JP2559159B2 - 生産管理システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

「産業上の利用分野」 この発明は、各種部品をストックする倉庫を有し、こ
の倉庫から必要な部品を出庫し、要求された製品の製造
を行う生産ラインに用いて好適な生産管理システムに関
する。 「従来の技術」 工場の生産ラインにおいては、稼働停止や稼働率の低
下を防止するために、生産に必要な部品を適宜効率良く
供給する必要がある。このため、ほとんどの工場には、
生産計画に応じた部品をストックする倉庫が設けられて
いる。工場では、部品メーカに対し、予定された製品の
生産に必要な部品の発注が行われ、部品メーカから供給
される部品は倉庫に入庫される。そして、生産計画に従
って、製品の生産指示が与えられた場合には、それに必
要な部品が倉庫から出庫され、生産ラインに供給されて
製品の生産が行われる。 「発明が解決しようとする課題」 ところで、交通事情等により、当初予定していた部品
が予定通り入庫されず、生産計画によって指示された製
品の生産が停滞するといった事態が発生することがあ
る。このような場合には生産計画を変更する必要があ
る。また、客先からの要請により、生産計画を変更する
ことがある。しかし、生産計画を変更する場合、変更後
の新たな生産計画に合わせて部品の出庫が行われるよう
に、部品の出庫順序を修正する必要がある。このような
出庫順序の変更は、出庫の手順を複雑化し、そのために
労力と時間を要し、最悪の場合には生産が停滞するとい
う問題があった。 この発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、
生産計画を変更する場合、それに応じて自動的に部品の
出庫順序が修正され、生産の停滞が発生しないように柔
軟な対応をとることを可能にした生産管理システムを提
供することを目的としている。 「課題を解決するための手段」 この発明は、第１図に示すように、生産すべき製品X
a、該製品の生産数量Xbおよび該製品の生産順位とその
生産ラインに関する情報Xcを含んだ生産計画情報Xdを予
め記憶する生産計画情報記憶手段Ｘと、 各製品を構成する部品Uaおよびその所要個数Ubを含ん
だ製品構成情報Ucを記憶する製品構成情報記憶手段Ｕ
と、 倉庫における各部品の収納場所およびそれら各収納場
所における部品の入出庫状況を含んだ在庫情報Vaを記憶
し、部品の入庫あるいは出庫があった場合に、該部品に
係る在庫情報Vaを更新する在庫管理手段Ｖと、 前記生産計画情報Xdを前記生産順位Xcに従って順次読
み出し、生産すべき製品Xa、該製品の生産数量Xbおよび
製品構成情報Ucに基づいて、必要な部品の種類およびそ
の必要個数を演算し、該製品の生産ラインおよび前記在
庫情報Vaに基づき、前記必要な部品の出庫を行う出庫制
御手段Ｗと、 前記生産計画情報記憶手段における生産計画情報Xdを
変更する変更手段Ｙと を具備することを特徴としている。 「作用」 上記構成によれば、記憶された製品構成情報Ucおよび
生産計画情報Xdに従って、生産に必要な部品が倉庫から
出庫される。従って、生産計画情報Xdを変更するのみの
手続きにより、生産計画の変更を行うことができる。 「実施例」 以下、図面を参照してこの発明の実施例について説明
する。なお、この実施例は本発明を自動車の生産ライン
に用いた場合の例である。 A:実施例の構成 自動倉庫の構成 第２図は、この発明の一実施例において用いられる自
動倉庫１の構成を示す斜視図である。図において自動倉
庫１は、立体式自動倉庫1aと水平回転式自動倉庫1bとか
ら構成されている。立体式自動倉庫1aは、マトリックス
状に配置された多数の収納部を有しており、水平および
垂直方向に移動自在なクレーン装置によって各収納部に
