JPH0748619A - 環流式真空脱ガス装置を用いた極低硫鋼の精錬方法 - Google Patents
環流式真空脱ガス装置を用いた極低硫鋼の精錬方法Info
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- JPH0748619A JPH0748619A JP19210793A JP19210793A JPH0748619A JP H0748619 A JPH0748619 A JP H0748619A JP 19210793 A JP19210793 A JP 19210793A JP 19210793 A JP19210793 A JP 19210793A JP H0748619 A JPH0748619 A JP H0748619A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 環流式真空脱ガス装置を用いて、効率よくＳ
10ppm 以下の極低硫鋼を精錬するとともに、溶鋼の温度
低下、真空槽内地金付き、耐火物の溶損を極力抑える。 【構成】 取鍋内溶鋼量Ｗ（ｔ）と溶鋼環流量Ｑ（ｔ／
min ）との比Ｗ／Ｑを 2.0min 以下に保持しつつ、 CaO
単独もしくは CaOを主成分とする酸化物を真空槽内溶鋼
面上に上吹きする。
10ppm 以下の極低硫鋼を精錬するとともに、溶鋼の温度
低下、真空槽内地金付き、耐火物の溶損を極力抑える。 【構成】 取鍋内溶鋼量Ｗ（ｔ）と溶鋼環流量Ｑ（ｔ／
min ）との比Ｗ／Ｑを 2.0min 以下に保持しつつ、 CaO
単独もしくは CaOを主成分とする酸化物を真空槽内溶鋼
面上に上吹きする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、環流式真空脱ガス装置
を用いた粉体上吹きによる極低硫鋼の精錬方法に関する
ものである。
を用いた粉体上吹きによる極低硫鋼の精錬方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】環流式真空脱ガス装置において、真空槽
内溶鋼にフラックス粉体を吹き付けて溶鋼の精錬を行う
方法が特開昭53−92320 号公報に開示されている。この
方法は取鍋内溶鋼面上に塩基度の高いスラグ層を形成し
て溶鋼の酸素濃度を低減する精錬方法に関するものであ
る。
内溶鋼にフラックス粉体を吹き付けて溶鋼の精錬を行う
方法が特開昭53−92320 号公報に開示されている。この
方法は取鍋内溶鋼面上に塩基度の高いスラグ層を形成し
て溶鋼の酸素濃度を低減する精錬方法に関するものであ
る。
【０００３】また特公昭61−59376 号公報には減圧下で
精錬を行うに際し、フラックス粉体が溶鋼中に十分侵入
し得る速度で溶鋼表面に吹きつける方法が開示されてい
る。この方法は、例えば溶鋼の脱硫を行うにはＶＯＤ精
錬でＦ化合物を含む CaO−CaF2−SiO2系のフラックスを
多量にかつマッハ１以上のキャリアガスとともに溶鋼面
に吹き付けており、粉体上吹後Ｓ＝２ppm の極低硫鋼が
得られている。しかし、吹き付け面からの溶鋼の飛散が
著しいこと、多量のフラックスを吹き付けるため溶鋼温
度低下が極めて大きく、実用上の困難さが十分に解決さ
れていない。したがって、この方法を単に環流式真空脱
ガス装置の真空槽内溶鋼へのフラックス粉体上吹き法に
適用しただけでは、処理時の温度低下、真空槽内地金付
の増加とそれによる以後の真空脱ガス処理時の汚染とい
った問題を引き起こす。さらに、Ｆを含むフラックスに
より真空槽内面、環流浸漬管耐火物の著しい溶損を招く
ことになる。
精錬を行うに際し、フラックス粉体が溶鋼中に十分侵入
し得る速度で溶鋼表面に吹きつける方法が開示されてい
る。この方法は、例えば溶鋼の脱硫を行うにはＶＯＤ精
錬でＦ化合物を含む CaO−CaF2−SiO2系のフラックスを
多量にかつマッハ１以上のキャリアガスとともに溶鋼面
に吹き付けており、粉体上吹後Ｓ＝２ppm の極低硫鋼が
得られている。しかし、吹き付け面からの溶鋼の飛散が
