JPH0423706A - 出庫管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 この発明は、例えば、生産ラインに供給される部品を一
時的にストックする自動倉庫の出庫管理に用いて好適な
出庫管理ンステムに関するものである。

「従来の技術」 工場の生産ラインにおいては、稼働停止や稼働率の低下
を防止するために、生産に必要な部品を適宜効率良く供
給する必要がある。このため、生産計画に応じた必要部
品を一時的にストックする倉庫が必要になる。このよう
な倉庫には、生産計画に十分に対応し得る種類と数量の
部品が予め入庫されており、生産ラインで必要とされる
部品が、順次選択されて出庫されるようになっている。

「発明が解決しようとする課題」 ところで、一般に、生産管理部門から現場の工場に対し
ては、所定の生産単位期間（例えば、１週間）毎に生産
計画が指示されるが、その生産計画の内容としては、所
定の生産単位期間内に生産すべき機種と台数等が指示さ
れる。したがって、工場側では、機種毎に必要な構成部
品が記載された機種別構成部品表を参照して、倉庫から
出庫すべき部品を選定し、その部品の個数を求め、さら
に、工場の生産ラインにおける作業手順（作業着手予定
時間）などを考慮に入れて各部品の出庫の順番を決めな
ければならない。従来、このような出庫管理作業は全て
人手に頼っており、極めて煩雑かつ非能率的であり、多
大な労力と時間を要していた。また、生産すべき機種毎
に部品が異なり、膨大な種類と数量の部品を取り扱う自
動車の生産ラインなどにおいては、近年、消費者の多様
な要求に迅速に対応すべく多機種少量生産を行うことが
絶対不可欠となっているが、このような状況下において
は、複数の組立ラインを同時稼動させ、異なる機種を並
行して生産しなければならない。

したがって、上述した人手による出庫管理作業はさらに
煩雑なものとなり、例えば、人為的なミスにより、特定
の組立ラインに投入されるべき部品が、誤って別の組立
ラインに投入されてしまい、本来の組立ラインにおける
作業が滞る恐れがあり、早急な改善が望まれていた。

この発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、複
数の組立ラインが同時に稼動している場合においても、
生産すべき機種を構成する各部品を、各組立ラインに対
して必要最小限の時間でかつ正確に出庫することができ
る出庫管理ンステムを提供することを目的としている。

「課題を解決するための手段」 請求項１に記載の発明にあっては、第１図に示すように
、複数の組立ラインに各々対応した複数の出庫レーンを
有し、複数の格納場所の内の指定された格納場所に格納
されている部品を選択し、指定された出庫レーンから各
々出庫する自動倉庫ａと、所定の生産単位期間毎に指示
される生産すべき機種と台数からなる生産計画に対して
各機種の組立順位と使用される組立ラインに関する情報
を付加した組立計画を生成する組立計画生成手段すと、
前記自動倉庫ａ内に格納されている部品とこれらの部品
によって組み立てられる機種との関係を記憶する機種別
構成部品記憶手段Ｃと、前記自動倉庫ａの各格納場所と
、これら各格納場所に格納されている部品とその個数の
関係を記憶する在庫情報記憶手段ｄと、前記組立計画と
、前記機種別構成部品記憶手段Ｃの記憶内容に基づいて
、各機種毎に出庫すべき部品とその個数および順番を、
各機種の組立順位と使用される組立ラインおよび予め決
められた作業手順に応じて決定し、決定した順番で、か
つ使用される組立ラインに応じた出庫レーンから部品が
出庫されるように、前記在庫情報記憶手段ｄの記憶内容
を参照して前記自動倉庫ａに出庫すべき部品の格納場所
と、使用すべき出庫レーンを順次指示する出庫指示手段
ｅとを具備することを特徴としている。

また、請求項２に記載の発明にあっては、第１図に示す
ように、前記自動倉庫ａの複数の出庫レーンの取り出し
口近傍に、前記各出庫レーンから各々出庫された部品の
投入先を指示する投入先指示手段ｆを設け、前記出庫指
示手段ｅは、前記機種別構成部品記憶手段Ｃに記憶され
ている各部品の投入先に関する情報を前記投入先指示手
段ｆに供給することを特徴としている。

