JPH0538263A

JPH0538263A - 即溶解性グルコマンナン組成物、その使用方法及びその製造法

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Publication number: JPH0538263A
Application number: JP3128838A
Authority: JP
Inventors: Nobuhisa Kawano; 信久川野
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1990-12-10
Filing date: 1991-03-15
Publication date: 1993-02-19
Anticipated expiration: 2012-06-11
Also published as: JP2619743B2

Abstract

(57)【要約】【目的】グルコマンナン特有の水分包括能や、不可逆
的凝固、及び弾性の確保等を目的として、加工食品の原
料等に使用する場合、または工業用に活用する場合にお
いて、その水和溶解に必須である数１０分に及ぶ撹拌と
６０分を超える膨潤工程を解消し、あわせて凝固剤添加
時機を、溶液が十分膨潤した後、平衡状態を乱して混練
する方法から、初めの水和時に添加する方法に改善し混
練を不要にし、グルコマンナンの特性活用を容易にし
て、その利用拡大を図る。【構成】２００メッシュ通過の微粉末グルコマンナン
と、水に接触すると即溶解する多糖類の粉末をあらかじ
め混合してからませ、次いで流動槽式造粒機の熱気流中
で、浮遊する状態に流動させながら多糖類の粉末を水溶
液にしてスプレーし、次に界面活性剤をスプレーして乾
燥し顆粒状に造粒する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はグルコマンナンの水和溶
解に、必須工程である数１０分に及ぶ撹拌、及び膨潤を
不要とする即溶解性グルコマンナン組成物、その使用方
法及びその製造法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