著しいこと、多量のフラックスを吹き付けるため溶鋼温
度低下が極めて大きく、実用上の困難さが十分に解決さ
れていない。したがって、この方法を単に環流式真空脱
ガス装置の真空槽内溶鋼へのフラックス粉体上吹き法に
適用しただけでは、処理時の温度低下、真空槽内地金付
の増加とそれによる以後の真空脱ガス処理時の汚染とい
った問題を引き起こす。さらに、Ｆを含むフラックスに
より真空槽内面、環流浸漬管耐火物の著しい溶損を招く
ことになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記問題の解
決を目的とし、より具体的には環流式真空脱ガス装置の
真空槽内の浴面上にフラックス粉体を吹き付けて脱硫処
理を行うに際し、少ないフラックス使用量で効率よくＳ
≦10ppm の極低硫鋼を精錬するとともに、溶鋼の温度低
下、真空槽内地金付き、真空槽内面および環流浸漬管耐
火物溶損の少ない極低硫鋼の精錬方法を提供することを
目的とする。
決を目的とし、より具体的には環流式真空脱ガス装置の
真空槽内の浴面上にフラックス粉体を吹き付けて脱硫処
理を行うに際し、少ないフラックス使用量で効率よくＳ
≦10ppm の極低硫鋼を精錬するとともに、溶鋼の温度低
下、真空槽内地金付き、真空槽内面および環流浸漬管耐
火物溶損の少ない極低硫鋼の精錬方法を提供することを
目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、上
昇用および下降用の環流浸漬管によって取鍋内の溶鋼を
真空槽内に環流させつつ処理を行う環流式真空脱ガス装
置を用いて、前記真空槽内に導入したランスにより、フ
ラックスを真空槽内溶鋼面に上吹きして脱硫処理を行う
際に、該フラックスとして CaO単独かまたは CaOを主成
分とする酸化物を用い、かつ取鍋内溶鋼量Ｗ（ｔ）と溶
鋼環流量Ｑ（ｔ／min ）との比Ｗ／Ｑを2.0min以下に保
持しつつ処理することを特徴とする環流式真空脱ガス装
置を用いた極低硫鋼の精錬方法であり、前記の CaOを主
成分とする酸化物からなるフラックスとしては予め焼結
もしくは溶解、粉砕されていることが望ましい。
昇用および下降用の環流浸漬管によって取鍋内の溶鋼を
真空槽内に環流させつつ処理を行う環流式真空脱ガス装
置を用いて、前記真空槽内に導入したランスにより、フ
ラックスを真空槽内溶鋼面に上吹きして脱硫処理を行う
際に、該フラックスとして CaO単独かまたは CaOを主成
分とする酸化物を用い、かつ取鍋内溶鋼量Ｗ（ｔ）と溶
鋼環流量Ｑ（ｔ／min ）との比Ｗ／Ｑを2.0min以下に保
持しつつ処理することを特徴とする環流式真空脱ガス装
置を用いた極低硫鋼の精錬方法であり、前記の CaOを主
成分とする酸化物からなるフラックスとしては予め焼結
もしくは溶解、粉砕されていることが望ましい。
【０００６】また、本発明で用いるフラックスはＦ、Cl
を含まなくても脱硫効率の点で影響がないので、耐火物
溶損の観点からＦ、Clは含む必要がない。なお、環流式
脱ガス装置の溶鋼環流量Ｑ（ｔ／min ）は次の桑原らの
式（Trans.ISIJ, Vol.28(1988), P.305 ） Ｑ＝11.4ＧAr 1/3 Ｄ4/3 ｛ln（ＰO ／ＰV ）｝1/3 （ｔ
／min ） で求めることができる。
を含まなくても脱硫効率の点で影響がないので、耐火物
溶損の観点からＦ、Clは含む必要がない。なお、環流式
脱ガス装置の溶鋼環流量Ｑ（ｔ／min ）は次の桑原らの
式（Trans.ISIJ, Vol.28(1988), P.305 ） Ｑ＝11.4ＧAr 1/3 Ｄ4/3 ｛ln（ＰO ／ＰV ）｝1/3 （ｔ
／min ） で求めることができる。
【０００７】ここで、 ＧAr：環流用Arガスの流量（Nl／min ） Ｄ ：環流用浸漬管の内径（ｍ） ＰO ：大気圧（atm ） ＰV ：真空槽内圧力（atm ） である。
【０００８】
【作用】以下、図面を用いながら本発明の構成並びにそ
の作用効果について説明する。図１は本発明を実施する