「作用」 請求項１に記載の構成によれば、所定の生産単位期間毎
に、組立計画生成手段すに対して生産すべき機種と台数
からなる生産計画を指示するだけで、自動倉庫ａから必
要な部品が、必要な個数だけ、各機種の組立順位と作業
手順に応じた順番で、かつ使用される組立ラインに応じ
た出庫レーンから各々出庫されるで、従来の生産すべき
機種と台数から必要な部品とその個数を算出したり、各
機種の組立順位や作業手順を考慮に入れて各部品を出庫
する順番を決める等の人手による出庫管理作業が一切不
要となり、また、複数の組立ラインに各々対応して設け
られた複数の出庫レーンから、各組立ラインに投入すべ
き部品が各々並列的に出庫されるので、各組立ラインに
対して生産すべき機種を構成する全部品が必要最小限の
時間で正確に出庫される。

また、請求項２に記載の構成によれば、複数の出庫レー
ンの取り出し口近傍に、各出庫レーンから各々出庫され
た部品の投入元を指示する投入先指示手段ｆを設けたの
で、複数の出庫レーンから各々出庫された部品を、複数
の組立ラインの所望の投入元に確実に搬入することがで
きる′。

「実施例」 以下、図面を参照してこの発明の実施例について説明す
る。なお、以下に述べる一実施例は本発明を自動車の生
産ラインに適用した場合の例である。

Ａ：実施例の構成 ■自動倉庫の構成 第２図および第３図は、この発明の一実施例において用
いられる自動倉庫ｌの構成を示す斜視図および平面図で
ある。これらの図において自動倉庫ｌは、立体式自動倉
庫１ａと水平回転式自動倉庫１ｂとから構成されている
。立体式自動倉庫１ａは、マトリックス状に配置された
多数の格納場所を有しており、水平および垂直方向に移
動自在なりレーン装置によって各格納場所に対して部品
の搬入および搬出が可能になっている。立体式自動倉庫
１ａは比較的大型の部品を取り扱うようになっており、
また、これらの大型部品はパケットＢ（第６図参照）に
所定数収納された状態で取り扱われる。３はパケットの
搬入口であり、ここから搬入されたパケットは入庫レー
ン５および入庫ステーションを順次通過した後にクレー
ン装置によって所定の区画の格納場所に搬入される。

水平回転式自動倉庫１ｂは、水平方向に旋回する多数の
格納場所を有しており、これら多数の格納場所により旋
回コンベアが構成されている。また、この旋回コンベア
が多段で構成され、さらに、多段構成のコンベアが３基
設けられている。そして、どの段のどの格納場所に対し
ても所定の搬入／搬出装置によって部品の搬入および搬
出が可能になっている。また、水平回転式自動倉庫ｌｂ
は、比較的小さい部品を取り扱うようになっており、こ
れらの小部品はパレット（図示路）に載せられて運ばれ
るようになっている。また、１０はパレット搬入口であ
り、ここから搬入されたパレットは、入庫レーン１１お
よび入庫ステーションを順次通過した後に搬入／搬出装
置によって、水平回転式自動倉庫１ｂの、いずれかの格
納場所に搬入される。

次に、２０および２１は各々パケット用およびパレット
用の出庫準備レーンであり、立体式自動倉庫１ａから搬
出されたパケットおよび水平回転式自動倉庫１ｂから搬
出されたパレットを各々搬送する。出庫準備レーン２０
の先端部にはパケットを出庫レーン２２．２３．２４の
いずれかに導くための分岐装置２０ａが設けられている
。出庫レーン２２．２３．２４は、第３図に示すように
、それぞれ第１の組立ラインＬ、、第２の組立ラインＬ
３、第３の組立ラインＬ３に部品を供給するためのもの
である。また、出庫準備レーン２１の先端部にはパレッ
トを出庫レーン２５Ｌ、２５Ｒ，２６Ｌ、２６Ｒ，２７
Ｌ、２７Ｒのいずれかに導くための分岐装置２１ａか設
けられている。出庫レーン２５Ｌ、２５Ｒは第１の組立
ラインＬ、に部品を供給し、出庫レーン２６Ｌ、２６Ｒ
は第２の組立ラインＬ、に部品を供給し、出庫レーン２
７　Ｌ、２７Ｒは第３の組立ラインＬ３に部品を供給す
るためのものである。さらに、２８は緊急に特定の部品
を出庫する場合に使用される緊急出庫レーンであり、３
０は一旦出庫した部品を再度自動倉庫内に入庫する際に
使用される再入庫レーンである。

これら各レーン２０〜３０は１動ローラコンベアと傾斜
コンベア等を適宜組み合わせて構成され、また分岐装置
２０ａ、２１ａは、パケットまたはノくレットの移動方
向を９０度変えるための方向変換機構によって構成され
ている。そして、上述した各出庫レーン２２〜２８の取
り出し口近傍には、出庫された部品の投入先を指示する
ためのプリンタ５９ａ〜５９ｄが各々設置されている。