ついて部品の搬入、搬出が可能になっている。立体式自
動倉庫1aは比較的大型の部品を取り扱うようになってお
り、また、これらの大型部品はバケットＢ（第５図参
照）に所定数収納された状態で取り扱われる。３はバケ
ットの搬入口であり、ここから搬入されたバケットは入
庫レーン５および入庫ステーションを順次通過した後に
クレーン装置によって所定の区画に搬入される。 水平回転式自動倉庫1bは、水平方向に旋回する多数の
収納部を有しており、これらの収納部により旋回コンベ
アが構成されている。また、この旋回コンベアが多段で
構成され、さらに、多段構成のコンベアが３基設けられ
ている。そして、どの段のどの収納部に対しても所定の
入出装置によって部品の搬入、搬出が可能になってい
る。また、水平回転式自動倉庫1bは、比較的小さい部品
を取り扱うようになっており、これらの小部品はパレッ
ト（図示略）に載せられて運ばれるようになっている。
また、10はパレット搬入口であり、ここから搬入された
パレットは、入庫レーン11および入庫ステーションを順
次通過した後に搬入搬出装置によっていずれかの収納部
内に搬入される。 次に、20、21は各々バケット用およびパレット用の出
庫準備レーンであり、立体式自動倉庫1aから搬出された
バケットおよび水平回転式自動倉庫1bから搬出されたパ
レットを各々搬送する。出庫準備レーン20は出庫レーン
22、23、24に分岐している。これら出庫レーン22、23、
24は、それぞれ第１、第２、第３の各製造ラインに部品
を供給する。出庫準備レーン21は、出庫レーン25L,25R,
26L,26R,27L,27Rに分岐している。これら出庫レーン25
L,25Rは第１の製造ラインに部品を供給し、出庫レーン2
6L,26Rは第２の製造ラインに部品を供給し、出庫レーン
27L,27Rは第３の製造ラインに部品を供給する。また、2
8は緊急に単品部品を出庫する場合に使用される緊急出
庫レーンであり、30は一旦出庫した部品を再度倉庫内に
再度搬入する際に使用される再入庫レーンである。 制御システムの構成 次に、第３図を参照し、同実施例のシステム構成を説
明する。なお、第３図において前述した第２図と対応す
る部分には同一の符号を付し、説明を省略する。同図に
おいて、40は本社に設置されているホストコンピュータ
であり、生産計画を作成する。生産計画とは、どの車種
をいつまでに何台製造するかを決定する計画である。 41はホストコンピュータ40が管理する部品表ファイル
であり、部品表ファイル41には各機種（この場合は車
種）に必要な部品のリストが記憶されている。この場
合、各部品に対しては、固有の部品番号およびその部品
がどの機種に使われるものであるかを示す使用対象デー
タが設定されている。したがって、使用対象データに基
づいて機種毎に部品をグループ分けすることができ、こ
のようにグループ分けされた部品番号のリストが前述の
部品表ファイル41に記憶されている訳である。また、ホ
ストコンピュータ40は、各部品メーカへ部品発注を指示
するための発注データを、生産計画に基づいて作成す
る。この発注データは、発注伝票と一対一に対応するも
ので、伝票番号、部品番号、個数、納入日時および当該
部品が使用されるラインなどを示すデータからなってい
る。伝票番号は各伝票固有のものであり、同じ番号が付
されることはない。 42は工場に設置されるホストコンピュータであり、本
社のホストコンピュータ40とデータ通信を行う。このデ
ータ通信によって、当該工場に関連する生産計画、発注
データおよび部品表リストが転送される。転送された生
産計画は、生産計画ファイル43に格納される。ホストコ
ンピュータ42は、伝票発行部44を駆動して発注伝票45を
プリントアウトする。この伝票発行は、ホストコンピュ
ータ40から転送されてきた発注データに従って行われ
