JP2619743B2

JP2619743B2 - 即溶解性グルコマンナン組成物

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Publication number: JP2619743B2
Application number: JP3128838A
Authority: JP
Inventors: 信久川野
Original assignee: 信久川野
Priority date: 1990-12-10
Filing date: 1991-03-15
Publication date: 1997-06-11
Anticipated expiration: 2012-06-11
Also published as: JPH0538263A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、グルコマンナンの水和
溶解に必須の工程である数１０分に及ぶ撹拌、及び膨潤
を不要ならしめる即溶解性グルコマンナン組成物、及び
その製造法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】（ａ）撹拌及び膨潤に関して：グルコマンナンは、別にコンニャク精粉とも呼ばれ、コ
ンニャク芋から乾燥粉末に精製して、加工食品の原料に
使用される。主に原料として使用されるコンニャクの製
造では、水中撹拌、静置膨潤、凝固剤添加混練、
成型、加熱、仕上げ等の工程を主流とし、これは
グルコマンナン特有の水分包括能、及び不可逆的凝固、
更に弾性の確保等が目的である。また、その他加工食品
に補助原料として使用する場合でも、前記、及び
の工程を経て適量を主原料に添加する等、いずれもグル
コマンナンの溶解には、数１０分に及ぶ撹拌、及び膨潤
を図る工程が必須条件であり、然もその所要時間は６０
〜１２０分にも及ぶため、グルコマンナンの特性活用を
阻む欠点となっていた。更に、工業用の場合、例えば、
粉塵飛散防止、又は緑地保全関連の保水目的等、特に工
場外の場所や現場等での、前記の撹拌及び膨潤工程は、
所要時間の外に専用機器等を別途に必要とするため、グ
ルコマンナンの特性活用において支障があった。

【０００３】（ｂ）凝固剤の添加方法に関して：凝固剤を有効に作用させるため、グルコマンナン溶液が
十分に膨潤して粘度変化が認められなくなった膨潤物
に、強力に素早く混練する。ここで該膨潤物の平衡状態
が乱れ粘度も変化するが、再び、粘度変化が認められな
くなるまで混練して平衡状態にする必要があり、膨潤完
成後に凝固剤を添加する方法は、再現性の結果が容易に
得られなかった。また、膨潤物の平衡状態を乱し凝固剤
を添加し混練する前記方法は、均質な混和に至らずしか
も気泡を呼び込み、離水原因となった。このように凝固
剤添加時期、及び方法が不適切の為に、凝固完成には、
コンニャク原料の３〜６重量％の凝固剤を使用するが、
その２重量％を越える部分が過多であり、凝固剤のｐＨ
は１１．０を超え、食品に不適な障害や嫌忌臭等、不都
合な問題を伴う原因になっており、この点の解決が強く
望まれていた。

【０００４】（ｃ）貯蔵変性に関して：グルコマンナンは、コンニャク芋の品種別、産地別、又
は粉末原料の製造方法及び貯蔵方法、その経過年数など
から、粉末原料を水和溶解する時点での数１０分に及ぶ
撹拌と膨潤時間、及び以後の粘度、更に水分保持能、ゲ
ル能等が異なり、使用水の適正倍率をその都度調整する
必要がある等、加工食品及び工業用に使用する場合、希
求する物性の再現性に難点があり、グルコマンナンの特
性活用を阻む原因の一つであった。

【０００５】（ｄ）嫌忌臭に関して：グルコマンナンは、貯蔵期間が６〜８カ月を経過する頃
から、トリメチルアミン臭といわれる魚臭ににた臭いが
発生し、さらに凝固剤に接触すると嫌忌臭を生成するた
め、加工食品の補助原料に活用し得なかった。

【０００６】（ｅ）工業用の撹拌及び膨潤に関して：グルコマンナンを工業用に使用する場合、例えば粉塵飛
散防止剤、保水剤、その他散水用等、多量の水和溶液を
必要とし、数１０分に及ぶ撹拌、及び膨潤工程を取り入
れる機器及び設備がない現場では、その有効性を活用す
ることができなかった。

