JPH0516236A - ライニング工法 - Google Patents
ライニング工法Info
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- JPH0516236A JPH0516236A JP3193634A JP19363491A JPH0516236A JP H0516236 A JPH0516236 A JP H0516236A JP 3193634 A JP3193634 A JP 3193634A JP 19363491 A JP19363491 A JP 19363491A JP H0516236 A JPH0516236 A JP H0516236A
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- pipe
- lining
- synthetic resin
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- pipes
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- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Pipe Accessories (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】分岐管を有する既設配管内面に均質な合成樹脂
管を形成する。 【構成】分岐管２を含む既設配管の流れ方向の下流側の
配管から順に内張り材を重ね合わせながらライニングし
て、既設配管内の全てに均質な合成樹脂管４，５を形成
する。内張り材を重ね合わせるときに、各内張り材の接
合部では下流側の内張り材が下側になるように内張り材
の端部を重ね合わせ、端部に流体流速による力が作用す
ることを防ぎ、流速による破壊や剥離を低減し、長期間
使用しても漏水や侵入水が生じることを防ぐ。
管を形成する。 【構成】分岐管２を含む既設配管の流れ方向の下流側の
配管から順に内張り材を重ね合わせながらライニングし
て、既設配管内の全てに均質な合成樹脂管４，５を形成
する。内張り材を重ね合わせるときに、各内張り材の接
合部では下流側の内張り材が下側になるように内張り材
の端部を重ね合わせ、端部に流体流速による力が作用す
ることを防ぎ、流速による破壊や剥離を低減し、長期間
使用しても漏水や侵入水が生じることを防ぐ。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は分岐管を有する既設配
管の全ての配管内面に合成樹脂管を形成するライニング
工法、特に形成された合成樹脂管の剥離防止に関するも
のである。
管の全ての配管内面に合成樹脂管を形成するライニング
工法、特に形成された合成樹脂管の剥離防止に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】下水道管や水道管，石油管等の既設配管
内に合成樹脂管をライニングすることにより、既設管の
強度補強や防食，漏水対策あるいは流量改善などが図ら
れている。
内に合成樹脂管をライニングすることにより、既設管の
強度補強や防食，漏水対策あるいは流量改善などが図ら
れている。
【０００３】下水道管のように分岐管を有する既設配管
の全ての配管に合成樹脂管をライニングする従来の工法
は、例えば特開昭62−284727号公報に開示されているよ
うに、まず、接着剤を含浸した柔軟な内張り材を圧力流
体により分岐管の開放端から本管に向かって反転挿入
し、流体圧力を維持しながら接着剤を硬化させて分岐管
内に合成樹脂管を形成する。次に、本管内に突出した合
成樹脂管を切断してから本管内に接着剤を含浸した柔軟
な内張り材を圧力流体により反転挿入し、流体圧力を維
持しながら接着剤を硬化させて本管内に合成樹脂管を形
成する。その後、分岐管と本管の合成樹脂管の接合部に
止水剤を注入して止水してから、本管内の合成樹脂管の
分岐部に孔を開けて、分岐管と本管の合成樹脂管の管路
を連結している。
の全ての配管に合成樹脂管をライニングする従来の工法
は、例えば特開昭62−284727号公報に開示されているよ
うに、まず、接着剤を含浸した柔軟な内張り材を圧力流