る。伝票45には、伝票番号、部品番号、発注先などが印
字されるとともに、伝票番号を示すバーコードが印刷さ
れる。46は搬入実績ファイルであり、発行した伝票に対
応する発注データが蓄積される。この蓄積は、後に部品
メーカに対する支払い額等を算出するために行われる。 一方、部品メーカは、第４図に示すハンディターミナ
ル48を有しており、納品する部品についての情報を上記
ハンディターミナル48を用いてメモリカードMCに記憶さ
せる。この記憶処理は、次のようにして行われる。 まず、納品する部品は、バケットまたはパレットに入
れて取り扱われる。そして、第５図に示すようにバケッ
トＢ（またはパレット）にはバーコードラベルBLが付さ
れている。このバーコードラベルBLに印字されているバ
ーコードは、バケットおよびパレットを識別するための
シリアルナンバ（以下、容器番号という）を示してい
る。このバーコードラベルBLは予め発行され、各部品メ
ーカに配られている。また、部品メーカでは、配られら
をバーコードラベルBLをバケットあるいはパレットの所
定位置に予め付しておく。そして、納品の荷造りをする
際は、伝票45のバーコードをペンスキャナ48aによって
スキャンし、ハンディターミナル48に伝票番号を読み込
ませる。ハンディターミナル48は、伝票番号を読み取る
と、表示部48bにおいて容器番号を読み取るようメッセ
ージを表示する。そこで、操作者はバーコードラベルBL
をペンスキャナ48aでスキャンし、ハンディターミナル4
8に容器番号を読み取らせる。次に、容器内に収納され
ている部品の個数をハンディターミナル48のテンキーか
ら入力し、「実行キー」を押す。この結果、伝票番号、
容器番号および個数が一つのデータの組として記憶され
る。ここで、伝票45における発注内容は、納品すべき部
品とその総数を指示する内容となっているが、パケット
Ｂ（あるいはパレット）は、一般に発注総数の全てを収
納できない。そこで、通常は、１つの伝票番号に対して
複数のバケットが対応することになる。 また、メモリカードMCは、輸送トラック１台に対して
１枚が割り当てられる。したがって、部品メーカの操作
者は、トラック１台に積み込む全バケット（あるいはパ
レット）について上述の操作を行い、容器番号、伝票番
号および個数から成るデータの組を各々のバケットにつ
いてメモリカードMCに記憶させる。 次に、第３図に示す50は倉庫現場に設置されるサブホ
ストコンピュータであり、ホストコンピュータ42とデー
タ通信を行う。このサブホストコンピュータ50の管理下
に、搬入計画ファイル51、組立計画ファイル52、構成部
品ファイル53、在庫マスタファイル54および倉庫状況フ
ァイル55が設けられている。 搬入計画ファイル51には、１日分の搬入予定データが
ホストコンピュータ42から転送される。この搬入予定デ
ータは、ホストコンピュータ40が送出する発注データか
ら当該倉庫に搬入される部品についてのデータを抽出し
たものであり、第６図（ｃ）にそのカードイメージを示
す。従って、搬入計画ファイル51の内容をみれば、その
日に当該倉庫に搬入される部品の部品番号がサーチでき
るとともに、伝票番号と部品番号との関係を確認すこと
ができる。 また、構成部品ファイル53には、第６図（ａ）にその
カードイメージを示すように、ホストコンピュータ42か
らの部品表リストに基づいて、機種と当該倉庫の取り扱
い部品との関係を記憶した構成部品レコードが作成され
て記憶される。 組立計画ファイル52は、第６図（ｂ）にそのカードイ
メージを示すように、当該倉庫についての組立計画レコ
ードが書き込まれる。この書き込みは、次のようにして
行われる。サブホストコンピュータ50には、上位のホス
トコンピュータ42によって生産計画ファイル43内の生産
計画が読み出されて与えられ、サブホストコンピュータ
50は当該倉庫に関連するレコードを選択し、組立計画レ