■制御システムの構成 次に、第４図は同実施例の電気的構成を示すブロック図
である。この図において、４０は本社に設置されている
ホストコンピュータであり、生産計画を作成する。この
生産計画とは、との車種をいつまでに（所定の生産単位
期間内に）何台製造するかを決定する計画である。４１
はホストコンピュータ４０が管理する部品表ファイルで
あり、この部品表ファイル４１には各車種に必要な部品
のリストが記憶されている。この場合、各部品に対して
は、固有の部品番号およびその部品がどの車種に使われ
るものであるかを示す使用対象データｈく設定されてい
る。したがって、使用対象データに基づいて車種毎に部
品をグループ分けすることができ、このようにグループ
分けされた部品番号のリストが前述の部品表ファイル４
１に記憶されている訳である。また、ホストコンピュー
タ４０は、各部品メーカへ部品発注を指示するための発
注データを、生産計画に基づいて作成する。この発注デ
ータは、発注伝票と一対一に対応するもので、伝票番号
、部品番号、個数、納入日時および当該部品が使用され
る予定の組立ラインなどを示すデータからなっている。

伝票番号は各伝票固有のものであり、同じ番号が付され
ることはない。

４２は工場に設置されるホストコンピュータであり、本
社のホストコンピュータ４０とデータ通信を行う。この
データ通信によって、当該工場に関連する生産計画、発
注データおよび部品表リストか転送される。転送された
生産計画は、生産計画ファイル４３に格納される。ホス
トコンピュータ４２は、伝票発行部４４を駆動して発注
伝票４５をプリントアウトする。この伝票発行は、ホス
トコンピュータ４０から転送されてきた発注データに従
って行われる。伝票４５には、伝票番号、部品番号、発
注先などが印字されるとともに、伝票番号を示すバーコ
ードが印刷される。４６は搬入実績ファイルであり、発
行した伝票に対応する発注データが蓄積される。この蓄
積は、後に部品メーカに対する支払い額等を算出するた
めに行われる。

一方、部品メーカは、第５図に示すハンディターミナル
４８を有しており、納品する部品についての情報を上記
ハンディターミナル４８を用いてメモリカードＭＣに記
憶させる。この記憶処理は、次のようにして行われる。

まず、納品する部品は、パケットまたはパレットに入れ
て取り扱われる。そして、第６図に示すようにパケット
Ｂ（またはパレット）にはバーコードラベルＢＬが付さ
れている。このバーコードラベルＢＬに印字されている
バーコードは、パケットおよびパレットを識別するため
のシリアルナンバ（以下容器番号という）を示している
。このバーコードラベルＢＬは予め発行され、各部品メ
ーカに配られている。また、部品メーカでは、配られた
バーコードラベルＢＬをパケットあるいはパレットの所
定位置に予め付しておく。そして、納品の荷造りをする
際は、伝票４５のバーコードをペンスキャナ４８ａによ
ってスキャンし、ハンディターミナル４８に伝票番号を
読み込ませる。ハンディターミナル４８は、伝票番号を
読み取ると、表示部４８ｂにおいて容器番号を読み取る
ようメツセージを表示する。そこで、操作者はバーコー
ドラベルＢＬをペンスキャナ４８ａでスキャンし、ハン
ディターミナル４８に容器番号を読み取らせる。次に、
容器内に収納されている部品の個数をハンディターミナ
ル４８のテンキーから入力し、「実行キー」を押す。こ
の結果、伝票番号、容器番号および個数が一つのデータ
の組として記憶される。ここで、伝票４５における発注
内容は、納品すべき部品とその総数を指示する内容とな
っているが、パケットＢ（あるいはパレット）は、般に
発注総数の全てを収納できない。そこで、通常は、１つ
の伝票番号に対して複数のパケットが対応することにな
る。

また、メモリカードＭＯは、輸送トラック１台に対して
１枚が割り当てられる。したがって、部品メーカの操作
者は、トラック１台に積み込む全パケット（あるいはパ
レット）について上述の操作を行い、容器番号、伝票番
号および個数から成るデータの組を各々のパケットにつ
いてメモリカードＭＣに記憶させる。

次に、第４図に示す５０は倉庫現場に設置されるサブホ
ストコンピュータであり、ホストコンピュータ４２とデ
ータ通信を行う。このサブホストコンピュータ５０の管
理下に、搬入計画ファイル５１１組立計画ファイル５２
、構成部品ファイル５３、在庫マスクファイル５４およ
び倉庫状況ファイル５５が設けられている。