体により分岐管の開放端から本管に向かって反転挿入
し、流体圧力を維持しながら接着剤を硬化させて分岐管
内に合成樹脂管を形成する。次に、本管内に突出した合
成樹脂管を切断してから本管内に接着剤を含浸した柔軟
な内張り材を圧力流体により反転挿入し、流体圧力を維
持しながら接着剤を硬化させて本管内に合成樹脂管を形
成する。その後、分岐管と本管の合成樹脂管の接合部に
止水剤を注入して止水してから、本管内の合成樹脂管の
分岐部に孔を開けて、分岐管と本管の合成樹脂管の管路
を連結している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記工法によると、本
管内の合成樹脂管と分岐管内の合成樹脂管との接合部は
単に突き合わされているだけであるから、長期間使用し
ていると、内部を流れる流体の流速により合成樹脂管の
接合部端部が損傷したり剥離し、漏水，侵入水，防食対
策という本来の機能が発揮できなくなってしまう。
管内の合成樹脂管と分岐管内の合成樹脂管との接合部は
単に突き合わされているだけであるから、長期間使用し
ていると、内部を流れる流体の流速により合成樹脂管の
接合部端部が損傷したり剥離し、漏水，侵入水，防食対
策という本来の機能が発揮できなくなってしまう。
【０００５】また、侵入水量や洩れ量が最も多くなる危
険性がある本管と分岐管との接合部に止水剤を注入して
止水しているが、時間の経過とともに、止水剤の収縮や
加水分解による劣化、あるいは通行する車両の振動や輸
送荷重又は地震に起因する剥離等が生じ、長期間に渡っ
ての止水効果が期待できない。また、この接合部に剥離
等が生じると、接合部から流体が本管や分岐管と合成樹
脂管の間に浸透して本管等を腐食させるという短所があ
った。
険性がある本管と分岐管との接合部に止水剤を注入して
止水しているが、時間の経過とともに、止水剤の収縮や
加水分解による劣化、あるいは通行する車両の振動や輸
送荷重又は地震に起因する剥離等が生じ、長期間に渡っ
ての止水効果が期待できない。また、この接合部に剥離
等が生じると、接合部から流体が本管や分岐管と合成樹
脂管の間に浸透して本管等を腐食させるという短所があ
った。
【０００６】さらに、上記工法は本管側と各分岐管の開
放端にそれぞれ施工場所を設ける必要があり、各施工場
所毎に公衆災害防止対策を履行しなければならず、施工
費用が多くかかるという短所もあった。
放端にそれぞれ施工場所を設ける必要があり、各施工場
所毎に公衆災害防止対策を履行しなければならず、施工
費用が多くかかるという短所もあった。
【０００７】この発明はかかる短所を解決するためにな
されたものであり、分岐管を有する既設配管内面に均質
な合成樹脂管を形成するとともに、長期間使用しても分
岐管と本管の接続部も確実に止水することができるライ
ニング工法を提供することを目的とするものである。
されたものであり、分岐管を有する既設配管内面に均質
な合成樹脂管を形成するとともに、長期間使用しても分
岐管と本管の接続部も確実に止水することができるライ
ニング工法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明に係るライニン
グ工法は、分岐管を含む既設配管の流れ方向の下流側の
配管から順に内張り材をライニングし、各内張り材の接
合部では下流側の内張り材が下側になるように内張り材
の端部を重ね合わせたことを特徴とする。
グ工法は、分岐管を含む既設配管の流れ方向の下流側の
配管から順に内張り材をライニングし、各内張り材の接
合部では下流側の内張り材が下側になるように内張り材
の端部を重ね合わせたことを特徴とする。
【０００９】この内張り材をライニングするときに、分
岐管は熱硬化性樹脂を含浸し先端部に鍔を有する柔軟な
樹脂チュ−ブと、抗張力を有し鍔と樹脂チュ−ブの外面
を覆うフイルムチュ−ブとからなる内張り材を本管側か
ら反転，挿入してライニングすることが好ましい。
岐管は熱硬化性樹脂を含浸し先端部に鍔を有する柔軟な
樹脂チュ−ブと、抗張力を有し鍔と樹脂チュ−ブの外面
を覆うフイルムチュ−ブとからなる内張り材を本管側か
ら反転，挿入してライニングすることが好ましい。
【００１０】また、重なり合う内張り材の下側の内張り
