JPH0698713A - 顆粒状組成物およびその製造方法 - Google Patents
顆粒状組成物およびその製造方法Info
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- JPH0698713A JPH0698713A JP4247774A JP24777492A JPH0698713A JP H0698713 A JPH0698713 A JP H0698713A JP 4247774 A JP4247774 A JP 4247774A JP 24777492 A JP24777492 A JP 24777492A JP H0698713 A JPH0698713 A JP H0698713A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- granulating
- drying
- base
- granules
- granular composition
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- Pending
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- Formation And Processing Of Food Products (AREA)
- Grain Derivatives (AREA)
- General Preparation And Processing Of Foods (AREA)
- Jellies, Jams, And Syrups (AREA)
- Seasonings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 粘稠性のある高粘度液またはペースト原料
と、水または湯に溶解しゲ化能がない顆粒化基剤を、高
速回転刃で短時間攪拌混合することにより造粒し、該造
粒物が団粒化しやすい時は粉粒物をまぶし、流動状態で
乾燥することにより、顆粒物を得る。 【効果】 粘稠性のある高粘度液またはペースト原料本
来の香りが、その顆粒組成物製造工程中に散逸する量を
減少するとともに、飲食したとき舌への違和感のない風
味良好な顆粒状組成物を得ることができる。
と、水または湯に溶解しゲ化能がない顆粒化基剤を、高
速回転刃で短時間攪拌混合することにより造粒し、該造
粒物が団粒化しやすい時は粉粒物をまぶし、流動状態で
乾燥することにより、顆粒物を得る。 【効果】 粘稠性のある高粘度液またはペースト原料本
来の香りが、その顆粒組成物製造工程中に散逸する量を
減少するとともに、飲食したとき舌への違和感のない風
味良好な顆粒状組成物を得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は顆粒状の調味料、食品素
材に関するものである。
材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】水分を含有し粘稠な物性をもつ液体また
はペースト状の調味料や食品素材はその物性からハンド
リングが悪く用途が限定される上、流通が不便といった
欠点を有している。近年、即席食品の伸びとともに、粘
稠素材を真空乾燥、噴霧乾燥、あるいはドラム乾燥し、
得られる粉末品を顆粒化することによって、粉末に起因
する粉塵の発生、流動性の悪さ、吸湿固結などを改善す
る方法が多くとられている。しかしながら、乾燥工程
（原料の乾燥および造粒後の乾燥）で原料の粘稠体本来
の香りの多くが散逸してしまい、香りに特徴をもつ調味
料や食品素材の顆粒品には、品質的に満足できるものが
得られていなかった。
はペースト状の調味料や食品素材はその物性からハンド
リングが悪く用途が限定される上、流通が不便といった
欠点を有している。近年、即席食品の伸びとともに、粘
稠素材を真空乾燥、噴霧乾燥、あるいはドラム乾燥し、
得られる粉末品を顆粒化することによって、粉末に起因
する粉塵の発生、流動性の悪さ、吸湿固結などを改善す
る方法が多くとられている。しかしながら、乾燥工程
（原料の乾燥および造粒後の乾燥）で原料の粘稠体本来
の香りの多くが散逸してしまい、香りに特徴をもつ調味
料や食品素材の顆粒品には、品質的に満足できるものが
得られていなかった。