際に用いられる装置の一例を示す縦断面図である。符号
１ａは上昇用環流浸漬管、１ｂは下降用環流浸漬管、２
は取鍋、３は溶鋼、４は排気口、５は真空槽、６はガス
上吹き、フラックス上吹き兼用ランス、７はフラックス
（粉体）、８は取鍋スラグである。
の作用効果について説明する。図１は本発明を実施する
際に用いられる装置の一例を示す縦断面図である。符号
１ａは上昇用環流浸漬管、１ｂは下降用環流浸漬管、２
は取鍋、３は溶鋼、４は排気口、５は真空槽、６はガス
上吹き、フラックス上吹き兼用ランス、７はフラックス
（粉体）、８は取鍋スラグである。
【０００９】図２は、平均粒径58μの CaOをフラックス
として用い、 140〜150kg ／min のフラックス上吹き速
度で 280ｔの溶鋼（Ｃ／0.12％、Si／0.27％、Al／0.03
8 ％）を脱硫処理した場合の脱硫曲線を示す。溶鋼の脱
硫量はフラックスの吹き付け量とともに増加し、脱硫速
度はＷ／Ｑ(min) によって変化し、Ｗ／Ｑ(min) が小さ
いほど脱硫速度が大きくなる。
として用い、 140〜150kg ／min のフラックス上吹き速
度で 280ｔの溶鋼（Ｃ／0.12％、Si／0.27％、Al／0.03
8 ％）を脱硫処理した場合の脱硫曲線を示す。溶鋼の脱
硫量はフラックスの吹き付け量とともに増加し、脱硫速
度はＷ／Ｑ(min) によって変化し、Ｗ／Ｑ(min) が小さ
いほど脱硫速度が大きくなる。
【００１０】図３は、図２とほぼ同じ組成の溶鋼 280ｔ
をＷ／Ｑ(min) ＝1.21〜1.65min の範囲で調べたフラッ
クスの原単位（kg／ｔ）と脱硫率の関係を示す。処理前
Ｓが30ppm 前後の場合、脱硫率はフラックス原単位にほ
ぼ比例する。また、フラックスが CaO単独でもCaF2を20
％含む CaOでも原単位が同じであればほぼ同じ脱硫率を
示す。
をＷ／Ｑ(min) ＝1.21〜1.65min の範囲で調べたフラッ
クスの原単位（kg／ｔ）と脱硫率の関係を示す。処理前
Ｓが30ppm 前後の場合、脱硫率はフラックス原単位にほ
ぼ比例する。また、フラックスが CaO単独でもCaF2を20
％含む CaOでも原単位が同じであればほぼ同じ脱硫率を
示す。
【００１１】図３で×印は CaO／85、Al2O3 ／12、MgO
／３のプリメルトフラックス、＋印は同じ組成の焼結し
た（1100℃以上、５hr）フラックスの脱硫率を示す。 C
aO単独あるいは CaOとCaF2の混合したフラックスに比べ
て優れた脱硫効果を示した。Ｗ／Ｑは 2.0min 以下であ
れば脱硫率の向上効果が得られるが、1.65min 以下とす
ると著しい向上効果が得られる。
／３のプリメルトフラックス、＋印は同じ組成の焼結し
た（1100℃以上、５hr）フラックスの脱硫率を示す。 C
aO単独あるいは CaOとCaF2の混合したフラックスに比べ
て優れた脱硫効果を示した。Ｗ／Ｑは 2.0min 以下であ
れば脱硫率の向上効果が得られるが、1.65min 以下とす
ると著しい向上効果が得られる。
【００１２】図４は、図２とほぼ同じ組成の高マンガン
アルミキルド鋼の溶鋼をＷ／Ｑ(min) を変えて平均粒径
約60μの CaOをフラックスとして上吹脱硫を行った結果
である。この際のフラックスの上吹き速度は70〜145 kg
／min 、フラックス原単位は４〜８kg／ｔであった。Ｗ
／Ｑ(min) が２min 以下になると脱硫率が上昇し、特に
Ｗ／Ｑ(min) が1.65min 以下になると安定して高い脱硫
率が得られる。これは、真空槽内で上吹きされた CaOが
取鍋内溶鋼中に均一に分散し、 CaOの反応利用効率が上
昇したためである。
アルミキルド鋼の溶鋼をＷ／Ｑ(min) を変えて平均粒径
約60μの CaOをフラックスとして上吹脱硫を行った結果
である。この際のフラックスの上吹き速度は70〜145 kg
／min 、フラックス原単位は４〜８kg／ｔであった。Ｗ
／Ｑ(min) が２min 以下になると脱硫率が上昇し、特に