材端部に円周方向に沿った溝を付けてから上側の内張り
材をライニングすると良い。
材端部に円周方向に沿った溝を付けてから上側の内張り
材をライニングすると良い。
【００１１】
【作用】この発明においては、分岐管を含む既設配管の
流れ方向の下流側の配管から順に内張り材を重ね合わせ
ながらライニングすることにより、既設配管内の全てに
均質な合成樹脂管を形成する。
流れ方向の下流側の配管から順に内張り材を重ね合わせ
ながらライニングすることにより、既設配管内の全てに
均質な合成樹脂管を形成する。
【００１２】この内張り材を重ね合わせるときに、各内
張り材の接合部では下流側の内張り材が下側になるよう
に内張り材の端部を重ね合わせ、内張り材の接合部の端
部を流れ方向に向ける。
張り材の接合部では下流側の内張り材が下側になるよう
に内張り材の端部を重ね合わせ、内張り材の接合部の端
部を流れ方向に向ける。
【００１３】また、内張り材をライニングするときに、
分岐管は熱硬化性樹脂を含浸し先端部に鍔を有する柔軟
な樹脂チュ−ブと、耐熱性と抗張力を有し鍔と樹脂チュ
−ブの外面を覆うフイルムチュ−ブとからなる内張り材
を本管側から反転，挿入してライニングすることによ
り、分岐管と同時に本管接続部をもライニングする。
分岐管は熱硬化性樹脂を含浸し先端部に鍔を有する柔軟
な樹脂チュ−ブと、耐熱性と抗張力を有し鍔と樹脂チュ
−ブの外面を覆うフイルムチュ−ブとからなる内張り材
を本管側から反転，挿入してライニングすることによ
り、分岐管と同時に本管接続部をもライニングする。
【００１４】さらに、重なり合う内張り材の下側の内張
り材端部に円周方向に沿った溝を付けてから上側の内張
り材をライニングすることにより、内張り材の接合部の
密着強度を高めることができる。
り材端部に円周方向に沿った溝を付けてから上側の内張
り材をライニングすることにより、内張り材の接合部の
密着強度を高めることができる。
【００１５】
【実施例】図１はこの発明の一実施例によりライニング
状態を示す断面図である。図において、１は水道管や石
油管のような内圧配管系の本管、２は本管１に接続され
た分岐管、３は分岐管２と本管１との接続部である。４
は分岐管２の内面と接続部３に形成した合成樹脂管、５
は本管１の内面に形成した合成樹脂管である。
状態を示す断面図である。図において、１は水道管や石
油管のような内圧配管系の本管、２は本管１に接続され
た分岐管、３は分岐管２と本管１との接続部である。４
は分岐管２の内面と接続部３に形成した合成樹脂管、５
は本管１の内面に形成した合成樹脂管である。
【００１６】水道管等のような内圧配管系において、流
体は口径の大きい本管１から分岐管２へと流れ、それぞ
れのプロセス機器や需要家に接続されている。この内圧
配管系の本管１と分岐管２及び接続部３に合成樹脂管
４，５を形成するときのライニング工法を施工順序にし
たがって説明する。
体は口径の大きい本管１から分岐管２へと流れ、それぞ
れのプロセス機器や需要家に接続されている。この内圧
配管系の本管１と分岐管２及び接続部３に合成樹脂管
４，５を形成するときのライニング工法を施工順序にし
たがって説明する。
【００１７】内圧配管系においては、まず流体の流れ方
向の下流側に配置された分岐管２に合成樹脂管４をライ
ニングする。この合成樹脂管４をライニングするときに
使用する分岐管用の内張り材６は、図２の斜視図に示す
ように、樹脂チュ−ブ７と、樹脂チュ−ブ７の先端部に
接合された鍔８と、鍔８と樹脂チュ−ブ７の外面にラミ
ネ−トしたフイルムチュ−ブ９とから形成されている。
樹脂チュ−ブ７と鍔８は熱硬化性樹脂を含浸した柔軟な
合成樹脂の織物や不織布からなる。この内張り材６の円
筒部は分岐管２の内径に対して90〜100％の外径を有
し、分岐管２の全長よりある程度長く形成されている。
そして、内張り材６は扁平にしたり、折り曲げられて断
面積を小さくしてある。この分岐管用の内張り材６の後
端部には、図３に示すように、先端部に複数の流体放出
孔１１を有する加熱流体供給ホ−ス１０が連結され、加
熱流体供給ホ−ス１０を内側にしてスイベル機構付きの
ドラムに巻取られている。
向の下流側に配置された分岐管２に合成樹脂管４をライ
ニングする。この合成樹脂管４をライニングするときに
使用する分岐管用の内張り材６は、図２の斜視図に示す