【０００７】（ｆ）溶解性に関する特許文献に関して：グルコマンナンの溶解性に関連する特許文献としては、
次に掲げるものがある。

【０００８】（イ）特公昭６１−５２６６７号公報（ダ
イエタリーファイバーの顆粒剤及びその製造法で、ゲル
化していない顆粒を押し出し型造粒方法により、服用に
供する顆粒剤として製造する方法）、（ロ）特開昭６３
−１８５３４号公報（易溶性グルコマンナンの製造法
で、コンニャクマンナンに水を加え、膨潤させてゾル形
成の後、アルコールにより湿式粉砕して乾燥する方法。
８０メッシュ通過の粉末は、水和撹拌により１時間３０
分〜２時間３０分の後、完全溶解し均一な水溶液にな
る）、そして（ハ）特公昭６３−６５２２９（即溶性グ
ルコマンナンの製造法で、コンニャクマンナン粒子をア
ルカリ性の水中で撹拌しつつ、水洗いした中和沈殿物を
冷凍乾燥の後２０〜４０メッシュの粒子に仕上げる方
法）。

【０００９】しかしながら、これら文献（イ）〜（ハ）
に開示の方法は、いずれも、グルコマンナン粒子が２０
〜１００メッシュの製品である為、水和溶解時の数１０
分に及ぶ撹拌、及び膨潤を図る工程が必須であり、上記
文献に該工程を不要とする説明はない。

【００１０】（ニ）特公昭６３−６５２９７（蒟蒻粉の
製造方法で、コンニャク芋を−１９６℃程度の液体窒素
中に浸漬して瞬間凍結し、−５０℃以下の超低温窒素ガ
ス雰囲気中で微粉末に粉砕する方法）。

【００１１】しかしながら、文献（ニ）に開示の方法に
よる低温脆性の状態において、２００メッシュ通過の微
粉末グルコマンナンを得ることは可能であるが、該微粉
末は水和溶解時に凝集し、いわゆるママコを生成するた
め、これを解消する処置を微粉末原料の段階で構ずる必
要があった。

【００１２】以上の如く、グルコマンナンは各種の製造
法により、粉末や顆粒状に精製されるが、その水和溶解
時における数１０分に及ぶ撹拌、及び膨潤を図る工程
は、グルコマンナンの多様化利用を阻む欠点であった。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】前項記載の従来技術の
背景下に、本発明は、主として、下記の課題を解決する
ことを目的とする。

【００１４】（ａ）グルコマンナンを有効成分とする粉
末原料が、水和溶解時に凝集する、いわゆるママコの生
成を解消して数１０分に及ぶ撹拌、及び膨潤を不要なら
しめる。

【００１５】（ｂ）グルコマンナン溶液が膨潤した後、
凝固剤を混練する方法は、膨潤物の平衡状態を乱すた
め、再現性の結果が容易に得られなかった欠点を解消す
る。

【００１６】（ｃ）グルコマンナン粉末（精粉）の等
級、及び貯蔵などに関係なく、使用目的ごとの水使用量
を適正倍率により適応させて、希求の物性を容易に再現
する原料に精製する。

【００１７】そして、前記（ａ）〜（ｃ）とともに、
（ｄ）該粉末原料の貯蔵経過に伴い発生する、魚臭に似
たトリメチルアミン臭の解消、等。

【００１８】

【課題を解決するための手段】グルコマンナンは、水中
に投入すると粒子が沈殿し、徐々に膨潤が進みながら凝
集する。これを回避するため、撹拌を凡そ３０〜５０分
続け、粘度が上昇し水溶液が平衡状態になった時点で静
置して膨潤を図るが、この間に於ける粘度上昇に至る経
過は、グルコマンナンの粒子が小さいものから溶解し、
順次大きい粒子の表面が溶解することにより進行する。
即ち、２００メッシュ通過の微小粒子は、水に接触と同
時に溶解するが、この時点で沈殿する凡そ９９％の粒子
は、３０〜１５０メッシュである為、水溶液の粘度が上
昇するまで撹拌を続けて粒子の沈殿を防ぎ、次いで、静
置膨潤が必須工程となる。