搬入計画ファイル５１には、１日分の搬入予定データが
第７図（Ｃ）に示すフォーマットでホストコンピュータ
４２から転送される。この搬入予定データは、ホストコ
ンピュータ４０が送出する発注データから当該倉庫に搬
入される部品についてのデータを抽出したものである。

したがって、搬入計画ファイル５１の内容を参照すれば
、その日に当該倉庫に搬入される部品の部品番号がサー
チできるとともに、伝票番号と部品番号との関係を確認
すことができる。

組立計画ファイル５２には、当該倉庫についての生産計
画が書き込まれる。この書き込みは、次のようにして行
われる。まず、ホストコンピュータ４２が生産計画ファ
イル４３内のデータから当該倉庫に関連のあるデータを
抽出し、この抽出されたデータがサブホストコンピュー
タ５０に転送され、同コンピュータ５０によって第７図
（ｂ）に示すフォーマットで組立計画ファイル５２に書
き込まれる。この組立計画ファイル５２には、組立ライ
ン毎に生産すべき車種の組立順位に関する情報が付加さ
れている。これにより、組立ファイル５２の内容を参照
すれば、どの組立ラインで、どの車種を、どのような順
番で組み立てるのかが確認できる。

構成部品ファイル５３には、当該倉庫が取り扱う部品と
車種の関係を記憶した機種別構成部品リストが記憶され
る。この書込は、ホストコンピュータ４０から転送され
た機種別構成部品リストの内、当該倉庫に関連のあるも
のをホストコンピュータ４２が抽出し、これがサブホス
トコンピュータ５０を介して第７図（ａ）に示すフォー
マットによって構成部品ファイル５３に転送されること
によって行われる。この構成部品ファイル５３には、各
部品の投入先の情報も記憶されており、この情報を参照
すれば、各部品が組立ライン上のどの作業場所（ステー
ション）で使用されるのかが分かるようになっている。

在庫マスクファイル５４は、前述した立体式自動倉庫１
ａおよび水平回転式自動倉ｖｔｌｂの各格納場所を示す
棚アドレスと、これら各格納場所に格納されている部品
と、その数量の関係を記憶するためのファイルであり、
これらの関係を示すデータが、第７図（ｄ）に示すフォ
ーマットで記憶されている。

倉庫状況ファイル５５は、倉庫内および組立ライン上に
、どの部品が何個あるのかを記憶するためのファイルで
あり、在庫マスクファイル５４内に記憶されている各部
品毎の在庫数量が、倉庫内の在庫数量と組立ライン上の
在庫数量に分けられて、第７図（ｅ）に示すフォーマッ
トで記憶されている。

次に、５６はメモリカードＭＣ内のデータを読み取るカ
ードリーグであり、読み取ったデータをサブホストコン
ピュータ５０に転送するようになっている。前述のよう
に、メモリカードＭＣには部品メーカの操作者によって
種々のデータが書き込まれるが、この書込が行われた後
は、各パケットＢはメモリカードＭＣとともに、トラッ
クに載せられ倉庫の搬入部に運ばれる。そして、メモリ
カードＭＣは、トラック運転手によってカードリーグ５
６にセットされ、これによりデータの読取がなされるよ
うになっている。

５７はサブホストコンピュータ５０に接続された出庫指
示用端末であり、出庫に関する各種情報を表示するため
のＣＲＴデイスプレィ５７ａと、出庫担当者の指示内容
を入力するためのキーボード５７ｂを有して構成されて
いる。５９ａ〜５９ｄはサブホストコンピュータ５０に
接続されたプリンタであり、前述した出庫レーン２２〜
２８の取り出し口近傍に設置されており、このプリンタ
５９８〜５９ｄからは、各出庫レーン２２〜２８に各々
出庫された部品を、第１〜第３の組立ラインＬ、〜Ｌ３
のどの作業場所（ステーンヨン）に投入すべきであるか
がプリントアウトされる。すなわち、出庫された部品の
部品番号と、第１〜第３の組立ラインＬ、〜Ｌ、の区別
を示すラインＮｏと、各組立ラインの右側か左側を示す
ＲまたはＬと、各組立ラインを分割した各作業エリア毎
に付与されたステー７ョンＮｏ、とがプリントアウトさ
れる。