ように、樹脂チュ−ブ７と、樹脂チュ−ブ７の先端部に
接合された鍔８と、鍔８と樹脂チュ−ブ７の外面にラミ
ネ−トしたフイルムチュ−ブ９とから形成されている。
樹脂チュ−ブ７と鍔８は熱硬化性樹脂を含浸した柔軟な
合成樹脂の織物や不織布からなる。この内張り材６の円
筒部は分岐管２の内径に対して90〜100％の外径を有
し、分岐管２の全長よりある程度長く形成されている。
そして、内張り材６は扁平にしたり、折り曲げられて断
面積を小さくしてある。この分岐管用の内張り材６の後
端部には、図３に示すように、先端部に複数の流体放出
孔１１を有する加熱流体供給ホ−ス１０が連結され、加
熱流体供給ホ−ス１０を内側にしてスイベル機構付きの
ドラムに巻取られている。
【００１８】上記のように構成された内張り材６を分岐
管２内にライニングするときは、図３に示すように、加
熱流体供給ホ−ス１０と内張り材６を巻取ったドラムを
圧力容器１２内に収納し、加熱流体供給ホ−ス１０の後
端部を圧力容器１２の流体供給口１４に接続して現地に
搬入し本管１の近傍に設置する。この圧力容器１２の流
体供給口１４，１５と流体排出口１６を温水ボイラや蒸
気ボイラからなる加熱流体発生装置１７と接続する。ま
た、本管１の近傍には自走車１８に連結されたパッカ−
１９を配置する。このパッカ−１９の内部には表面に先
端部を連結されたエルボからなるガイドパイプ２０が固
定され、ガイドパイプ２０の後端部には導入チュ−ブ２
１が取り付けられている
管２内にライニングするときは、図３に示すように、加
熱流体供給ホ−ス１０と内張り材６を巻取ったドラムを
圧力容器１２内に収納し、加熱流体供給ホ−ス１０の後
端部を圧力容器１２の流体供給口１４に接続して現地に
搬入し本管１の近傍に設置する。この圧力容器１２の流
体供給口１４，１５と流体排出口１６を温水ボイラや蒸
気ボイラからなる加熱流体発生装置１７と接続する。ま
た、本管１の近傍には自走車１８に連結されたパッカ−
１９を配置する。このパッカ−１９の内部には表面に先
端部を連結されたエルボからなるガイドパイプ２０が固
定され、ガイドパイプ２０の後端部には導入チュ−ブ２
１が取り付けられている
【００１９】次に、圧力容器１４の引出口１３から内張
り材６の鍔８を引出し、導入チュ−ブ２１とガイドパイ
プ２０を通してパッカ−１９の表面に仮装着し、導入チ
ュ−ブ２１の後端部を圧力容器１２の引出口１３に接続
する。
り材６の鍔８を引出し、導入チュ−ブ２１とガイドパイ
プ２０を通してパッカ−１９の表面に仮装着し、導入チ
ュ−ブ２１の後端部を圧力容器１２の引出口１３に接続
する。
【００２０】この状態で本管１内に自走車１８を走行さ
せ、パッカ−１９が分岐管２の接続部３に達したら自走
車１８を停止させ、自走車１８の回動装置で回動して内
張り材６の鍔８を接続部３の位置に合わせた後、パッカ
−１９を膨張させて鍔８を接続部３の本管１側端部に固
定する。
せ、パッカ−１９が分岐管２の接続部３に達したら自走
車１８を停止させ、自走車１８の回動装置で回動して内
張り材６の鍔８を接続部３の位置に合わせた後、パッカ
−１９を膨張させて鍔８を接続部３の本管１側端部に固
定する。
【００２１】次に、加熱流体発生装置１７から圧力容器
１２を通して導入チュ−ブ２１とガイドパイプ２０に加
圧流体を供給する。この加圧流体の圧力と大気圧の差圧
により、内張り材６の樹脂チュ−ブ７とフイルムチュ−
ブ９が反転し、図４に示すように、反転面２３が分岐管
２内に進行し、樹脂チュ−ブ７を分岐管２の内面に密着
させる。
１２を通して導入チュ−ブ２１とガイドパイプ２０に加
圧流体を供給する。この加圧流体の圧力と大気圧の差圧
により、内張り材６の樹脂チュ−ブ７とフイルムチュ−
ブ９が反転し、図４に示すように、反転面２３が分岐管
２内に進行し、樹脂チュ−ブ７を分岐管２の内面に密着
させる。
【００２２】内張り材６の反転面２３が分岐管２の開放
端に達すると加熱流体供給ホ−ス１０の先端部も分岐管
２の開放端近傍に移動する。そこで、圧力容器１２の流
体供給口１５のバルブ１５ａを閉じ、加熱流体供給ホ−
ス１０の後端部を接続してある流体供給口１４のバルブ
１４ａを開き、加熱流体発生装置１７から鍔８と樹脂チ
ュ−ブ７に含浸してある熱硬化性樹脂を加熱硬化させる