ａ．（撹拌及び膨潤）グルコマンナンは、別にコンニャ
ク精粉とも呼ばれ、コンニャク芋から乾燥粉末に精製し
て、加工食品の原料に使用される。主に原料として使用
されるコンニャクの製造では、水中撹拌、静置膨
潤、凝固剤添加混練、成型、加熱、仕上等の工
程を主流とし、グルコマンナン特有の水分包括能、及び
不可逆的凝固、更に弾性の確保等が目的である。また、
その他加工食品に補助原料として使用する場合でも、前
記、、、の工程を経て適量を主原料に添加する
等、いずれもグルコマンナンの溶解には、数１０分に及
ぶ撹拌、及び膨潤を図る工程が必須条件であり、然もそ
の所要時間は６０〜１２０分にも及ぶため、グルコマン
ナンの特性活用を阻む欠点であった。更に工業用の場
合、例えば、粉塵飛散防止、又は緑地保全関連の保水目
的等、特に工場外の場所や現場等での、前記の撹拌及び
膨潤工程は、所要時間の外に専用機器等を別段に必要と
するため、グルコマンナンの特性活用において支障があ
った。ｂ．（凝固剤添加方法）凝固剤を有効に作用させるた
め、グルコマンナン溶液が十分に膨潤して、粘度変化が
認められなくなった膨潤物に、強力に素早く混練する。
ここで該膨潤物の平衡状態が乱れ粘度も変化するが、再
び、粘度変化が認められなくなるまで混練して平衡状態
にする必要があり、膨潤完成後に凝固剤を添加する方法
は、再現性の結果が容易に得られなかった。また、膨潤
物の平衡状態を乱し凝固剤を添加し混練する前記方法
は、均質な混和に至らずしかも気泡を呼び込み、離水原
因になった。このように凝固剤添加時機、及び方法が不
適切の為に、凝固完成には、コンニャク原料の３〜６重
量％の凝固剤を使用するが、その２重量％を超える部分
が過多であり、凝固後のＰＨは１１．０を超え、食品に
不適な障害や嫌忌臭等、不都合な問題を伴う原因になっ
ており、この点の解決が強く望まれていた。ｃ．（貯蔵変性）グルコマンナンは、コンニャク芋の品
種別、産地別、又は粉末原料の製造方法及び貯蔵方法、
その経過年数などから、粉末原料を水和溶解する時点で
の数１０分に及ぶ撹拌と膨潤時間、及び以後の粘度、更
に水分保持能、ゲル能等が異なり、使用水の適正倍率を
その都度調整する必要がある等、加工食品及び工業用に
使用する場合、希求する物性の再現性に難点があり、グ
ルコマンナンの特性活用を阻む原因の一つであった。ｄ．（嫌忌臭）グルコマンナンは、貯蔵期間が６〜８カ
月を経過する頃から、トリメチルアミン臭といわれる魚
臭に似た臭が発生し、さらに凝固剤に接触すると嫌忌臭
を生成するため、加工食品の補助原料に活用し得なかっ
た。ｅ．（工業用の撹拌及び膨潤）グルコマンナンを工業用
に使用する場合、例えば粉塵飛散防止剤、保水剤、その
他散水用等、多量の水和溶液を必要とし、数１０分に及
ぶ撹拌、及び膨潤工程を取り入れる機器及び設備がない
現場では、その有用性を活用することができなかった。ｆ．（溶解性に関する特許文献）グルコマンナンの溶解
性に関連する製造法に以下の公知がある。ａ．ダイエタ
リーファイバーの顆粒剤及びその製造法（特公昭６１−
５２６６７）は、ゲル化していない顆粒を、押し出し型
造粒方法により、服用に供する顆粒剤として製造する。
ｂ．易溶性グルコマンナンの製造法（特開昭６３−１８
５３４５）は、コンニャクマンナンに水を加え、膨潤さ
せてゾル形成の後、アルコールにより湿式粉砕して乾燥
する製造法で、８０メッシュ通過の粉末は、水和撹拌に
より１時間３０分〜２時間３０分の後、完全溶解し均一
な水溶液になる。Ｃ．即溶性グルコマンナンの製造法
（特公昭６３−６５２９９）はコンニャクマンナン粒子
をアルカリ性の水中で撹拌しつつ、水洗いした中和沈殿
物を冷凍乾燥の後２０〜４０メッシュの粒子に仕上げる
製造法である。上記ａ．ｂ．ｃ．は、いずれもグルコマンナン粒子が２
０〜１００メッシュの製品である為、水和溶解時の数１
０分に及ぶ撹拌、及び膨潤を図る工程が必須であり、上
記文献に該工程を不要とする説明はない。ｄ．蒟蒻粉の
製造方法（特公昭６３−６５２９７）では、こんにゃく
芋を−１９６℃程度の液体窒素中に浸漬して瞬間凍結
し、−５０℃以下の超低温窒素ガス雰囲気中で微粉末に
粉砕する製造法である。該法による低温脆性の状態にお
いて、２００メッシュ通過の微粉末グルコマンナンを得
ることは可能であるが、該微粉末は水和溶解時に凝集
し、いわゆるママコを生成するため、これを解消する処
置を微粉末原料の段階で構ずる必要があった。以上の如
く、グルコマンナンは各種の製造法により、粉末や顆粒
状に精製されるが、その水和溶解時における数１０分に
及ぶ撹拌、及び膨潤を図る工程は、グルコマンナンの多
様化利用を阻む欠点であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】

ａ．グルコマンナンを有効成分とする粉末原料が、水和
溶解時に凝集する、いわゆるママコの生成を解消して、
数１０分に及ぶ撹拌、及び膨潤を不要とする。ｂ．グルコマンナン溶液が膨潤した後、凝固剤を混練す
る方法は、膨潤物の平衡状態を乱すため、再現性の結果
が容易に得られなかった欠点を解消する。ｃ．グルコマンナン粉末（精粉）の等級、及び貯蔵など
に関係なく、使用目的ごとの水使用量を適正倍率により
適応させて、希求の物性を容易に再現する原料に精製す
る。ｄ．該粉末原料の貯蔵経過に伴い発生する、魚臭に似た
トリメチルアミン臭の解消等が、前記ａ．ｂ．ｃ．とと
もに解決すべき課題である。