【０００３】そこで顆粒品の香りの散逸を改良する目的
で、特開昭５９−４２８６０号公報には大豆抽出残渣を
粘稠性流動物に混和し、造粒する方法が提案されてい
る。
で、特開昭５９−４２８６０号公報には大豆抽出残渣を
粘稠性流動物に混和し、造粒する方法が提案されてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
方法で得られた顆粒は、大豆抽出残渣自体の脱臭困難な
香りが強く、造粒乾燥物の香りに悪影響を及ぼすこと、
大豆抽出残渣が不溶性であるため造粒品を飲食したとき
に舌にざらつきを感じ好ましくないという問題があっ
た。また前記の方法において混合造粒を行う際、押し出
し造粒法では粘稠性流動物と大豆抽出残渣との混合物
が、スクリーンより押し出された時に素麺状になるとい
う問題があり、また、攪拌造粒法では、使用する粘稠性
流動物が高粘度であると滴下もしくは噴霧することがで
きないという問題があった。
方法で得られた顆粒は、大豆抽出残渣自体の脱臭困難な
香りが強く、造粒乾燥物の香りに悪影響を及ぼすこと、
大豆抽出残渣が不溶性であるため造粒品を飲食したとき
に舌にざらつきを感じ好ましくないという問題があっ
た。また前記の方法において混合造粒を行う際、押し出
し造粒法では粘稠性流動物と大豆抽出残渣との混合物
が、スクリーンより押し出された時に素麺状になるとい
う問題があり、また、攪拌造粒法では、使用する粘稠性
流動物が高粘度であると滴下もしくは噴霧することがで
きないという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、顆粒化しよ
うとする粘稠性のある高粘度液またはペースト状物の粘
度に関係なく造粒が可能であり、粘稠体本来の香りを有
し、溶解性の良好な顆粒組成物を得るべく鋭意研究した
結果、水または湯に容易に溶解しゲル化能を持たない食
品物質を顆粒化基剤として使用すれば、当初の目的が達
成できることを見出した。
うとする粘稠性のある高粘度液またはペースト状物の粘
度に関係なく造粒が可能であり、粘稠体本来の香りを有
し、溶解性の良好な顆粒組成物を得るべく鋭意研究した
結果、水または湯に容易に溶解しゲル化能を持たない食
品物質を顆粒化基剤として使用すれば、当初の目的が達
成できることを見出した。
【０００６】すなわち本発明は、粘稠性のある高粘度液
またはペースト状物と、ゲル化能を有さない顆粒化基剤
とを混合造粒した後、流動状態で乾燥することによって
得られる顆粒状組成物及び、粘稠性のある高粘度液また
はペースト状物と、ゲル化能を有さない顆粒化基剤とを
混合造粒する工程および、流動状態で乾燥する工程から
なる顆粒状組成物の製造方法、さらに攪拌造粒によって
顆粒化した後、該顆粒に粉粒体まぶす工程を含む前記の
顆粒状組成物の製造方法である。
またはペースト状物と、ゲル化能を有さない顆粒化基剤
とを混合造粒した後、流動状態で乾燥することによって
得られる顆粒状組成物及び、粘稠性のある高粘度液また
はペースト状物と、ゲル化能を有さない顆粒化基剤とを
混合造粒する工程および、流動状態で乾燥する工程から
なる顆粒状組成物の製造方法、さらに攪拌造粒によって
顆粒化した後、該顆粒に粉粒体まぶす工程を含む前記の
顆粒状組成物の製造方法である。
【０００７】本発明でいう粘稠性のある高粘度液または
ペースト状物としては、天然エキス（畜肉系エキス、魚
介系エキス、野菜系エキス、酵母エキス、蛋白加水分解
エキスなど）、醗酵調味料（味噌、濃厚醤油など）、ソ
ース類（ドミグラスソース、トマトケチャップ、各種料
理用ソース、たれなど）、天然素材のペースト状物（野
菜ペーストなど）濃縮果汁など、あるいはこれらの混合
物などが挙げられる。本発明でいう水または湯に溶解
し、ゲル化能を有しない顆粒化基剤は、例えばゲル化能
を有しない食品起源の高分子をあげることができる。そ
のようなものとしては、臭いがほとんどなく保水力の低
いものが好ましく、粉状あるいは細粒状であり、分解度
が低く、ゲル化能を有さない澱粉分解物、可溶性澱粉あ
るいはこれらの混合物が、繊維質、蛋白質や増粘多糖類
に比べて保水力が低く、好ましい例として挙げられる。
ペースト状物としては、天然エキス（畜肉系エキス、魚
介系エキス、野菜系エキス、酵母エキス、蛋白加水分解
エキスなど）、醗酵調味料（味噌、濃厚醤油など）、ソ