Ｗ／Ｑ(min) が1.65min 以下になると安定して高い脱硫
率が得られる。これは、真空槽内で上吹きされた CaOが
取鍋内溶鋼中に均一に分散し、 CaOの反応利用効率が上
昇したためである。
【００１３】
実施例１ 280ｔの（Ｃ／0.11％、Si／0.27％、Al／0.035 ％、Ｓ
／0.0029％）の組成からなる温度1613℃の溶鋼をCaO 組
成からなるフラックスを140 kg／min の上吹き速度で18
分間供給した。Ｗ／Ｑは1.55min であった。
／0.0029％）の組成からなる温度1613℃の溶鋼をCaO 組
成からなるフラックスを140 kg／min の上吹き速度で18
分間供給した。Ｗ／Ｑは1.55min であった。
【００１４】その結果、Ｓ５ppm 、溶鋼温度1585℃が達
成された。また真空槽内面および環流浸漬管耐火物の溶
損はフラックス添加を行わず同時間脱ガス処理したとき
の溶損量と実質的に変わらなかった。また地金付きは殆
どなかった。 実施例２ Ｃ／0.10％、Si／0.28％、Al／0.043 ％、Ｓ／0.0030％
の溶鋼280tを温度1613℃にてCaO 80、MgO 10、Al2O3 10
の組成から成る焼結フラックスを128 kg／minの上吹き
速度で20min 間供給した。この際のＷ／Ｑは1.40min で
あった。その結果、Ｓ４ppm 、温度1575℃の溶鋼が得ら
れた。 比較例１ 実施例１とほぼ同じ組成の溶鋼 280ｔを温度1614℃にて
CaOを 117kg／min の上吹き速度で20min 間供給した。
この際のＷ／Ｑは2.42min であった。その結果、Ｓ12pp
m 、温度1575℃の溶鋼が得られた。 比較例２ 実施例１とほぼ同じ組成の溶鋼 280ｔを温度1610℃にて
CaO 80％、CaF2 20 ％の混合物から成るフラックスを 1
25kg／min の上吹き速度で20min 間供給した。この際の
Ｗ／Ｑは1.5minであった。その結果、Ｓ６ppm 、温度15
78℃の溶鋼が得られた。しかし、浸漬管、特に下降浸漬
管の溶損が著しく、このテストチャージのみで浸漬管の
交換を余儀なくされた。
成された。また真空槽内面および環流浸漬管耐火物の溶
損はフラックス添加を行わず同時間脱ガス処理したとき
の溶損量と実質的に変わらなかった。また地金付きは殆
どなかった。 実施例２ Ｃ／0.10％、Si／0.28％、Al／0.043 ％、Ｓ／0.0030％
の溶鋼280tを温度1613℃にてCaO 80、MgO 10、Al2O3 10
の組成から成る焼結フラックスを128 kg／minの上吹き
速度で20min 間供給した。この際のＷ／Ｑは1.40min で
あった。その結果、Ｓ４ppm 、温度1575℃の溶鋼が得ら
れた。 比較例１ 実施例１とほぼ同じ組成の溶鋼 280ｔを温度1614℃にて
CaOを 117kg／min の上吹き速度で20min 間供給した。
この際のＷ／Ｑは2.42min であった。その結果、Ｓ12pp
m 、温度1575℃の溶鋼が得られた。 比較例２ 実施例１とほぼ同じ組成の溶鋼 280ｔを温度1610℃にて
CaO 80％、CaF2 20 ％の混合物から成るフラックスを 1
25kg／min の上吹き速度で20min 間供給した。この際の
Ｗ／Ｑは1.5minであった。その結果、Ｓ６ppm 、温度15
78℃の溶鋼が得られた。しかし、浸漬管、特に下降浸漬
管の溶損が著しく、このテストチャージのみで浸漬管の
交換を余儀なくされた。
【００１５】
【発明の効果】本発明により、少ないフラックス使用量
で効率よくＳ≦10ppm の極低硫鋼を精錬することができ
るようになった。また、真空槽内地金付き、真空槽内面
および環流浸漬管耐火物の溶損は通常のRH脱ガス処理時
と殆ど変らなかった。
で効率よくＳ≦10ppm の極低硫鋼を精錬することができ
るようになった。また、真空槽内地金付き、真空槽内面
および環流浸漬管耐火物の溶損は通常のRH脱ガス処理時
と殆ど変らなかった。
【図１】本発明の実施態様を示す環流式脱ガス装置の断