温度の加熱加圧流体を加熱流体供給ホ−ス１０に供給
し、先端部の流体放出孔１１から放出し、内張り材６と
ガイドパイプ２０，導入チュ−ブ２１を通しながら循環
させる。
端に達すると加熱流体供給ホ−ス１０の先端部も分岐管
２の開放端近傍に移動する。そこで、圧力容器１２の流
体供給口１５のバルブ１５ａを閉じ、加熱流体供給ホ−
ス１０の後端部を接続してある流体供給口１４のバルブ
１４ａを開き、加熱流体発生装置１７から鍔８と樹脂チ
ュ−ブ７に含浸してある熱硬化性樹脂を加熱硬化させる
温度の加熱加圧流体を加熱流体供給ホ−ス１０に供給
し、先端部の流体放出孔１１から放出し、内張り材６と
ガイドパイプ２０，導入チュ−ブ２１を通しながら循環
させる。
【００２３】そして、鍔８と樹脂チュ−ブ７に含浸して
ある熱硬化性樹脂が硬化するまで加熱温度を保つ。所定
時間経過して熱硬化性樹脂が硬化したら、加熱流体の供
給を停止し、パッカ−１９を下降させてから、分岐管２
の開放端で内張り材６の反転面２３を切断して、加熱流
体供給ホ−ス１０を引き抜くことにより、分岐管２の内
面全体と本管１との接続部３を硬化した樹脂チュ−ブ７
と鍔８とからなる合成樹脂管４で完全に覆う。
ある熱硬化性樹脂が硬化するまで加熱温度を保つ。所定
時間経過して熱硬化性樹脂が硬化したら、加熱流体の供
給を停止し、パッカ−１９を下降させてから、分岐管２
の開放端で内張り材６の反転面２３を切断して、加熱流
体供給ホ−ス１０を引き抜くことにより、分岐管２の内
面全体と本管１との接続部３を硬化した樹脂チュ−ブ７
と鍔８とからなる合成樹脂管４で完全に覆う。
【００２４】その後、パッカ−１９と自走車１８を本管
１から引き抜き、次の分岐管２ａのライニングを上記と
同様にして行う。全ての分岐管に合成樹脂管をライニン
グした後、本管１のライニング工程に入る。
１から引き抜き、次の分岐管２ａのライニングを上記と
同様にして行う。全ての分岐管に合成樹脂管をライニン
グした後、本管１のライニング工程に入る。
【００２５】本管１に合成樹脂管５を形成するときは、
図５に示すように、熱硬化性樹脂を含浸した樹脂チュ−
ブを有する内張り材２４を既知の方法で本管１内に反
転，挿入したり、ＰＶＣのような熱可塑性合成樹脂管の
場合には断面積を小さくした内張り材２４を引き込み、
内部から加熱，加圧して拡管した後、本管１の内面全体
に合成樹脂管５をライニングする。その後、各分岐管
２，２ａの接続部３に孔を開けて、各分岐管２，２ａと
本管１の合成樹脂管４，５の管路を連結する。
図５に示すように、熱硬化性樹脂を含浸した樹脂チュ−
ブを有する内張り材２４を既知の方法で本管１内に反
転，挿入したり、ＰＶＣのような熱可塑性合成樹脂管の
場合には断面積を小さくした内張り材２４を引き込み、
内部から加熱，加圧して拡管した後、本管１の内面全体
に合成樹脂管５をライニングする。その後、各分岐管
２，２ａの接続部３に孔を開けて、各分岐管２，２ａと
本管１の合成樹脂管４，５の管路を連結する。
【００２６】このように、水道管や石油管のような内圧
配管系の配管に合成樹脂管４，５を形成するときは、ま
ず、端部に鍔８を有する内張り材６で分岐管２と接続部
３に合成樹脂管４を形成し、その後、合成樹脂管４の端
部に重ね合わせて本管１の合成樹脂管５を形成すること
により、全ての配管内に均質な合成樹脂管を形成するこ
とができる。
配管系の配管に合成樹脂管４，５を形成するときは、ま
ず、端部に鍔８を有する内張り材６で分岐管２と接続部
３に合成樹脂管４を形成し、その後、合成樹脂管４の端
部に重ね合わせて本管１の合成樹脂管５を形成すること
により、全ての配管内に均質な合成樹脂管を形成するこ
とができる。
【００２７】また、各合成樹脂管４，５の接合部におい
ては、流れが上流側である本管１内の合成樹脂管５が下
流側の合成樹脂管４の上にあるから、合成樹脂管４の端
部に対して流体流速よる力が作用することを防止するこ
とができる。
ては、流れが上流側である本管１内の合成樹脂管５が下
流側の合成樹脂管４の上にあるから、合成樹脂管４の端
部に対して流体流速よる力が作用することを防止するこ
とができる。
【００２８】なお、上記実施例は分岐管２と本管１の接
続部３や、分岐管２に形成した合成樹脂管４を何等加工
せずにライニングした場合について説明したが、図６に