ース類（ドミグラスソース、トマトケチャップ、各種料
理用ソース、たれなど）、天然素材のペースト状物（野
菜ペーストなど）濃縮果汁など、あるいはこれらの混合
物などが挙げられる。本発明でいう水または湯に溶解
し、ゲル化能を有しない顆粒化基剤は、例えばゲル化能
を有しない食品起源の高分子をあげることができる。そ
のようなものとしては、臭いがほとんどなく保水力の低
いものが好ましく、粉状あるいは細粒状であり、分解度
が低く、ゲル化能を有さない澱粉分解物、可溶性澱粉あ
るいはこれらの混合物が、繊維質、蛋白質や増粘多糖類
に比べて保水力が低く、好ましい例として挙げられる。
【０００８】ゲル化能を有しないとは、顆粒化基剤が水
または湯に溶解した時にゲル化しないことを言う。ゲル
化能を有するものであると、顆粒状物を水又は湯に戻し
たときゲル化するため好ましくない。また、基剤が不溶
性のものは、顆粒状組成物を水又は湯に溶解して飲食時
にざらつきを感じ好ましくない。顆粒化基剤としてデキ
ストリンを用いるときは、デキストローズ当量（ＤＥ）
２０以下のものを使用することが望ましい。ＤＥが２０
を超えると保水力が低くなりすぎ、ペースト原料に対し
基剤量が多く必要となるので、製品重量当たりの風味量
が少なくなるので好ましくない。また、ＤＥの高いもの
は甘みがあり、基剤には適さない。
または湯に溶解した時にゲル化しないことを言う。ゲル
化能を有するものであると、顆粒状物を水又は湯に戻し
たときゲル化するため好ましくない。また、基剤が不溶
性のものは、顆粒状組成物を水又は湯に溶解して飲食時
にざらつきを感じ好ましくない。顆粒化基剤としてデキ
ストリンを用いるときは、デキストローズ当量（ＤＥ）
２０以下のものを使用することが望ましい。ＤＥが２０
を超えると保水力が低くなりすぎ、ペースト原料に対し
基剤量が多く必要となるので、製品重量当たりの風味量
が少なくなるので好ましくない。また、ＤＥの高いもの
は甘みがあり、基剤には適さない。
【０００９】顆粒化基剤の添加量は、使用する原料の粘
度などにあわせて適宜決めうるが、上記の粘稠性のある
高粘度液またはペースト状物１００重量部に対し３０〜
３００重量部が好ましく、さらに好ましくは４０〜２５
０重量部である。３０重量部未満では基剤量が少ないた
めに顆粒化することが出来ず、また３００重量部を超え
ると、顆粒重量あたりの風味量が少なくなり好ましくな
い。
度などにあわせて適宜決めうるが、上記の粘稠性のある
高粘度液またはペースト状物１００重量部に対し３０〜
３００重量部が好ましく、さらに好ましくは４０〜２５
０重量部である。３０重量部未満では基剤量が少ないた
めに顆粒化することが出来ず、また３００重量部を超え
ると、顆粒重量あたりの風味量が少なくなり好ましくな
い。
【００１０】造粒後、顆粒状物同士が粘着性を示しブロ
ッキングしやすい場合や、しっとりしていて団粒化しや
すい場合は、顆粒化物に粉粒物をまぶす工程を入れれば
次に行う流動状態での乾燥が良好な状態で行うことがで
き、一定した品質の製品が得られる。まぶされる粉粒体
は特に限定されないが、例えば前記の顆粒化基剤や食
塩、グルタミン酸ソーダなどの調味料、糖類、香辛料、
粉末食品などが挙げられる。添加量は、造粒物１００重
量部に対して３〜４０重量部程度が好ましい。
ッキングしやすい場合や、しっとりしていて団粒化しや
すい場合は、顆粒化物に粉粒物をまぶす工程を入れれば
次に行う流動状態での乾燥が良好な状態で行うことがで
き、一定した品質の製品が得られる。まぶされる粉粒体
は特に限定されないが、例えば前記の顆粒化基剤や食
塩、グルタミン酸ソーダなどの調味料、糖類、香辛料、
粉末食品などが挙げられる。添加量は、造粒物１００重
量部に対して３〜４０重量部程度が好ましい。
【００１１】以下に本発明の顆粒状組成物の製造方法を
示す。まず、所定量の粘稠性のある高粘度液またはペー
スト状物及び、所定量の顆粒化基剤を攪拌造粒機に混入
し、混合および造粒を行う。混入方法としては、噴霧や
滴下を行わず、同時に混入すると原料の粘度に左右され
ずに混合することができるので好ましい。混合は、高速
回転刃で１０分以内の短時間攪拌混合すると、基剤の保
水力が低いにもかかわらず、塊状物が生成せずにほぼ一
定粒径の顆粒を造粒することができる。押し出し造粒機
を用いると、混合物がスクリーンより押し出された際に