次に、６０は自動倉庫ｌの各部を制御する集中コントロ
ーラであり、立体式自動倉庫１ａのクレーン装置および
水平回転式自動倉庫１ｂの搬入／搬出装置を制御する。

また、集中コントローラ６０は、入庫レーン５，１１の
走行／停止を制御するとともに、入庫レーン５およびｌ
ｌ上に各々配置されたバーコードリーダ６３および６４
によってバーコードラベルＢＬのバーコードを読み取る
ようになっている。また、集中コントローラ６０は、出
庫準備レーン２０．２１および出庫レーン２２〜２８の
走行／停止を制御するともに、分岐装置２０ａ、２１ａ
の分岐動作を制御し、立体式自動倉庫１ａおよび水平回
転式自動倉庫１ｂから各々搬出されたパケットおよびパ
レットを、サブホストコンピュータ５０によって指示さ
れた出庫レーン２２〜２８の取り出し口まで搬送する。

さらに、集中コントローラ６０は図示せぬ再入庫用端末
の指示に応じて再入庫レーン３０の走行／停止を制御す
る。

Ｂ、実施例の動作 次に、上述した構成による一実施例の動作について説明
する。

■入庫時の動作 始めに、ホストコンピュータ４０から生産計画、部品表
リストおよび伝票データがホストコンピュータ４２に転
送される。この結果、ホストコンピュータ４２は、伝票
発行部４４を制御して伝票データに応じた伝票４５を発
行し、発行された伝票４５は部品メーカに送付される。

また、ホストコンピュータ４２は、伝票番号と部品番号
との対応関係を所定の記憶領域に格納し、さらに、サブ
ホストコンピュータ５０に転送する。

一方、部品メーカにおいては、バーコードラベルＢＬを
パレットまたはパケットＢの所定位置に予め添付してお
く。そして、送付された伝票に従って該当する部品をパ
ケットＢに入れる。次いで、ハンディターミナル４８を
用いて伝票番号、容器番号、個数の各入力処理を各パケ
ットＢについて行い、入力処理か全て終了した後にはハ
ンディターミナル４８からメモリカードＭＣを抜き取る
。

その後にパケットＢをトラックに積み込んで、倉庫の搬
入口３へ運ぶ。このとき、メモリカードＭＣを携帯する
。

そして、倉庫への搬入の際は、トラック運転手はメモリ
カードＭＣをカードリーダ５６に挿入する。この結果、
メモリカードＭＣ内の伝票番号、容器番号および個数の
各データがカードリーダ５６からサブホストコンピュー
タ５０へ転送される。

サブホストコンピュータ５０においては、転送されてき
た伝票番号がその日の搬入計画に該当しているか否かを
調べる。これは搬入計画ファイル５１の内容をサーチす
ることによって行われ、搬入計画に該当していれば入庫
許可状態になる。この場合、搬入計画ファイル５１は伝
票番号と部品番号とを組にしたデータを記憶しているか
ら、カードリーダ５６から伝票番号が転送されれば、こ
れに対応する部品番号を知ることかてきる。さらに、カ
ードリーダ５６からは容器番号と個数データが転送され
てくるから、サブホストコンピュータ５０はどの容器に
どの部品が何個入っているかを知ることかできる。

次に、自動倉庫ｌが搬入許可状態になると、トラック運
転手は積んできたパケットＢを順次入庫レーン５に投入
する。投入されたパケットＢは、入庫レーン５によって
所定位置に搬送され、そのバーコードラベルＢＬがバー
コードリーダ６３によって読み込まれる。読み込まれた
バーコードは、集中コントローラ６０を介してサブホス
トコンピュータ５０に転送される。この結果、サブホス
トコンピュータ５０は、投入されたパケットＢの容器番
号を知ることができる。また、サブホストコンピュータ
５０は在庫マスクファイル５４内のデータをサーチする
ことにより、立体式自動倉庫１ａの空いている格納場所
を探し、その位置情報を集中コントローラ６０に供給す
る。これにより、集中コントローラ６０は、立体式自動
倉庫１ａのクレーン装置を制御して、当該パケットＢを
空いている格納場所に格納する。そして、サブホストコ
ンピュータ５０は、パケットＢにどの部品が何個入って
いるかを認識しているから、これに上記格納場所の位置
情報を付加して在庫データを作成し、この在庫データを
在庫マスクファイル５４に書き込む。この結果、在庫マ
スクファイル５４には、新たに入庫されたパケットＢの
格納場所（棚アドレス）、容器番号、部品番号および個
数データが組になって記憶されることになる。さらに、
サブホストコンピュータ５０は、在庫マスクファイル５
４から部品番号とこれに対応する個数データとを抽出し
、これを−組にして在庫状況ファイル５５に書き込む。