示すように、接続部３の本管１側の端部と分岐管２の端
部に円周方向に沿った複数の溝２５，２６を付けてから
分岐管２と接続部３に合成樹脂管４を形成し、形成した
合成樹脂管４の端部にも円周方向に沿った複数の溝２７
を付けてから本管１の合成樹脂管５を形成しても良い。
この場合には熱硬化性樹脂を加熱硬化するときに、熱硬
化性樹脂が各溝２５，２６，２７内に浸透して硬化し、
熱硬化性樹脂による化学的接着に物理的な接合を加える
ことができ、合成樹脂管４，５の接合部の接合強度をよ
り高めることができる。
続部３や、分岐管２に形成した合成樹脂管４を何等加工
せずにライニングした場合について説明したが、図６に
示すように、接続部３の本管１側の端部と分岐管２の端
部に円周方向に沿った複数の溝２５，２６を付けてから
分岐管２と接続部３に合成樹脂管４を形成し、形成した
合成樹脂管４の端部にも円周方向に沿った複数の溝２７
を付けてから本管１の合成樹脂管５を形成しても良い。
この場合には熱硬化性樹脂を加熱硬化するときに、熱硬
化性樹脂が各溝２５，２６，２７内に浸透して硬化し、
熱硬化性樹脂による化学的接着に物理的な接合を加える
ことができ、合成樹脂管４，５の接合部の接合強度をよ
り高めることができる。
【００２９】また、上記実施例は分岐管２と接続部３の
合成樹脂管４を、鍔８を有する長尺の内張り材６で一体
に形成した場合について説明したが、図７に示すよう
に、分岐管２と接続部３を分離して、分岐管２，接続部
３，本管１の順に合成樹脂管が重なり合うように３工程
に分けてライニングしても良い。この場合には、上記の
ように熱硬化性樹脂を含浸した柔軟な樹脂チュ−ブで分
岐管２をライニングする代りに、分岐管２内に断面積を
小さくするか、小口径の熱可塑性樹脂管３０を牽引，挿
入して内部から加熱，加圧しながら拡管し、その後、熱
硬化性樹脂を含浸した鍔を有する内張り材３１で接続部
３をライニングしてから、本管１内に断面積を小さくす
るか、小口径の熱可塑性樹脂管３２を牽引，挿入して内
部から加熱，加圧しながら拡管しても良い。この場合に
は、事前に分岐管２にライニングする熱可塑性樹脂管３
０の端部と内張り材３１の鍔に凹凸２５，２６や溝を加
工しておくと、施工時間を短縮することができる。
合成樹脂管４を、鍔８を有する長尺の内張り材６で一体
に形成した場合について説明したが、図７に示すよう
に、分岐管２と接続部３を分離して、分岐管２，接続部
３，本管１の順に合成樹脂管が重なり合うように３工程
に分けてライニングしても良い。この場合には、上記の
ように熱硬化性樹脂を含浸した柔軟な樹脂チュ−ブで分
岐管２をライニングする代りに、分岐管２内に断面積を
小さくするか、小口径の熱可塑性樹脂管３０を牽引，挿
入して内部から加熱，加圧しながら拡管し、その後、熱
硬化性樹脂を含浸した鍔を有する内張り材３１で接続部
３をライニングしてから、本管１内に断面積を小さくす
るか、小口径の熱可塑性樹脂管３２を牽引，挿入して内
部から加熱，加圧しながら拡管しても良い。この場合に
は、事前に分岐管２にライニングする熱可塑性樹脂管３
０の端部と内張り材３１の鍔に凹凸２５，２６や溝を加
工しておくと、施工時間を短縮することができる。
【００３０】また、上記実施例は水道管や石油管のよう
な内圧配管系の配管にライニングする場合について説明
したが、下水道管のように分岐管（取付管）から徐徐に
太い口径の管に流体が流れる外圧配管系の場合には、上
記実施例とは逆に本管側から合成樹脂管を形成すること
により、上記実施例と同様な作用を奏することができ
る。
な内圧配管系の配管にライニングする場合について説明
したが、下水道管のように分岐管（取付管）から徐徐に
太い口径の管に流体が流れる外圧配管系の場合には、上
記実施例とは逆に本管側から合成樹脂管を形成すること
により、上記実施例と同様な作用を奏することができ
る。
【００３１】
【発明の効果】この発明は以上説明したように、分岐管
を含む既設配管の流れ方向の下流側の配管から順に内張
り材を重ね合わせながらライニングして合成樹脂管を形
成するようにしたから、各合成樹脂管の接合部を一体化
することができ、既設配管内の全てに均質な合成樹脂管
を形成することができる。
を含む既設配管の流れ方向の下流側の配管から順に内張