素麺状になり、好ましくない。混合時に調味料、食品添
加物や油脂等を添加することも可能である。
示す。まず、所定量の粘稠性のある高粘度液またはペー
スト状物及び、所定量の顆粒化基剤を攪拌造粒機に混入
し、混合および造粒を行う。混入方法としては、噴霧や
滴下を行わず、同時に混入すると原料の粘度に左右され
ずに混合することができるので好ましい。混合は、高速
回転刃で１０分以内の短時間攪拌混合すると、基剤の保
水力が低いにもかかわらず、塊状物が生成せずにほぼ一
定粒径の顆粒を造粒することができる。押し出し造粒機
を用いると、混合物がスクリーンより押し出された際に
素麺状になり、好ましくない。混合時に調味料、食品添
加物や油脂等を添加することも可能である。
【００１２】造粒後、顆粒状物同士が粘着性を示しブロ
ッキングしやすい場合や、しっとりしていて団粒化しや
すい場合は、造粒直後にまぶし工程を行うと良い。まぶ
し工程は、造粒物および粉粒体を袋や容器中に入れて、
振動を加える等して振り混ぜる方法や、攪拌造粒機に投
入し造粒時より低速回転で攪拌する方法、Ｖ型混合機等
粉体ミキサーを使用する方法等が挙げられる。
ッキングしやすい場合や、しっとりしていて団粒化しや
すい場合は、造粒直後にまぶし工程を行うと良い。まぶ
し工程は、造粒物および粉粒体を袋や容器中に入れて、
振動を加える等して振り混ぜる方法や、攪拌造粒機に投
入し造粒時より低速回転で攪拌する方法、Ｖ型混合機等
粉体ミキサーを使用する方法等が挙げられる。
【００１３】次に上記の造粒物を乾燥させるが、乾燥方
法としては造粒物に送風しつつ流動状態で乾燥すること
により、造粒物中の水分を効率良く蒸発させることがで
きるので短時間で乾燥を終了させることができる。流動
状態でなく、造粒物が積層された状態で乾燥させると、
積層内顆粒間に乾燥むらが生じ、過乾燥となり、好まし
くない。乾燥温度は３０〜８０℃で原料本来の香りが充
分に保持され、香り良好な乾燥顆粒状物が得られる。乾
燥顆粒水分は流通上の品質保持から通常１５％以下にす
ればよく、乾燥時間は原料の種類、乾燥前の水分、顆粒
の粒径、乾燥温度、処理量、送風量などから適切な条件
を設定すれば良い。乾燥された顆粒状物は粒径が５０μ
ｍ〜２．５ｍｍのものが得られる。
法としては造粒物に送風しつつ流動状態で乾燥すること
により、造粒物中の水分を効率良く蒸発させることがで
きるので短時間で乾燥を終了させることができる。流動
状態でなく、造粒物が積層された状態で乾燥させると、
積層内顆粒間に乾燥むらが生じ、過乾燥となり、好まし
くない。乾燥温度は３０〜８０℃で原料本来の香りが充
分に保持され、香り良好な乾燥顆粒状物が得られる。乾
燥顆粒水分は流通上の品質保持から通常１５％以下にす
ればよく、乾燥時間は原料の種類、乾燥前の水分、顆粒
の粒径、乾燥温度、処理量、送風量などから適切な条件
を設定すれば良い。乾燥された顆粒状物は粒径が５０μ
ｍ〜２．５ｍｍのものが得られる。
【００１４】
【実施例】以下、実施例により本発明を詳細に説明す
る。
る。
【００１５】
【実施例１】ペースト状の動物性蛋白加水分解物（商品
名：エキストラートＹ、旭フーズ製）９５０ｇとデキス
トリン（ＤＥ８）１０５０ｇを攪拌造粒機（富士産業
製、モデルＦＭ−ＶＧ−２５）に投入し、ブレードスピ
ード５７０ｒｐｍ、クロススクリュースピード３６００
ｒｐｍで１５秒間攪拌し、続いてブレードスピード５０
ｒｐｍ、クロススクリュースピード３６００ｒｐｍで５
分間攪拌造粒した。さらにまぶし剤としてデキストリン
（ＤＥ４）を２００ｇを投入し、ブレードスピード５０
ｒｐｍ、クロススクリュースピード５００ｒｐｍで３０
秒間攪拌した。
名：エキストラートＹ、旭フーズ製）９５０ｇとデキス
トリン（ＤＥ８）１０５０ｇを攪拌造粒機（富士産業
製、モデルＦＭ−ＶＧ−２５）に投入し、ブレードスピ
ード５７０ｒｐｍ、クロススクリュースピード３６００
ｒｐｍで１５秒間攪拌し、続いてブレードスピード５０
ｒｐｍ、クロススクリュースピード３６００ｒｐｍで５
分間攪拌造粒した。さらにまぶし剤としてデキストリン
（ＤＥ４）を２００ｇを投入し、ブレードスピード５０
ｒｐｍ、クロススクリュースピード５００ｒｐｍで３０
秒間攪拌した。
【００１６】造粒した動物性蛋白加水分解物は流動層乾
燥コーチング装置（大川原製作所製、モデルＦＬＯ−
