JPH0426358B2

JPH0426358B2 -

Info

Publication number: JPH0426358B2
Application number: JP60121523A
Authority: JP
Inventors: Yoshiaki Sato; Takeshi Tanizaki
Original assignee: HOKKAIDO NOZAI KOGYO CO
Current assignee: HOKKAIDO NOZAI KOGYO CO
Priority date: 1985-06-06
Filing date: 1985-06-06
Publication date: 1992-05-07
Also published as: JPS61281185A

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕本発明は、降雪地方において積雪面に撒布し、
融雪を促進するために使用する融雪材であつて、
特に、その撒布時に徒に飛散消失することなく、
また積雪中に沈降しないようにした防散融雪材を
製造するのに適切な原料粉体に関する。〔従来の技術〕従来、融雪材として、粉状のものと粒状のもの
とが知られ、前者すなわち粉状融雪材には、フラ
イアツシユ、カーボンブラツク入り炭酸カルシウ
ム等があり、また、後者すなわち粒状融雪材は、
たとえば、炭酸カルシウムにカーボンブラツクを
混入しこれを適宜のバインダー液を用いて粒状化
するものである。〔発明が解決しようとする問題点〕上記の粉状融雪材は、0.15mm未満の径の粒子が
大半（約70％）を占め撒布の際に少しの風でも飛
散してしまうため融雪しようとする積雪面に対し
正確に撒布できないとか、衣服や肌を汚し、健康
を害するおそれがあり、さらには、特に比重の小
さいカーボンブラツク等は撒布後であつても風で
飛散し当該積雪面に太陽光を有効に集めることが
できないという欠点があつた。また、上記の粒状融雪材は、粉状融雪材の上記
のごとき欠点を解消するものではある。しかし、
従来、粒状融雪材は、径が0.15mm未満の粒子が約
70％を占める炭酸カルシウム等を原料粉体とし、
これに黒色顔料とバインダー液を添加し、造粒す
るもので、原料粉体の粒径が小さいために粒子の
総表面積が大きくなり、したがつて、上記黒色顔
料の添加量、バインダー液の添加量を多く必要と
し、また、造粒及び乾燥時間も長くなり、これら
の分だけ、材料費、電力・燃料費を高くしコスト
高になる欠点があつた。そのうえ、この粒状融雪材は、これまでのよう
に、転動型造粒機により原料粉体をこれにバイン
ダー液を墳霧しながら転動させて造粒する限りで
は、粒径が通常１〜４mmと比較的大きいものが大
半を占めるため、それらは、積雪中に沈降してし
まい積雪面上に在つて太陽光を効果的に集めるこ
とがてきないとか、撒布量が同じであつても、粉
状融雪材にくらべ、総表面積が小さく、従つて、
集光率が低いので、同程度の融雪を行うには、粉
状融雪材の２倍以上の量の撒布を必要とするとい
う問題があつた。本発明の目的はこれらの問題点を解決する防散
融雪材に製造するのに好適な原料粉体の提供にあ
る。〔問題点を解決するための手段〕本発明防散融雪材用原料粉体は、粒度構成が、
ほぼ 0.15mm未満のもの 30％ 0.15mm以上0.35mm未満のもの 10％ 0.35mm以上0.84mm未満のもの 40％ 0.84mm以上のもの 20％であることを特徴とする。〔作用〕本発明は、原料粉体の大半すなわち70％が0.15
mm以上のものであつて、反対に70％が0.15mm未満
のものによつて占められていた従来の原料粉体と
異なり、粒径が大きい分だけ、総表面積が小さく
なつている。したがつて、黒色顔料及びバインダー液の量が
少なくて足り、かつそれにともなつて、造粒及び
乾燥時間を短くでき、その分だけ材料費、電力・
燃料費を節約し、コストの低い防散融雪材を製造
できるものである。〔実施例〕炭酸カルシウムを、粉砕機１で粉砕し次の粒度
構成に調製した。 0.15mm未満のもの 30％ 0.15mm以上0.35mm未満のもの 10％ 0.35mm以上0.84mm未満のもの 40％ 0.84mm以上のもの 20％そして、この炭酸カルシウム3500Kg／ｈを混練
機２に供給し、同時に、これに黒色顔料としてカ
ーボンブラツク25Kg／ｈ、及びバインダー液とし
てパルプ廃液210Kg／ｈ（原料粉体の６〜７重量％
が最適）を添加し、これらをよく混練する。この混練により、炭酸カルシウムとカーボンブ
ラツクとは均一に混合する一方、その炭酸カルシ
ウム粒子は、パルプ廃液により、各表面に微量の
カーボンブラツクを薄膜状に付着させると推認さ
れる。混練されたものは、次に、壊砕機３へ送給され
る。この壊砕機３では、上記の混練中に発生した
混練団塊を壊砕するものである。これにより造粒前段処理を終え、次にこれを転
動型造粒機４に送給し、同時に、バインダー液と
してバルブ廃液105Kg／ｈ（原料粉体の３〜４重量
％が最適）を噴霧添加して造粒した。このときの
造粒機４の回転数は14RPM、傾斜角は55°に設定
しておいた。造粒機４で造粒した後は、これをロータリード
ライヤー５に入れ水分0.2〜1.0％程度に乾燥す
る。このドライヤー５は、乾燥作用の他に、粒子
同士が付着して団塊状になつている部分を解体し
整粒する。でき上つた製品の粒度構成は次のとおりであつ
た。 0.15mm未満のもの 0.6％ 0.15mm以上0.35mm未満のもの 20.6％ 0.35mm以上0.84mm未満のもの 47.1％ 0.84mm以上1.19mm未満のもの 11.0％ 1.19mm以上のもの 20.7％この粒度構成からみると、0.15mm未満の粒子が
殆ど無くなつているが、それは0.15mm以上の粒子
の表面に付着したものと推認される。なお、バインダー液はパルプ廃液以外に廃糖
密、アルコール廃液等を使用することができる。
また黒色顔料は、カーボンブラツクの他に黒色弁
柄（Fe₂O₃）、フライアツシユ等を用いてもよい。ロータリードライヤー５による整粒の後さらに
精度を上げるために４mmの篩６にかけたが４mm以
上の粒径のものは殆どなかつた。粒径0.15mm未満の粒子が70％を占める炭酸カル
シウム3500Kg／ｈを原料粉体として使用する従来
の方法で、上記製品と同じ程度の黒色着色をする
ためには、上記の場合の25Kg／ｈをはるかに超え
る35〜70Kg／ｈのカーボンブラツクを必要とし、
また、この場合、バインダー液も、上記の場合の
315Kg／ｈを超える350〜380Kg／ｈを必要とする
ことが、実験で確かめられた。上記製品の融雪効果を比較するために、次の表
に示す粒度構成の粉状及び粒状融雪材Ｂ、Ｃと本
実施例による製品Ａとの比較試験を行つた。