り材を重ね合わせながらライニングして合成樹脂管を形
成するようにしたから、各合成樹脂管の接合部を一体化
することができ、既設配管内の全てに均質な合成樹脂管
を形成することができる。
【００３２】この内張り材を重ね合わせるときに、下流
側の配管から順に内張り材を重ね合わせることにより、
各内張り材の接合部では下流側の内張り材の端部が下側
になるから、この端部に流体流速による力が作用するこ
とを防ぎ、流速による破壊や剥離を低減することがで
き、長期間使用しても漏水や侵入水が生じることを防ぐ
ことができる。
側の配管から順に内張り材を重ね合わせることにより、
各内張り材の接合部では下流側の内張り材の端部が下側
になるから、この端部に流体流速による力が作用するこ
とを防ぎ、流速による破壊や剥離を低減することがで
き、長期間使用しても漏水や侵入水が生じることを防ぐ
ことができる。
【００３３】また、各内張り材の接合部は互いに清浄な
面を重ね合わせて接着するから、安定して接合すること
ができる。
面を重ね合わせて接着するから、安定して接合すること
ができる。
【００３４】また、内張り材をライニングするときに、
分岐管は熱硬化性樹脂を含浸し先端部に鍔を有する柔軟
な樹脂チュ−ブと、抗張力を有し鍔と樹脂チュ−ブの外
面を覆うフイルムチュ−ブとからなる内張り材を本管側
から反転，挿入してライニングすることにより、分岐管
と同時に本管接続部をもライニングすることができると
ともに、分岐管も本管側の一個所から施工することがで
き、施工時間と施工費用を低減することができる。
分岐管は熱硬化性樹脂を含浸し先端部に鍔を有する柔軟
な樹脂チュ−ブと、抗張力を有し鍔と樹脂チュ−ブの外
面を覆うフイルムチュ−ブとからなる内張り材を本管側
から反転，挿入してライニングすることにより、分岐管
と同時に本管接続部をもライニングすることができると
ともに、分岐管も本管側の一個所から施工することがで
き、施工時間と施工費用を低減することができる。
【００３５】さらに、重なり合う内張り材の下側の内張
り材端部に円周方向に沿った溝を付けてから上側の内張
り材をライニングすることにより、内張り材の接合部の
密着強度をより高めることができる。
り材端部に円周方向に沿った溝を付けてから上側の内張
り材をライニングすることにより、内張り材の接合部の
密着強度をより高めることができる。
【図１】この発明の実施例によりライニングした状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図２】分岐管用の内張り材を示す斜視図である。
【図３】上記実施例の第１の施工工程を示す断面図であ
る。
る。
【図４】上記実施例の第２の施工工程を示す断面図であ
る。
る。
【図５】上記実施例の第３の施工工程を示す断面図であ
る。
る。
【図６】他の実施例によりライニングした状態を示す断
面図である。
面図である。
【図７】第３の実施例によりライニングした状態を示す
断面図である。
断面図である。
１ 本管
２ 分岐管
３ 接続部
４ 合成樹脂管
５ 合成樹脂管
６ 分岐管用の内張り材
７ 樹脂チュ−ブ
８ 鍔
９ フイルムチュ−ブ
Claims (3)
- 【請求項１】 分岐管を含む既設配管の流れ方向の下流
側の配管から順に、内張り材の端部が重なり合うように
ライニングすることを特徴とするライニング工法。 - 【請求項２】 分岐管は熱硬化性樹脂を含浸し先端部に
鍔を有する柔軟な樹脂チュ−ブと、抗張力を有し鍔と樹
脂チュ−ブの外面を覆うフイルムチュ−ブとからなる内
張り材を本管側から反転，挿入してライニングする請求
項１記載のライニング工法。 - 【請求項３】 重なり合う内張り材の下側の内張り材端
部に円周方向に沿った溝を付けてから上側の内張り材を
ライニングする請求項１又は２記載のライニング工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3193634A JP2511749B2 (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3193634A JP2511749B2 (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | ライニング工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0516236A true JPH0516236A (ja) | 1993-01-26 |