コードとして組立計画ファイル52に書き込む。 在庫マスタファイル54は、前述した立体式自動倉庫1a
および水平回転式自動倉庫1bのどの場所にどの部品が何
個あるかを記憶するファイルである。第６図（ｄ）に在
庫マスタファイルに記憶されるレコードのカードイメー
ジを示す。 倉庫状況ファイル55には、第６図（ｅ）にそのカード
イメージを示すように、倉庫内にどの部品が何個あるか
を記憶する。すなわち、在庫マスタファイル54内のデー
タを圧縮したデータ（格納場所のデータを除去したデー
タ）が記憶される。 56はメモリカードMC内のデータを読み取るカードリー
ダであり、読み取ったデータをサブホスト50に転送する
ようになっている。前述のように、メモリカードMCには
部品メーカの操作者によって種々のデータが書き込まれ
るが、この書込が行われた後は、各バケットＢはメモリ
カードMCとともに、トラックに載せられ倉庫の搬入部に
運ばれる。そして、メモリカードMCは、トラック運転手
によってカードリーダ56にセットされ、これによりデー
タの読取がなされるようになっている。 次に、60は倉庫１の各部を制御する集中コントローラ
であり、立体式自動倉庫1aのクレーン装置および水平回
転式自動倉庫1bの搬入搬出装置を制御する。また、集中
コントローラ60は、入庫レーン5,11の走行／停止を制御
するとともに、入庫レーン５および11上に各々配置され
たバーコードリーダ63および64によってバーコードラベ
ルBLのバーコードを読み取るようになっている。この読
み取りは、次のように行われる。バケットＢあるいはパ
レットが入庫レーン５、11上に載置されると、集中コン
トローラ60がこれら入庫レーン5,11を走行させてバケッ
トＢ（あるいはパレット）を搬送する。そして、バケッ
トＢ（あるいはパレット）が所定位置に到達すると、バ
ーコードリーダ63,64がバーコードラベルBLに対してス
キャニングを行い、これによってバーコードの読取が行
われる。ここで、バーコードリーダ63,64のスキャニン
グ領域は固定的であるが、バーコードラベルBLを取り付
ける位置、およびバケットＢ（あるいはパレット）を入
庫レーンに投入する方向を予め定めておくことにより、
支障なく読み取りが行われる。 71は製品の生産を行う場合に、それに必要な部品を出
庫を指示するための出庫指示端末である。この出庫指示
端末71には、サブホストコンピュータ50を介して、組立
計画ファイル52内の組立計画レコードが定期的に供給さ
れる。また、出庫指示端末71は、サブホスト50を介し
て、組立計画ファイル52、構成部品ファイル52および在
庫マスタファイル54等をアクセスすることができ、これ
らのファイルに記憶された情報に基づき、現状の在庫状
態において、組立計画ファイル52によって指定された組
立が可能か否かのシミュレーションを行うことができる
ようになっている。また、この出庫指示端末71を操作す
ることにより、組立計画ファイル52内の組立計画レコー
ドを変更することができる。また、72は再入庫を指示を
行う再入庫指示端末、73は組立計画のリストを出力する
プリンタである。 B:実施例の動作 次に、上述した構成によるこの実施例の動作について
説明する。

【生産計画の送付および部品の発注】 １週間に１回、１週間分の各日に生産すべき生産計
画、部品表リストおよび伝票データが、本社のホストコ
ンピュータ40から工場のホストコンピュータ42に転送さ
れる。そして、ホストコンピュータ42によって、伝票発
行部44が制御され、伝票データに応じた伝票45が発行さ
れ、部品メーカに送付される。また、ホストコンピュー
タ42は、伝票番号と部品番号との対応関係を所定の記憶
領域に格納し、さらに、サブホスト50タ42は、伝票番号
と部品番号との対応関係を所定の記憶領域に格納し、さ