【０００４】

【課題を解決する手段】グルコマンナンは、水中に投入
すると粒子が沈殿し、徐々に膨潤が進みながら凝集す
る。これを回避するため、撹拌を凡そ３０〜５０分続
け、粘度が上昇し水溶液が平衡状態になった時点で静置
して膨潤を図るが、この間に於ける粘度上昇に至る経過
は、グルコマンナンの粒子が小さいものから溶解し、順
次大きい粒子の表面が溶解することにより進行する。即
ち２００メッシュ通過の微小粒子は、水に接触と同時に
溶解するが、この時点で沈殿する凡そ９９％の粒子は、
３０〜１５０メッシュである為、水溶液の粘度が上昇す
るまで撹拌を続けて粒子の沈殿を防ぎ、次いで静置膨潤
が必須工程となる。残り１％程度の２００メッシュ通過
の微粒子は、水に接触すると直ちに溶解する点に着目
し、全ての粒子を２００メッシュ通過に微粉末化して、
課題を解決する研究を続けた結果、本発明が完成した。
該微粉末化の方法は特に限定されず、いずれの方法でも
よいが、その一例を挙げると、蒟蒻粉の製造法（特公昭
６３−６５２９７）がある。即ち、乾燥した蒟蒻芋を、
−１９６℃程度の液体窒素中に浸漬して瞬間的に凍結
し、これを−５０℃以下の超低温窒素ガス雰囲気中で微
粉末化す方法である。同製造法により市販のコンニャク
精粉を２００メッシュ通過の微粉末に精製する。次いで
該微粉末が単独で水和溶解する時点に凝集する、いわゆ
るママコの生成を解消するため、水に接触すると即溶解
する多糖類粉末と該微粉末とを、あらかじめ十分に混和
した後、流動槽式造粒機を用いて造粒するが、ここで多
糖類粉末と該微粉末との混和が不十分の時は、顆粒の粒
度も揃わず水和時にママコを生成するので注意を要す
る。次に該顆粒は、流動槽式造粒機の熱気流を６０〜８
０℃域から、４５〜５５℃域に変動する中で、グアーガ
ム０．２〜５％水溶液をバインダーとしてスプレーして
造粒し、次に０．２〜５重量％の界面活性剤をスプレー
し、さらに、３０〜４０℃域で乾燥し顆粒状に造粒する
ことにより、こんにゃく芋の品種別や生産地別、及び粉
末原料の製造や貯蔵方法、その経過年数等によって物性
が変化、或は劣化して生じる様々な障害により、再現性
の結果が容易に得られなかった問題点を解消し、あわせ
て魚臭に似たトリメチルアミン臭を解消する。本発明の
組成物には、使用目的に必要な調整剤等、有効性を妨げ
ない限り含有させてもよく、このような調整剤の例は、
界面活性剤、湿潤剤、高分子水分吸収剤、その他各種の
調整剤が挙げられる。また、本組成物の有効成分である
グルコマンナンについては、コンニャク芋から製造され
るものであればよく、その種類及び製造法、品質等級、
その他区別なく使用することができる。また、該微粉末
は使用目的によって、凡そ１６０〜２００メッシュ通過
の中から選び、水に接触すると即溶解する粉末を予め十
分に混和した後、顆粒状に造粒することなく使用するこ
ともできる。さらに必要に応じ、前記各種調整剤の他、
例えば保護コロイド剤、アルカリ剤、防臭剤、防腐剤
等、及び／又は食品以外の使用目的では、例えば各種の
肥料系、薬物系等を含有させてもよい。また、増粘剤、
ゲル化剤、糊料として使用し得る高分子物質でも、水に
接触すると即溶解する物性を有し、或は即溶解性に精製
されていることが望ましく、例えば次の中から選択され
る。アラビヤガム、アルギン酸、アルギン酸ナトリウ
ム、キチン、カラギーナン、カラヤガム、グアーガム、
キサンタンガム、ペクチン、寒天、α化澱粉、ローカス
トビーンガム、トラガントガム、サイリュームシードガ
ム、カルボキシメチルセルローズナトリウム、メチルセ
ルローズ、澱粉グリコール酸ナトリウム、澱粉燐酸エス
テルナトリウム、カルボキシメチルセルローズ等の多糖
類、又は／及びその誘導体、ポリアクリル酸ナトリウム
等の合成高分子物質が挙げられ、単独又は２種以上組み
合わせて適量を注加させてもよい。