| JP2511749B2 JP2511749B2 (ja) | 1996-07-03 |
Family
ID=16311210
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3193634A Expired - Lifetime JP2511749B2 (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | ライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2511749B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11502007A (ja) * | 1995-03-09 | 1999-02-16 | トロライニング ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 下水管に設けられた屋内用接続部のためのハット状の接続スリーブ |
| JP2002301766A (ja) * | 2001-04-05 | 2002-10-15 | Sekisui Chem Co Ltd | 更生管の点検口更生方法 |
| JP2002323173A (ja) * | 2001-04-23 | 2002-11-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 埋設本管の取付管口止水方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60120034A (ja) * | 1983-11-30 | 1985-06-27 | Osaka Gas Co Ltd | 既設分岐管のライニング方法 |
| JPS62132632A (ja) * | 1985-12-04 | 1987-06-15 | Sekisui Chem Co Ltd | 分岐管の内面ライニング方法 |
| JPS6480516A (en) * | 1987-09-24 | 1989-03-27 | Ashimori Ind Co Ltd | Inner lining method for pipeline with branching section |
| JPH01317745A (ja) * | 1988-06-20 | 1989-12-22 | Osaka Bosui Constr Co Ltd | 内面硬質チューブライニング幹管に於ける枝管管口閉塞膜の穿孔及びシール工法 |
-
1991
- 1991-07-09 JP JP3193634A patent/JP2511749B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60120034A (ja) * | 1983-11-30 | 1985-06-27 | Osaka Gas Co Ltd | 既設分岐管のライニング方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| JP2002301766A (ja) * | 2001-04-05 | 2002-10-15 | Sekisui Chem Co Ltd | 更生管の点検口更生方法 |
| JP4615756B2 (ja) * | 2001-04-05 | 2011-01-19 | 積水化学工業株式会社 | 更生管の点検口更生方法 |
| JP2002323173A (ja) * | 2001-04-23 | 2002-11-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 埋設本管の取付管口止水方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2511749B2 (ja) | 1996-07-03 |
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