上述の搬入処理において、トラック運転手はパケットＢ
の投入を順不同で行うことができる。これは、どのよう
な順番でパケットＢが投入されても、バーコードラベル
ＢＬを読むことで当該パケットＢの容器番号が識別され
、これと予め記憶しであるデータとを照合することによ
って容器番号、部品番号および個数データの関係を知る
ことができるからである。そして、全てのパケットＢの
搬入を終えると、トラック運転手は所定のスイッチを押
して、入庫処理が終了した旨をサブホストコンピュータ
５０に伝達する。終了した旨を受けると、サブホストコ
ンピュータ５０は入庫された各部品の個数が伝票の指示
通りであるか否かを判断する。そして、判断結果が否の
場合は、パケットＢの積み忘れ、あるいは降ろし忘れの
場合であるから、所定のアラームを発してトラック運転
手に注意を促す。

■出庫時の動作 まず、本社のホストコンピュータ４０から工場のホスト
コンピュータ４２へ、例えば、１週間に１度、翌週の各
日に生産すべき機種と台数等からなる生産計画が転送さ
れてくる。するとホストコンピュータ４２は、当該工場
に関連する生産計画を生産計画ファイル４３に格納する
。そして工場のホストコンピュータ４２は生産計画ファ
イル４３内のデータから当該倉庫に関連のあるデータを
現場のサブホストコンピュータ５０へ転送する。

ここで、サブホストコンピュータ５０は、当該倉庫に関
連する生産計画に対して、各組立ライン毎に各車種の組
立順位に関するデータを付加した組立計画を生成し、組
立計画ファイル５２に格納する。

次に、工場の生産開始時刻、すなわち各組立ラインＬ１
〜Ｌ３の稼動が開始される時刻の１〜２時間前になった
時点で、出庫担当者か出庫指示用端末５７を操作して、
出庫前の事前確認を行う。まず、キーボード５７ｂを操
作して、ＣＲＴデイスプレィ５７ａの表示画面に、第８
図に示す出庫シュミレーンヨン画面を表示させる。この
場合、サブホストコンピュータ５０が在庫マスクファイ
ル５４等を参照して、各機種を指定された台数組み立て
るのに必要な部品が在庫として揃っているか否かを判断
し、その判断結果を画面右端の結果の欄に表示する。す
なわち、欠品が無し場合はＯＫと表示され、欠品有りの
場合はＮＧと表示される。

このような出庫前の事前確認により欠品がないことを確
認した後、さらにキーボード５７ｂを操作して、今度は
、第９図に示す出庫指示画面を表示させる。この場合、
サブホストコンピュータ５０は組立計画ファイル５２を
参照して、各組立ライン毎に、これから生産すべき車種
を示す機種コードと、その台数を、各車種の組立順位に
応じた順序で上から下へ表示する。

ここで、出庫担当者がキーボード５７ｂを操作して、当
日第１番目に生産すべき車種の構成部品の出庫開始を指
示する。すると、サブホストコンピュータ５０は、構成
部品ファイル５３を参照して、第１番目に生産すべき車
種に関して、出庫すべき部品とその個数および順番を決
定する。この場合、上記車種を生産する組立ラインの作
業手順等、組立工程の優先順位を考慮に入れて出庫すべ
き部品の順番を決定する。また、同一の部品を出庫する
場合は、在庫マスクファイル５４の各バケトまたはパレ
ット毎の入庫時間情報（入庫実績）を参照して、先に入
庫された部品から先に出庫されるように、出庫すべき部
品の順番を決定する。さらに、同一部品を多数出庫しな
け□ればならない場合においては、何回かに分割して出
庫するように順番を決定する。これは、同一部品が連続
して出庫されることによって、その他の部品の出庫が遅
れたり、また組立ラインの一箇所に同一部品が大量に滞
留するのを防ぐためである。