１）を使用し、２００ｇずつ５０℃１５分間流動層乾燥
した。得られた乾燥顆粒品の水分は４％で平均粒径は１
ｍｍであった。本製品を温湯で１％溶液に調整し試飲し
たところ、原料エキス独特の香り、味が充分に感じら
れ、好ましいものであった。
燥コーチング装置（大川原製作所製、モデルＦＬＯ−
１）を使用し、２００ｇずつ５０℃１５分間流動層乾燥
した。得られた乾燥顆粒品の水分は４％で平均粒径は１
ｍｍであった。本製品を温湯で１％溶液に調整し試飲し
たところ、原料エキス独特の香り、味が充分に感じら
れ、好ましいものであった。
【００１７】
【実施例２】生味噌４４ｇと可溶性澱粉７０ｇ及び鰹粉
末１ｇを、スピードカッター（松下電器産業製、モデル
ＭＫ−Ｋ７１）に投入し、１０秒間刃を回転させた。生
味噌４４ｇをさらに加え、再度１０秒間刃を回転させ顆
粒状物を得た。造粒された味噌顆粒状物をポリエチレン
袋にとり、可溶性澱粉１０ｇとグルタミン酸ソーダ３ｇ
をこれに加え、袋内で振り混ぜてまぶした。
末１ｇを、スピードカッター（松下電器産業製、モデル
ＭＫ−Ｋ７１）に投入し、１０秒間刃を回転させた。生
味噌４４ｇをさらに加え、再度１０秒間刃を回転させ顆
粒状物を得た。造粒された味噌顆粒状物をポリエチレン
袋にとり、可溶性澱粉１０ｇとグルタミン酸ソーダ３ｇ
をこれに加え、袋内で振り混ぜてまぶした。
【００１８】乾燥は、流動層乾燥コーチング装置（大川
原製作所製、モデルＦＬＯ−１）を使用し１００ｇを４
０℃で５分間乾燥した。得られた乾燥顆粒状物の水分は
８％であり、平均粒径は４００μｍであった。本製品を
熱湯で７％溶液に調整し、味噌汁として試飲したとこ
ろ、原料生味噌の香り、味が充分に感じられ、好ましい
ものであった。
原製作所製、モデルＦＬＯ−１）を使用し１００ｇを４
０℃で５分間乾燥した。得られた乾燥顆粒状物の水分は
８％であり、平均粒径は４００μｍであった。本製品を
熱湯で７％溶液に調整し、味噌汁として試飲したとこ
ろ、原料生味噌の香り、味が充分に感じられ、好ましい
ものであった。
【００１９】
【実施例３】トマトペースト８５ｇおよび可溶性澱粉１
１５ｇをスピードカッター（松下電器産業製、モデルＭ
Ｋ−Ｋ７１）に投入し、２５秒間刃を回転させ、顆粒状
物を得た。この顆粒状物を直ちに流動層乾燥コーチング
装置（大川原製作所製、モデルＦＬＯ−１）に入れ、４
０℃で４分間乾燥した。得られた乾燥顆粒状物の水分は
８％であり、平均粒径は５００μｍであった。本製品を
熱湯で１０％溶液に調整し、試飲したところ、原料トマ
トペーストの香り、味が充分に感じられ、好ましいもの
であった。
１５ｇをスピードカッター（松下電器産業製、モデルＭ
Ｋ−Ｋ７１）に投入し、２５秒間刃を回転させ、顆粒状
物を得た。この顆粒状物を直ちに流動層乾燥コーチング
装置（大川原製作所製、モデルＦＬＯ−１）に入れ、４
０℃で４分間乾燥した。得られた乾燥顆粒状物の水分は
８％であり、平均粒径は５００μｍであった。本製品を
熱湯で１０％溶液に調整し、試飲したところ、原料トマ
トペーストの香り、味が充分に感じられ、好ましいもの
であった。
【００２０】
【発明の効果】本発明の製造方法により得られた顆粒状
物は、水、湯に対する溶解性に優れるので、飲食したと
きの舌への違和感がなく、また、製造工程における香り
の散逸を低減させたため、原料本来の風味が残存した良
好な顆粒状組成物を得ることができる。また、本発明の
製造方法では、粘稠性のある高粘度液またはペースト状
物の混合物の粘度にかかわらず造粒を行うことができ、
粘度を調整する工程も不要である。
物は、水、湯に対する溶解性に優れるので、飲食したと
きの舌への違和感がなく、また、製造工程における香り
の散逸を低減させたため、原料本来の風味が残存した良
好な顆粒状組成物を得ることができる。また、本発明の
製造方法では、粘稠性のある高粘度液またはペースト状
物の混合物の粘度にかかわらず造粒を行うことができ、
粘度を調整する工程も不要である。
Claims (3)
- 【請求項１】 粘稠性のある高粘度液またはペースト状
物と、ゲル化能を有さない顆粒化基剤とを混合造粒した
後、流動状態で乾燥することによって得られる顆粒状組
成物 - 【請求項２】 粘稠性のある高粘度液またはペースト状
物と、ゲル化能を有さない顆粒化基剤とを混合造粒する
