투입 및 용해가 완료되도록 하여 슬래그 중의 MnO농도를 최대로 높여야 한다. 따라서 용철중 망간농도를 기준(도 6의 b)으로 하면 복망간현상이 일어나는 시점인 취련개시 약 5∼11분 경에 망간광석의 투입이 완료되어야 한다. 한편, 슬래그 염기도(도 6의 c)는 취련중기까지 크게 변하지 않고 저염기도 상태를 유지하고 있다. 따라서 염기도를 기준으로 한다면 환원에 가장 유리한 저염기도 시점이 취련개시 12분까지가 적정한 투입시점이 될 것이다. 한편, 슬래그 중의 FeO농도를 기준(도 6d)으로 하면 고 FeO농도를 나타내는 취련초기와 취련말기가 적정 투입시점이 될것이다. 그러나 취련말기의 고 FeO농도 구간에서는 망간광석의 용해 및 환원에 필요한 시간이 부족하기 때문에 취련초기의 고 농도를 유지하고 잇는 7.5분 경까지가 적정 투입시점이다. 한편, 온도를 기준(도 6의 e)으로 하면 고온일 수록 유리하지만 망간광석의 용해 및 환원에 필요한 시간을 확보한다는 측면에서는 용해가 가능한 최저온도가 확보되는 시점으로 약 1400℃이상을 나타내는 취련 개시 5분 이후이면 가능할 것으로 판단된다. 이와 같이 전로 취련중 망간광석 첨가에 따른 용해와 환원조건을 종합하면 망간광석의 최적 첨가시기는 취련개시후 5∼8분 시점이 적절한 것으로 나타났다.

즉, 취련개시후 5∼8분 시점에 망산광석을 투입하게 되면 슬래그 중 농도가 어느정도 높은 값을 유지하고 있고, 온도 또한 약 1450℃이상 확보되어 있기 때문에 망간광석의 용해가 촉진 될 것이다. 그리고 용해된 망간광석은 슬래그중에서 MnO상태로 되어 용철중의 망간이 산화되어 슬래그로 들어온 MnO와 함께 고 MnO농도의 슬래그를 형성하게 된다. 이후 슬래그 중의 MnO는 환원제인 용철중의 탄소가 약 2% 전후를 나타내고 슬래그 염기도 또한 낮은 상태이며, 온도는 계속하여 증가하므로 최적의 환원상태를 유지하게 된다. 한편, 슬래그 중의 MnO의 환원이 일어나는 시점은 탈탄 왕성기로서 슬래그 중에서 산화물로 존재하는 산소는 탈탄반응에 소요되어 슬래그 중 FeO농도는 1% 미만을 나타내며, 도 4에 나타낸 최적의 환원조건을 벗어나게 된다. 따라서, 이러한 문제를 해결하기 위해서 취련중기의 약 5∼12분 사이에 연속적으로 소결광을 투입하여 인위적으로 슬래그 중의 FeO농도를 높여준다.

(실시예)

이하, 본 발명의 실시예에 대하여 설명한다.

예비처리공정에서 탈규, 탈린처리를 실시한 용선을 100톤 복합취련 전로에 장입하고 주랜스(main lance)를 통하여 산소가스를 젯트상태로 용철표면에 분사하여 착화시키고, 취련을 실시한다. 이후 곧바로 부원료인 생석회, 형석, 경소백운석, 소결광 등을 투입한다.표 3 및 표 4는 10kg/ton의 망간광석을 취련개시 직후 및 일정 시간 후부터 투입하여 각 조건별 전로취련 전후의 망간농도를 비교하여 나타낸다. 표 3 및 표 4의 망간 실수율은 다음의 식 (1)으로부터 구하였다.

실수율(%)=(전로종점%Mn)/{(초기용선중%Mn)+(Mn광석중%Mn ×Mn광석 투입량/용선장입량)}×100 -----------------(1)

망간광석의 망간농도를 55%를 나타내었다. 그리고 고철중에 함유되어 망간 농도의 영향을 배제하기 위하여 고철을 사용하지 않았다.