このようにして、サブホストコンピュータ５０が、第１
番目に生産すべき車種に関して、出庫すべき部品とその
個数および順番を決定すると、在庫マスクファイル５４
を参照して、出庫すべき部品が脩納されている自動倉庫
１内の格納場所（棚アドレス）を探し、この格納場所に
格納されている部品を出庫しなさいという旨の指示を、
集中コントローラ６０へ与える。これと同時に、組立計
画ファイル５２を参照して、その部品が使用される組立
ラインを探し、この組立ラインに応じて、部品を出庫す
る際に使用すべき出庫レーン２２〜２７Ｒを決定し、こ
の使用すべき出庫レーンの指示も与える。これにより、
集中コントローラ６０が、立体式自動倉庫１ａおよび水
平回転式自動倉庫１ｂの搬出動作と、出庫準備レーン２
０．２１および出庫レーン２２〜２７Ｒの走行／停止動
作と、分岐装置２０ａ、２１ａの分岐動作を制御し、サ
ブホストコンピュータ５０によって指示された部品が収
納されたパケットおよびパレットが、指示されに出庫レ
ーン２２〜２７Ｈの取り出し口まで搬送される。これと
同時に、各出庫レーン２２〜２８の取り出し口近傍に設
置されたプリンタ５９８〜５９ｄからは、出庫された部
品の投入先がプリントアウトされる。このプリントアウ
トされた内容を見て、搬送作業員が部品の収納されたバ
ケトおよびパレットを投入先まで搬送する。この場合、
第３図に示すように、出庫レーン２２゜２５Ｌ、２５Ｒ
から出庫された部品は、必ず第１の組立ラインＬ、に搬
送すれば上（、また出庫レーン２３．２６Ｌ、２６Ｒか
ら出庫された部品は、必ず第２の組立ラインＬ、に搬送
すればよく、さらに出庫レーン２４．２７Ｌ、２７Ｒか
ら出庫された部品は、必ず第３の組立ラインＬ３に搬送
すればよいので、搬送作業員による人為的な搬送ミス、
例えば、第１の組立ラインＬ、の所定のステーシヨンに
搬送すべき部品を、誤って第２の組立ラインし、のステ
ーシヨンに搬送してしまうような間違えを未然に防止す
ることができる。

このようにして、第１番目に生産すべき車種に５７のＣ
ＲＴデイスプレィ５７ａに表示されている出庫指示画面
（第９図参照）の該当する機種コードの左側に“済°マ
ークが表示され、−旦待機状態となる。

再度、出庫指示端末５７を操作して、第２番目に生産す
べき車種の構成部品の出庫開始を指示すると、上述した
動作と同様にして出庫が行なわれる。

このようにして、工場の生産ラインの稼動開始時刻まで
に、各組立ラインの作業工程順による優先順位に従って
、必要な部品が必要な量だけ出庫され、各組立ライン上
に生産に必要な部品が全て揃うことになる。

このような通常の出庫動作が行なわれている過程におい
て、例えば、出庫した部品の中から不良品が発見された
場合、出庫担当者は、出庫指示用端末５７を操作して、
緊急部品出庫を指示する。

この場合、キーボード５７ｂから緊急出庫すべき部品の
部品番号と、その理由等入力する。すると、を−時中断
して、緊急出庫すべき部品が最優先で出庫されるように
、集中コントローラ６０に対して、緊急出庫すべき部品
の格納場所を指示する。

これにより、集中コントローラ６０が、立体式自動倉庫
１ａおよび水平回転式自動倉庫１ｂの搬出動作と、出庫
準備レーン２０．２１および緊急出庫レーン２８の走行
／停止動作等を制御し、緊急出庫すべき部品が収納され
たパケットおよびパレットが、緊急出庫レーン２８の取
り出し口まで搬送される。この場合、例えば、その他の
通常の出庫レーン２２〜２７Ｈに多数のパケットやパレ
ットが滞留していたとしても、緊急出庫すべき部品は専
用の緊急出庫レーン２８によって最優先で出庫される。

これにより、不良品か発生した場合、迅速に対応すべく
新たな良品の部品を出庫させることがきる。また、自動
倉庫１内に格納されている部品の品質確認なども任意の
タイミングで実施することができる。

なお、上述した実施例においては、各出庫レーン２２〜
２８の取り出し口から各組立ラインＬ〜Ｌ３のステーシ
ョンまで、搬送作業員がパケットおよびパレットを搬送
する場合を例に説明したが、各プリンタ５９ａ〜５９ｄ
に光もしくは無線によって部品の投入元を伝送するデー
タ伝送装置を設け、このデータ伝送装置の指示に従って
、無人搬送車がパケットおよびパレットを各組立ライン
Ｌｌ−Ｌ、のステーションまで自動的に搬送するように
構成しても構わない。

また、生産すべき車種毎に出庫指示端末５７を操作して
出庫開始を指示するようにしたが、組立ラインの稼動情
況に連動させて、順次出庫が指示されるようにしても構
わない。