【０００５】

【作用】本発明の即溶解性グルコマンナン組成物
は、水に投入する時点に凝集する粉末特有のいわゆるマ
マコの生成を解消し、即溶解して膨潤が不要になった。
また、グルコマンナン溶液の凝固完成に必須である凝固
剤を、前記の即溶解後に添加する方法。即ち、凝固剤の
添加時機、及び方法を改善したことにより、作業性を著
しく改善し、再現性の結果が容易に得られるに至り、気
泡の導入も解消した。さらに魚臭に似たトリメチルアミ
ン臭、及び静電気の発生を解消した。

【０００６】

【実施例】

実施例１（即溶解性グルコマンナン組成物の製造）グルコマンナンである市販のコンニャク精粉を２０Ｋ
ｇ、蒟蒻粉の製造方法（特公昭６３−６５２９７）によ
り、２００メッシュ通過の微粉末１８．７Ｋｇを製造
し、その４Ｋｇに、グアーガム（ソマール社製）２Ｋ
ｇ、合計６Ｋｇの粉末を手動により約２分間混和して均
質を図った後、流動槽式造粒機（フロイント社製ＦＬ４
０型）の熱気流中に、該混合物を浮遊する状態で流動さ
せながら、０．５％グアーガム水溶液９００ｍｌをバイ
ンダーとしてスプレーし、約２２分間造粒した。熱気流
は始め７２℃から順次４６℃に変動し、次に界面活性剤
３０ｇを、水３０ｇと共にスプレーし、更に３８℃で約
１５分間乾燥して、８０メッシュ通過の顆粒状に造粒し
た。本顆粒は、コンニャク粉末特有の臭、及び静電気の
発生もなく、取り扱いが容易で、且つ、粒揃いが美麗で
ある。本例の熱気流温度及び所要時間を「表１」に、そ
の粒度分布を「表２」に示す。比較例１（通常の顆粒製造）実施例１と同様の方法で、市販のコンニャク精粉（２０
〜８０メッシュ）５．５Ｋｇ、グアーガム０．５Ｋｇ、
合計６Ｋｇを用いて顆粒状に造粒した。但し、流動槽の
熱気流温度を、始め８０℃で２０分間、次に４８℃で１
５分間とし、この間バインダーとして０．５％グアーガ
ム水溶液１，１００ｍｌをスプレーし、次に界面活性剤
３０ｇを水３０ｇと共に、熱気流４０℃中でスプレーし
て、１５分間乾燥して顆粒状に造粒した。本例の造粒物
は、約９０．４％が１２〜４２メッシュである。水和溶
解には撹拌を続け膨潤を図る工程が必須であるが、コン
ニャク精粉の粒度が通常のものであった為である。なお
本例の熱気流温度及び所要時間を「表１」に、該顆粒の
粒度分布を「表２」に示す。実施例２（コンニャクの製造）実施例１に記載する８０メッシュ通過の顆粒４０ｇを、
２５倍の水１．０００ｍｌに投入しながら、かき混ぜて
分散し、Ｃａ（ＯＨ）_２の１％懸濁液５０ｍｌを添加
し、溶液を平衡状態とした後、プラスチック製の袋に１
２０ｇを封入し、外寸法が９．５×６．５×２．０の成
型器８個に詰めて成型し、９２℃の熱水中で４０分間加
熱し凝固を完成した。本例は、数１０分に及ぶ撹拌、及
び膨潤を解消し更に、凝固剤の添加時機が水和溶解の直
後である為、気泡の呼び込みがなく、また凝固剤使用量
を通常より１／３強減少した結果、凝固完成後のＰＨは
８．０でコンニャク特有の嫌忌臭も解消した。本例の所
要時間は約１時間１分であった。「表３」に所要時間を
示す。比較例２市販のコンニャク精粉２７ｇを、４０倍の水、１．０８
０ｍｌに投入し、撹拌を約３０分間続けた後、静置して
約６０分間膨潤を図り、次いで凝固剤として、Ｃａ（Ｏ
Ｈ）_２の１％懸濁液８０ｍｌを添加して約１分間混練
し、以下実施例２と同様に成型して加熱し凝固を完成し
た。所要時間は約２時間３６分である。本例の凝固剤添
加時機は、溶液の膨潤を図った後であるため、気泡を呼
び込み、しかも凝固剤は均質な混和に至らないため、コ
ンニャク原料の３重量％の凝固剤を使用する通常の方法
によった。該製品のＰＨは１１．２でコンニャク特有の
嫌忌臭を伴った。「表３」に所要時間を示す。