面図。
面図。
【図２】脱硫処理時間とＳ含有率との関係をＷ／Ｑ(mi
n) をパラメータとして示したグラフ。
n) をパラメータとして示したグラフ。
【図３】フラックス原単位と脱硫率との関係を示すグラ
フ。
フ。
【図４】Ｗ／Ｑ(min) と脱硫率との関係を示すグラフ。
Claims (2)
- 【請求項１】 上昇用および下降用の環流浸漬管によっ
て取鍋内の溶鋼を真空槽内に環流させつつ処理を行う環
流式真空脱ガス装置を用いて、前記真空槽内に導入した
ランスにより、フラックスを真空槽内溶鋼面に上吹きし
て脱硫処理を行う際に、該フラックスとして CaO単独か
または CaOを主成分とする酸化物を用い、かつ取鍋内溶
鋼量Ｗ（ｔ）と溶鋼環流量Ｑ（ｔ／min ）との比Ｗ／Ｑ
を 2.0min 以下に保持しつつ処理することを特徴とする
環流式真空脱ガス装置を用いた極低硫鋼の精錬方法。 - 【請求項２】 CaOを主成分とする酸化物からなるフラ
ックスが予め焼結もしくは溶解、粉砕されていることを
特徴とする請求項１記載の環流式真空脱ガス装置を用い
た極低硫鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19210793A JPH0748619A (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | 環流式真空脱ガス装置を用いた極低硫鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19210793A JPH0748619A (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | 環流式真空脱ガス装置を用いた極低硫鋼の精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0748619A true JPH0748619A (ja) | 1995-02-21 |
Family
ID=16285780
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19210793A Pending JPH0748619A (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | 環流式真空脱ガス装置を用いた極低硫鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0748619A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016056391A (ja) * | 2014-09-05 | 2016-04-21 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の脱硫処理方法 |
| JP2016079469A (ja) * | 2014-10-17 | 2016-05-16 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の脱硫方法 |
-
1993
- 1993-08-03 JP JP19210793A patent/JPH0748619A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016056391A (ja) * | 2014-09-05 | 2016-04-21 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の脱硫処理方法 |
| JP2016079469A (ja) * | 2014-10-17 | 2016-05-16 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の脱硫方法 |
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