また、上述の実施例は自動車の生産ラインを例こ説明し
たが、その他の機械等の部品を出庫する場合の出庫管理
に用いても勿論構わない。

「発明の効果」 以上説明したように、請求項１に記載の構成によれば、
所定の生産単位期間毎に、組立計画生成手段に対して生
産すべき機種と台数からなる生産計画を指示するだけで
、自動倉庫から必要な部品が、必要な個数だけ、各機種
の組立順位と作業手順に応した順番で、かつ使用される
組立ラインに応じた出庫レーンから各々出庫されるで、
従来の生産すべき機種と台数から必要な部品とその個数
を算出したり、各機種の組立順位や作業手順を考慮に入
れて各部品を出庫する順番を決める等の人手による出庫
管理作業が一切不要となり、また、複数の組立ラインに
各々対応して設けられた複数の出庫レーンから、各組立
ラインに投入すべき部品が各々並列的に出庫されるので
、複数の組立ラインが同時に稼動している場合において
も、生産すべき機種を構成する各部品を、各組立ライン
に対して必要最小限の時間でかつ正確に出庫することが
でき、生産ラインにおける円滑な作業を促進することか
できるという効果が得られる。

また、請求項２に記載の構成によれば、複数の出庫レー
ンの取り出し口近傍に、各出庫レーンから各々出庫され
た部品の投入元を指示する投入先詣示手段を設けたので
、複数の出庫レーンから各々出庫された部品を、複数の
組立ラインの所望の投入元に確実に搬入することができ
るという利点か得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の構成を示す機能ブロック図、第２図
および第３図は同実施例で用いられる自動倉庫の構成を
示す斜視図および平面図、第４図は同実施例のシステム
構成を示すブロック図、第５図は同実施例において用い
られるハンディターミナルの外観を示す斜視図、第６図
は同実施例において用いられるパケットおよびバーコー
ドラベルを示す斜視図、第７図は同実施例におけるサブ
ホストコンピュータ５０の管理下の各ファイルのフォー
マントを説明するための図、第８図は同実施例における
出庫指示端末５７に表示される出庫ンユミレーンヨン画
面を示す図、第９図は同実施例における出庫指示端末５
７に表示される出庫指示画面を示す図である。 Ｌｌ−Ｌ３・・・・組立ライン、 ｌ　自動倉庫、 ２２〜２７Ｒ・・・・・・出庫レーン、５０・・・・・
サブホストコンピュータ（組立計画生成手段、出庫指示
手段）、５２・・・・・・組立計画ファイル、 ５３・・・・・・構成部品ファイル （機種別構成部品記憶手段）、 ５４・・・・・・在庫マスクファイル （在庫情報記憶手段）、 ７・・・・・・出庫指示用端末、 ９ａ〜５９ｄ・・・・・・プリンタ（投入先指示手段）
、０・・・・・・集中コントローラ。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）複数の組立ラインに各々対応した複数の出庫レー
   ンを有し、複数の格納場所の内の指定された格納場所に
   格納されている部品を選択し、指定された出庫レーンか
   ら各々出庫する自動倉庫と、所定の生産単位期間毎に指
   示される生産すべき機種と台数からなる生産計画に対し
   て各機種の組立順位と使用される組立ラインに関する情
   報を付加した組立計画を生成する組立計画生成手段と、
   前記自動倉庫内に格納されている部品とこれらの部品に
   よって組み立てられる機種との関係を記憶する機種別構
   成部品記憶手段と、 前記自動倉庫の各格納場所と、これら各格納場所に格納
   されている部品とその個数の関係を記憶する在庫情報記
   憶手段と、 前記組立計画と、前記機種別構成部品記憶手段の記憶内
   容に基づいて、各機種毎に出庫すべき部品とその個数お
   よび順番を、各機種の組立順位と使用される組立ライン
   および予め決められた作業手順に応じて決定し、決定し
   た順番で、かつ使用される組立ラインに応じた出庫レー
   ンから部品が出庫されるように、前記在庫情報記憶手段
   の記憶内容を参照して前記自動倉庫に出庫すべき部品の
   格納場所と、使用すべき出庫レーンを順次指示する出庫
   指示手段と、 を具備することを特徴とする出庫管理システム。
2. （２）前記自動倉庫の複数の出庫レーンの取り出し口近
   傍に、前記各出庫レーンから各々出庫された部品の投入
   先を指示する投入先指示手段を設け、前記出庫指示手段
   は、前記機種別構成部品記憶手段に記憶されている各部
   品の投入先に関する情報を前記投入先指示手段に供給す
   ることを特徴とする請求項１記載の出庫管理システム。