【００１９】しかして、本発明者は、残り１％程度の２
００メッシュ通過の微粒子は、水に接触すると直ちに溶
解する点に着目し、全ての粒子を２００メッシュ通過に
微粉末化して、課題を解決する研究を続けた結果、即溶
解性グルコマンナン顆粒の製造法に関する本発明を完成
した。

【００２０】以下、この製造法について詳細に説明す
る。

【００２１】グルコマンナンの微粉末化の方法には特別
の制限はなく、いすれの方法でもよく、例えば前掲特公
昭６３−６５２９７号公報記載の方法によることができ
る。即ち、乾燥した蒟蒻芋を、−１９６℃程度の液体窒
素中に浸漬して瞬間的に凍結し、これを−５０℃以下の
超低温窒素ガス雰囲気中で微粉末化する方法である。こ
のような方法により市販のコンニャク精粉を２００メッ
シュ通過の微粉末に精製する。

【００２２】次いで、該微粉末が単独で水和溶解する時
点に凝集する、いわゆるママコの生成を解消するため、
水に接触すると即溶解する多糖類粉末と該微粉末とを、
あらかじめ十分に混和した後、流動槽式造粒機を用いて
造粒するが、ここで多糖類粉末と該微粉末との混和が不
十分の時は、顆粒の粒度も揃わず水和時にママコを生成
するので注意を要する。

【００２３】なお、このような多糖類粉末としては、グ
アーガム、デンプン、セルローズ、イヌリン、キチン、
グリコーゲン、及びペクチン、寒天、カラギーナン、ア
ルギン酸、トランガム、カラヤガム、アラビヤガム、さ
らに、カードラン（武田薬品製）等の他に、デキストリ
ン等の多糖類の粉末を挙げることができる。また、これ
らの多糖類粉末は併用しても良いことはもちろんであ
る。

【００２４】次に、コンニャク精粉の微粉末と多糖類粉
末との混和物は、流動槽式造粒機の熱気流を６０〜８０
℃域から４５〜５５℃域に変動する中で、例えばグアー
ガム０．２〜５％水溶液をバインダーとしてスプレーし
て造粒し、次に０．２〜５重量％の界面活性剤をスプレ
ーし、さらに、３０〜４０℃域で乾燥して顆粒状に造粒
する。

【００２５】なお、このような界面活性剤にも特別の制
限はなく、本発明の方法によって製造される即溶解性グ
ルコマンナン顆粒の用途を考慮して適宜決定することが
できる。例えば、食品用途の場合は、食用に適するレシ
チン、モノグリセリド、シュガーエステル、ソルビタン
脂肪酸エステル、プロピレングリコール酸エステル等の
界面活性剤を挙げることができる。

【００２６】また、このようにして得られる顆粒のサイ
ズは、例えば２０〜８０メッシュの範囲に分布するが、
用途に応じて適当な粒度の顆粒を篩分などにより選別す
る。

【００２７】以上に説明した本発明に拠ることにより、
こんにゃく芋の品種別や生産地別、及び粉末原料の製造
や貯蔵方法、その経過年数等によって物性が変化、或は
劣化して生じる様々な障害により、再現性の結果が容易
に得られなかった問題点を解消し、あわせて魚臭に似た
トリメチルアミン臭を解消することができる。

【００２８】付言すると、本発明の顆粒状の組成物に
は、使用目的に必要な調整剤等、有効性を妨げない限り
含有させてもよく、このような調整剤の例は、界面活性
剤、湿潤剤、高分子水分吸収剤、その他各種の調整剤が
挙げられる。また、本組成物の有効成分であるグルコマ
ンナンについては、コンニャク芋から製造されるもので
あればよく、その種類及び製造法、品質等級、その他区
別なく使用することができる。