표 3은 상하복합취련 전로에서 예비처리공정에서 탈규, 탈린한 용선을 장입하고, 취련개시 직후(실시예 1)와 취련개시 1분후부터 2분간격으로 13분까지(실시예 2∼8)의 시점에서 각각 망간광석을 투입했을 때 용철중의 망간농도의 변화를 조사한 것이다. 일반적인 전로조업에서 종점의 탄소가 높을수록 종점의 망간농도가 높다. 따라서 본 실시예의 탄소농도가 0.11∼0.16 중량% 범위에서 큰 차이가 없으므로 실시예 종점의 망간농도차이는 투입시점의 망간농도차이에 의한 것으로 판단하여도 무방하다. 표 3에서 알 수 있는 바와 같이 망간광석을 취련개시 직후(표 3의 실시예 1)혹은 1분후 투입(표 3의 실시예2)하기 시작한 경우는 용탕의 온도가 아직 낮은 상태이기 때문에 투입된 망간광석이 용해되기 전에 망간광석 입자의 표면에 FeO-MnO의 고융점 복합 산화물을 형성하여 망간광석의 용해가 억제되었기 때문에 망간의 실수율이 30% 미만을 나타내었다. 한편, 취련개시 3분후에 투입된 경우(표 3의 실시예3)에는 39.1%의 실수율을 나타내어 실수율이 향상되었으나, 기대에는 미치지 못하였다. 그러나 취련개시 5분후(표 3의 실시예4) 및 7분후(표 3의 실시예5)에 망간광석을 투입한 경우에는 80% 이상의 망간 실수율을 나타내므로 고망간강을 제조하는 것이 가능하다. 그러나 9분 후(표 3의 실시예6)에 망간광석을 투입한 경우에는 55.6%의 실수율을 나타태었으나 5분 및 7분후에 투입한 경우보다는 낮은 실수율이다. 이것은 실시예 7 및 실시예 8과 마찬가지로 이미 용철중의 탄소농도 1.5%이하를 나타내어 환원제가 부족하고, 용해 및 환원에 필요한 시간이 부족하기 때문에 망간의 실수율이 낮게 나타난다.

한편, 표 4에는 재현성을 확인하기 위하여 상하취 복합취련 전로에서 취련개시 3분, 5분, 7분, 9분 후에 망간광석을 투입하여 망간의 실수율을 비교하였다. 그 결과 표 3에서와 마찬가지로 취련개시 5분 후(표 4의 실시예2) 및 7분 후(표 4의 실시예3)부터 망간광석을 투입한 경우의 실수율이 각각 90.3% 및 85.7%로 나타난다. 또한 표 4의 실시예 5∼8은 상취전로에서 동일한 효과를 확인하기 위하여 실험한 결과를 나타내었다. 그 결과 상취전로에서도 상하취 복합취련 전로와 동일한 경향을 나타내어 취련개시 5분후 및 7분후에 망간광석을 투입한 경우의 실수율이 다른 경우에 비하여 높다.

이러한 실험실적 결과와 실제 공정 적용결과를 종합하면 전로내에서 망간광석을 환원시켜 높은 실수율을 얻기 위해서는 취련개시 4∼8분 사이에 망간광석의 투입을 개시하는 것이 유리하는 것을 알 수 있다.

HEAT	시험온도(℃)	표 2의 슬래그	C(wt%)	Mnwt%	Siwt%
1	1600	A	1.9	0.3	0
2	1600	B	1.9	0.3	0
3	1600	C	1.9	0.3	0
4	1600	D	1.9	0.3	0
5	1500	H	1.9	0.3	0
6	1525	H	1.9	0.3	0
7	1550	H	1.9	0.3	0
8	1575	H	1.9	0.3	0
9	1600	H	1.9	0.3	0
10	1600	E	1.9	0.3	0
11	1600	F	1.9	0.3	0
12	1600	G	1.9	0.3	0
13	1600	I	1.9	0.3	0
14	1600	C	0.1	0.3	0
15	1600	C	1.0	0.3	0
16	1600	C	4.1	0.3	0
17	1600	C	Sat	0.3	0
18	1600	C	1.9	0.3	0.25
19	1600	C	1.9	0.3	0.55
20	1600	C	1.9	0	0
21	1600	C	0	0	0