工程および、流動状態で乾燥する工程からなる顆粒状組
成物の製造方法 - 【請求項３】 攪拌造粒によって顆粒化した後、該顆粒
に粉粒物をまぶす工程を含む請求項２記載の顆粒状組成
物の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4247774A JPH0698713A (ja) | 1992-09-17 | 1992-09-17 | 顆粒状組成物およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4247774A JPH0698713A (ja) | 1992-09-17 | 1992-09-17 | 顆粒状組成物およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0698713A true JPH0698713A (ja) | 1994-04-12 |
Family
ID=17168456
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4247774A Pending JPH0698713A (ja) | 1992-09-17 | 1992-09-17 | 顆粒状組成物およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0698713A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07213250A (ja) * | 1994-02-03 | 1995-08-15 | Matsutani Chem Ind Ltd | 顆粒状調味料の製造法 |
| JPH07313094A (ja) * | 1994-05-27 | 1995-12-05 | Ajinomoto Co Inc | 醤油含有固型調味料の製造法 |
| JP2004097146A (ja) * | 2002-09-12 | 2004-04-02 | Meiji Seika Kaisha Ltd | 顆粒食品とその製造方法 |
| JP2004355566A (ja) * | 2003-05-30 | 2004-12-16 | Casio Comput Co Ltd | 画像処理装置、画像データ補正プログラム、指紋照合装置 |
| JP2005318889A (ja) * | 2004-04-07 | 2005-11-17 | Kissei Pharmaceut Co Ltd | 味噌風調味料及びその製造方法 |
| JP2018126065A (ja) * | 2017-02-06 | 2018-08-16 | 理研ビタミン株式会社 | 味噌含有顆粒状調味料の製造方法 |
-
1992
- 1992-09-17 JP JP4247774A patent/JPH0698713A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07213250A (ja) * | 1994-02-03 | 1995-08-15 | Matsutani Chem Ind Ltd | 顆粒状調味料の製造法 |
| JPH07313094A (ja) * | 1994-05-27 | 1995-12-05 | Ajinomoto Co Inc | 醤油含有固型調味料の製造法 |
| JP2004097146A (ja) * | 2002-09-12 | 2004-04-02 | Meiji Seika Kaisha Ltd | 顆粒食品とその製造方法 |
| JP2004355566A (ja) * | 2003-05-30 | 2004-12-16 | Casio Comput Co Ltd | 画像処理装置、画像データ補正プログラム、指紋照合装置 |
| JP2005318889A (ja) * | 2004-04-07 | 2005-11-17 | Kissei Pharmaceut Co Ltd | 味噌風調味料及びその製造方法 |
| JP2018126065A (ja) * | 2017-02-06 | 2018-08-16 | 理研ビタミン株式会社 | 味噌含有顆粒状調味料の製造方法 |
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