【００２９】本発明者は、また、グルコマンナンの微粉
末は使用目的によっては、凡そ１６０〜２００メッシュ
通過の中から選び、水に接触すると即溶解する、上に説
明した多糖類粉末を予め十分に混和した後、顆粒状に造
粒せずとも使用することもできることを見い出し、粉末
状の即溶解性グルコマンナン組成物に関する本発明を完
成した。

【００３０】この粉末組成物は、顆粒状に造粒する必要
がないので、水および界面活性剤は不要である。

【００３１】本発明に係わる顆粒状および粉末状組成物
には、いずれも、さらに所望によりまたは必要に応じ、
前記各種調整剤の他、例えば保護コロイド剤、アルカリ
剤、防臭剤等、及び／又は食品以外の使用目的では、例
えば各種の肥料系、薬物系等の物質を含有させることが
できる。また、増粘剤、ゲル化剤、糊料として使用し得
る高分子物質でも、水に接触すると即溶解する物性を有
し、或は即溶解性に精製されているものを含有させるこ
とができ、例えば次の中から選択することができる。す
なわち、アラビヤガム、アルギン酸、アルギン酸ナトリ
ウム、キチン、カラギーナン、カラヤガム、グアーガ
ム、キサンタンガム、ペクチン、寒天、α化澱粉、ロー
カストビーンガム、トラガントガム、サイリュームシー
ドガム、カルボキシメチルセルローズナトリウム、メチ
ルセルローズ、澱粉グリコール酸ナトリウム、澱粉燐酸
エステルナトリウム、カルボキシメチルセルローズなど
の多糖類及びその誘導体、ポリアクリル酸ナトリウムな
どの合成高分子物質等である。これらは、単独で又は２
種以上組み合わせて適宜の量で使用される。

【００３２】

【実施例】以下、実施例により本発明を更に説明する。

【００３３】実施例１（顆粒状即溶解性グルコマンナン
組成物の製造）グルコマンナンである市販のコンニャク精粉を２０Ｋｇ
採り、前掲特公昭６３−６５２９７号公報記載の蒟蒻粉
の製造方法により、２００メッシュ通過の微粉末１８．
７Ｋｇを製造した。その４Ｋｇに粉末状グアーガム（ソ
マール社製）２Ｋｇを加えた合計６Ｋｇの粉末混合物を
手動により約２分間混和して均質化を図った後、流動槽
式造粒機（フロイント社製ＦＬ４０型）の熱気流中に、
該混合物を浮遊する状態で流動させながら、０．５％グ
アーガム水溶液９００ｍｌをバインダーとしてスプレー
し、約２２分間造粒した。熱気流は始め７２℃から順次
４６℃に変動し、次に、界面活性剤（モノグリセリド）
３０ｇを水７０ｇと共にスプレーし、更に３８℃で約１
５分間乾燥して、８０メッシュ通過の顆粒状に造粒し
た。

【００３４】このようにして得られた顆粒は、コンニャ
ク粉末特有の臭、及び静電気の発生もなく、取り扱いが
容易で、且つ、粒揃いが美麗であった。

【００３５】本実施例の熱気流温度及び所要時間を下記
第１表に、その粒度分布を下記第２表に示す。

【００３６】比較例１（通常の顆粒製造）実施例１と同様の方法で、市販のコンニャク精粉（２０
〜８０メッシュ）５．５Ｋｇ及びグアーガム０．５Ｋｇ
の合計６Ｋｇを用いて顆粒状に造粒した。但し、流動槽
の熱気流温度を、始め８０℃で２０分間、次に４８℃で
１５分間とし、この間バインダーとして０．５％グアー
ガム水溶液１，０００ｍｌをスプレーし、次に、実施例
１におけると同じ界面活性剤３０ｇを水７０ｇと共に、
熱気流４０℃中でスプレーし、１５分間乾燥して顆粒状
に造粒した。

【００３７】本比較例の造粒物は、約９０．４％が１２
〜４２メッシュであった。また、水和溶解には撹拌を続
け、膨潤を図る工程が必要であったが、これはコンニャ
ク精粉の粒度が通常のものであった為である。