TYPE	CaO	SiO₂	MgO	MnO	FeO	CaF₂	염기도
A	30.16	31.16	12.86	14.55	9.31	-	1.38
B	42.59	22.07	6.75	14.85	9.78	-	2.24
C	46.98	16.90	5.69	14.37	9.97	-	3.12
D	52.90	13.60	5.08	14.05	9.11	-	4.26
E	51.49	18.66	5.22	13.85	5.17	-	3.04
F	41.4	14.30	6.36	14.62	17.21	-	3.34
G	31.86	11.04	9.15	15.43	25.83	-	3.71
H	42.86	14.70	6.25	15.71	10.00	4.79	3.34
I	48.06	16.93	5.98	14.15	5.29	4.92	3.19

구분	실시예1	실시예2	실시예3	실시예4	실시예5	실시예6	실시예7	실시예8
용선조건	C wt%	4.12	4.21	4.05	4.13	4.24	4.01	4.18	4.15
	Si wt%	0.03	0.04	0.02	0.03	0.04	0.02	0.03	0.03
	Mn wt%	0.11	0.12	0.09	0.09	0.12	0.08	0.11	0.12
	P wt%	0.031	0.035	0.025	0.028	0.032	0.022	0.029	0.025
	S wt%	0.018	0.017	0.019	0.016	0.018	0.017	0.015	0.014
Mn광석 투입원단위(kg/T)	10	10	10	10	10	10	10	10
Mn 광석 투입개시시간(분)	0	1	3	5	7	9	11	13
전로의 종류	상하취	상하취	상하취	상하취	상하취	상하취	상하취	상하취
전로종점	종점온도(℃)	1658	1679	1661	1652	1655	1650	1648	1656
	C(wt%)	0.12	0.15	0.14	0.16	0.13	0.11	0.12	0.14
	Mn(wt%)	0.16	0.19	0.25	0.54	0.56	0.35	0.24	0.14
	Mn실수율(%)	24.2	28.4	39.1	84.4	83.6	55.6	36.4	20.1

구분	실시예1	실시예2	실시예3	실시예4	실시예5	실시예6	실시예7	실시예8
용선조건	C wt%	4.10	4.05	4.08	4.11	4.18	4.02	4.16	4.13
	Si wt%	0.04	0.02	0.03	0.03	0.04	0.02	0.04	0.03
	Mn wt%	0.10	0.07	0.08	0.10	0.13	0.09	0.11	0.11
	P wt%	0.031	0.026	0.025	0.029	0.030	0.024	0.031	0.027
	S wt%	0.017	0.018	0.016	0.017	0.019	0.018	0.015	0.018
Mn광석투입원단위(kg/T)	10	10	10	10	10	10	10	10
Mn 광석 투입 개시시간(분)	3	5	7	9	3	5	7	9
전로의 종류	상하취	상하취	상하취	상하취	상취	상취	상취	상취
전로종점	종점온도(℃)	1658	1663	1655	1659	1661	1664	1657	1655
	C(wt%)	0.15	0.13	0.14	0.15	0.13	0.12	0.15	0.16
	Mn(wt%)	0.22	0.56	0.54	0.37	0.20	0.52	0.45	0.32
	Mn실수율(%)	33.8	90.3	85.7	56.9	29.4	81.2	68.2	48.5

상술한 바와 같이, 본 발명은 전로 취련 중 상기한 방법으로 망간광석을 전로내에 투입하여 환원시킬 때 전로 종점에서의 망간 실수율을 향상시킬 수 있는 방법을 제공하는 것으로서, 전로 취련중 저가의 망간광석을 전로내에서 환원시키는 것에 의해 Fe-Mn 합금철의 사용량을 줄여 용강 제조원가를 절감하고, 전로에서 용강을 출강할 때 Fe-Mn 합금철의 투입량이 감소되어 용강의 온도강하를 감소시키는 효과가 있다.

Claims

(정정)망간광석을 예비탈규 및 탈린처리된 용선에 투입하여 환원시키는 전로에서의 망간광석 환원방법에 있어서,

상기 망간광석을 용철중의 탄소농도가 중량%로 1.5~2.5% 일 때 투입하는 것을 특징으로 하는 전로에서의 망간광석 환원방법.
(정정)망간광석을 예비탈규 및 탈린처리된 용선에 투입하여 환원시키는 전로에서의 망간광석 환원방법에 있어서,

상기 망간광석을 상기 전로의 취련개시 후 4~8분 사이에 투입하는 것을 특징으로 하는 전로에서의 망간광석 환원방법.