【０００７】

【表１】

【０００８】

【表２】

【０００９】

【表３】

【００１０】

【発明の効果】本発明の即溶解性グルコマンナン組成物
は、グルコマンナンの溶解に必須である数１０分に及ぶ
撹拌、及び６０分を要した静置膨潤時間を解消した。即
ち、２００メッシュ通過の微粉末グルコマンナンと、水
に接触すると即溶解する多糖類の粉末をあらかじめ混合
してからませ、さらにバインダーとして、多糖類の水溶
液をスプレーし、顆粒状に造粒した結果、ａ．水に溶解
する時点に凝集する粉末特有のいわゆるママコの生成を
解消し、ｂ．水に投入後、分散させるだけで溶解し、膨
潤工程を解消した。ｃ．凝固剤の添加時機及び方法を、
グルコマンナン溶液が十分に膨潤した後、溶液の平衡状
態を乱しながら混練する方法から、初めの水和時に添加
する方法に改善した結果、必須工程であった混練が不要
になった。従って製品に気泡の導入もなく、かつ再現性
の結果が容易に得られるようになるなど作業性を著しく
改善し、従来にないテクスチュアの食感的にも好ましい
物性を、加工食品製造へ提供するに至り、主原料又は副
原料として例えば、めん製品では、腰が強くいわゆる、
のびないうどんやラーメン、また水産練製品では製品が
硬くならず、然も離水が解消されるなど、その使用範囲
を拡大した。さらに、工業用にグルコマンナンの特性を
活用する場合でも、例えば、粉塵発生及び飛散防止、又
はゴルフ場、公園、堤防や道路の路肩斜面等その他、緑
地保全などに必要なグルコマンナンの大量溶解も容易に
なり、水の扱いと同様な利便性と共に、グルコマンナン
の新規活用を拡大するに至った。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】２００メッシュ通過の微粉末グルコマンナ
ンを５〜９８重量％、多糖類より選択した１種以上の粉
末を１〜９０重量％、界面活性剤を０．２〜２重量％、
及び２〜２０重量％の水からなることを特徴とする即溶
解性グルコマンナン粗成物。
【請求項２】即溶解性グルコマンナン粗成物を水中に分
散し、次いで凝固剤懸濁液を添加し以後の撹拌、混練及
び膨潤を不要とすることを特徴とする「請求項１」に記
載の即溶解性グルコマンナン粗成物の使用方法。
【請求項３】２００メッシュ通過の微粉末グルコマンナ
ン５〜９８重量％と、多糖類より選択した１種以上の粉
末１〜９０重量％とをあらかじめ混合し、次に流動槽式
造粒機により、その熱気流中を浮遊する状態の該混合物
に、多糖類より選択した１種の０．２％〜５％水溶液を
バインダーとしてスプレーして造粒し、次に界面活性剤
を０．２〜２重量％スプレーして乾燥し、顆粒状にする
ことを特徴とする「請求項１」に記載の即溶解性グルコ
マンナン粗成物の製造法。