〔発明の効果〕

以上述べたところから明らかなように、本発明
原料粉体によれば、所期の防散融雪材を得るのに
カーボンブラツク等の顔料、パルプ廃液等のバイ
ンダー液の使用量を、従来の70％が0.15mm未満の
粒子で占める原料粉体を使う場合にくらべ少なく
し、しかも造粒、乾燥の時間を短縮して電力・燃
料費を節減できるものである。その上、粒度構成として、0.15mm未満のもの及
び1.19mm以上のものの割合を少なくし、0.35mm以
上1.19mm未満のものが約60％を占める製品を簡単
に得ることができ、かつ、それは従来の粉状、粒
状融雪材の前記した諸々の欠点を解消し、十分な
融雪効果を期待できるものである。

【図面の簡単な説明】

図面第１図は本発明原料粉体により防散融雪材
である所期の製品を製造する例を示すフローチヤ
ート、第２図はその製品の融雪効果を示す図であ
る。１……粉砕機、２……混練機、３……壊砕機、
４……造粒機、５……ロータリードライヤー、６
……篩。

Claims

【特許請求の範囲】１粒度構成が、ほぼ 0.15mm未満のもの 30％ 0.15mm以上0.35mm未満のもの 10％ 0.35mm以上0.84mm未満のもの 40％ 0.84mm以上のもの 20％である防散融雪材用原料粉体。