【００３８】なお、本比較例の熱気流温度及び所要時間
も第１表に、そして得られた顆粒の粒度分布を第２表に
示す。

【００３９】

【表１】

【００４０】

【表２】

【００４１】実施例２（コンニャクの製造）実施例１において製造した８０メッシュ通過の顆粒４０
ｇを２５倍の水１，０００ｍｌに投入しながら、かき混
ぜて分散し、Ｃａ（ＯＨ）_２の１％水懸濁液５０ｍｌを
添加し、溶液を平衡状態とした後、プラスチック製の袋
に１２０ｇを封入し、外寸法が９．５×６．５×２．０
ｃｍの成形器８個に詰めて成形し、９２℃の熱水中で４
０分間加熱して凝固を完成することで、コンニャクを作
成した。

【００４２】本発明に係わる顆粒状即溶解性グルコマン
ナン組成物の効果は、本実施例からも明らかである。す
なわち、本実施例は、数１０分に及ぶ撹拌、及び膨潤を
解消し、更に凝固剤の添加時期が水和溶解の直後である
為、気泡の呼び込みがなく、また凝固剤使用量を通常よ
り１／３強減少した結果、凝固完成後のｐＨは８．０で
コンニャク特有の嫌忌臭も解消した。更に、本実施例の
所要時間は約１時間であった。下記第３表にコンニャク
製造の各工程における所要時間を示す。

【００４３】比較例２比較例１におけると同じ市販のコンニャク精粉２７ｇ
を、４０倍の水（１，０８０ｍｌ）に投入し、撹拌を約
３０分間続けた後、静置して約６０分間膨潤を図り、次
いで凝固剤として、Ｃａ（ＯＨ）_２の１％水懸濁液８０
ｍｌを添加して約１分間混練し、以下、実施例２におけ
ると同様に成形して加熱して凝固を完成することで、コ
ンニャクを作成した。

【００４４】本比較例における所要時間は約２時間半で
ある。また、本比較例の凝固剤添加時期は、溶液の膨潤
を図った後であるため、気泡を呼び込み、しかも凝固剤
は均質な混和に至らないため、コンニャク原料の３重量
％の凝固剤を使用する通常の使用方法によった。更に、
得られた製品のｐＨは１１．２でコンニャク特有の嫌忌
臭を伴っていた。下記第３表に各工程における所要時間
を示す。

【００４５】

【表３】

【００４６】実施例３（粉末状組成物とその使用例）（ａ）粉末状組成物：１６０メッシュ通過のグルコマンナン微粉末２１ｇ、デ
キストリン「パインテックス」（松谷化学製）５．４
ｇ、ワキシーデンプン２．５ｇおよびカードラン（武田
薬品製）０．６ｇを十分混和して粉末状即溶解性グルコ
マンナン組成物を調製した。

【００４７】（ｂ）野菜フライへの使用：１６０メッシュ通過のグルコマンナン微粉末２１ｇ、デ
キストリン「パインテックス」５．４ｇ、ワキシーデン
プン２．５ｇ、カードラン０．６ｇおよびＣａ（ＯＨ）
_２０．５ｇ（合計３０ｇ）を混合し、これを２０℃の水
５５０ｇに投入し、泡立器で約２分間手動撹拌して、マ
マコの生成がない糊状の水和物を約５８０ｇ調製した。
（糊状水和物）

【００４８】また、小麦粉２０ｇ、生卵白１０ｇに２０
℃の水５０ｇを注入し、泡立器でかきまぜ、これにグラ
ニュー糖１０ｇ、食塩１ｇ、グル曹（ＭＳＧ）２ｇおよ
びみりん７ｇを調味料として添加してフライの衣を約１
００ｇ調製した。（フライの衣）

【００４９】さらにまた、さくらエビ５０ｇ、細切りに
したニンジン２０ｇおよび同じく細切りにしたピーマン
１０ｇ（合計８０ｇ）を混ぜ合わせてフライの材料を用
意した。（フライの材料）

【００５０】次いで、上記糊状水和物およびフライの衣
から各５０ｇを分取して混合し、上記フライの材料８０
ｇにからませ、これを円盤状に成形したもの（厚さ約１
ｃｍ、直径約７ｃｍ）６個をベニ花油を揚げ油として１
６０℃でフライにした。

【００５１】このものは、まずフライの衣の調製が容易
であり、フライの材料と衣の結着が良く、野菜フライ特
有の油の飛びはねが押えられた。なお、１０時間後の物
性は、衣が硬化せずに良好な食感が維持されていた。

【００５２】（ｃ）こんにゃく様製品の作成：前記糊状水和物から約１２０ｇとり、ラップに包み、セ
ロテープで止めた。これを全部で３個作り、沸騰水中で
約３０分間加熱して凝固させ、こんにゃく様の製品を作
成した。

【００５３】このようにして作成したこんにゃく様の製
品は、透明感がありかつ臭いがなく、こんにゃく原料が
主原料であるにも拘わらず、従来のこんにゃく製品には
存在しない硬質クラゲ様の食感を呈した。これは、即
ち、微粉末グルコマンナンによる独特の結果であること
を確認した。

【００５４】

【発明の効果】本発明の顆粒状即溶解性グルコマンナン
組成物によれば、グルコマンナンの溶解に必須である例
えば数１０分に及ぶ撹拌、及び６０分を要する静置膨潤
時間を解消できる。即ち、２００メッシュ通過の微粉末
グルコマンナンと、水に接触すると即溶解する多糖類の
粉末とをあらかじめ混合してからませ、さらにバインダ
ーとして、多糖類の水溶液をスプレーし、顆粒状に造粒
した結果、（ａ）水に溶解する時点に凝集する粉末特有
のいわゆるママコの生成を解消し、（ｂ）水に投入後、
分散させるだけで即溶解し、膨潤工程を解消でき、また
（ｃ）凝固剤の添加時期及び方法を、グルコマンナン溶
液が十分に膨潤した後、溶液の平衡状態を乱しながら混
練する方法から、初めの水和時に添加する方法に改善し
た結果、必須工程であった混練を不要とすることができ
る。このようなメリットのえられることは、本発明の粉
末状即溶解性グルコマンナン組成物についても同様であ
る。

【００５５】その結果、製品に気泡の導入もなく、かつ
再現性の結果が容易に得られるようになるなど作業性を
著しく改善し、従来にないテクスチュアの食感的にも好
ましい物性を、加工食品製造へ提供するに至り、主原料
は又は副原料として例えば、めん製品では、腰が強くい
わゆる、のびないうどんやラーメン、また水産練製品で
は製品が硬くならず、然も離水が解消されるなど、その
使用範囲を拡大した。さらに、工業用にグルコマンナン
の特性を活用する場合でも、例えば、粉塵発生及び飛散
防止、又はゴルフ場、公園、堤防や道路の路肩斜面等そ
の他、緑地保全などに必要なグルコマンナンの大量溶解
も容易になり、水の扱いと同様な利便性と共に、グルコ
マンナンの新規利用を拡大するに至った。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】１６０メッシュ通過の微粉末グルコマン
ナンおよび多糖類粉末を前者５〜９８重量部対後者１〜
９０重量部の割合で含有することを特徴とする粉末状即
溶解性グルコマンナン組成物。
【請求項２】２００メッシュ通過の微粉末グルコマン
ナン５〜９８重量％と、多糖類より選択した１挿以上の
粉末１〜９０重量％とをあらかじめ混合し、次に流動槽
式造粒機により、その熱気流中を浮遊する状態の該混合
物に、多糖類より選択した１種の０．２％〜５％水溶液
をバインダーとしてスプレーして造粒し、次に界面活性
剤を０．２〜２重量％スプレーして乾燥し、顆粒状にす
ることを特徴とする顆粒状即溶解性グルコマンナン組成
物の製造法。