らに、サブホスト50に転送する。

【入庫】

サブホスト50は、ホストコンピュータ42から受け取っ
た生産計画の中の当該倉庫に関係のあるレコードを選択
して取り込む。そして、取り込んだ各レコードに記載さ
れた生産機種、生産台数、優先度と、組立ラインの処理
能力とを考慮し、各レコードに対応した組立のスケジュ
ーリングを行い、各レコードに対し、組立ライン、組立
予定日および組立順位を割り当てる。そして、上記各レ
コードについて、組立ライン番号（エリアARB1）、組立
順位（エリアARB2）、生産機種の機種コード（エリアAR
B4）、組立予定年月日（エリアARB7）、組立台数（エリ
アARB8）等からなる組立計画レコードを作成し、組立計
画ファイル52に各々書き込む。 ここで、組立順位は、各組立ライン毎に独立に、10お
きのシリアルな番号が、各組立計画に割り当てられる。
このように、10おきに組立順位を割り当てることによ
り、後述するように組立計画における組立ラインの変更
を行うことが容易になる。 一方、部品メーカにおいては、バーコードラベルBLを
パレットまたはバケットＢの所定位置に予め添付してお
く。そして、送付された伝票に従って該当する部品をバ
ケットＢに入れる。次いで、ハンディターミナル48を用
いて伝票番号、容器番号、個数の各入力処理を各バケッ
トＢについて行い、入力処理が全て終了した後にはハン
ディターミナル48からメモリカードMCを抜き取る。その
後にバケットＢをトラックに積み込んで、倉庫搬入部へ
運ぶ。このとき、メモリカードMCを携帯する。 そして、倉庫への搬入の際は、トラック運転手はメモ
リカードMCをカードリーダ56に挿入する。この結果、メ
モリカードMC内の伝票番号、容器番号および個数の各デ
ータがカードリーダ56からサブホスト50へ転送される。
サブホスト50は、搬入計画ファイル51に記憶された各レ
コードを読み出し、各レコードのエリアARC5に記載され
た搬入予定日およびエリアARC7に記載された伝票番号を
判定し、メモリカードMCからの伝票番号が、その日の搬
入計画に該当しているか否かを判断する。そして、搬入
計画に該当していれば入庫許可状態になる。また、搬入
計画ファイル51は伝票番号と部品番号（エリアARC2）と
を記憶しているから、カードリーダ56から伝票番号が転
送されれば、これに対応する部品番号を知ることができ
る。さらに、カードリーダ56からは容器番号と個数デー
タが転送されてくるから、サブホスト50はどの容器にど
の部品が何個入っているかを知ることができる。 次に、自動倉庫１が搬入許可状態になると、トラック
運転手は積んできたバケットＢを順次入庫レーン５に投
入する。投入されたバケットＢは、入庫レーン５によっ
て所定位置に搬送され、そのバーコードラベルBLがバー
コードリーダ63によって読み込まれる。読み込まれたバ
ーコードは、集中コントローラ60を介してサブホスト50
に転送される。この結果、サブホスト50は、投入された
バケットＢの容器番号を認知する。また、サブホスト50
は在庫マスタ54内のエリアARD12をサーチすることによ
り、立体式自動倉庫1aにおける部品の収納されていない
棚アドレスを探し、その棚アドレスを集中コントローラ
60に供給する。これにより、集中コントローラ60は、立
体式自動倉庫1aのクレーン装置を制御して、当該バケッ
トＢを当該棚アドレスの収納部に収納する。そして、サ
ブホスト50は、入庫したバケットＢのバケット番号（エ
リアARD1）、該バケットＢ内の部品の部品番号（エリア
ARD3）、入庫を行った年月日時分秒（エリアARD11a）、
該バケットＢ内の部品の個数（エリアARD11b）、バケッ
トＢを収容した棚アドレス（エリアARD12）、入庫済み
状態を意味する値の状況フラグ（エリアARD14）等から
なる在庫レコードを在庫マスタファイルに書き込む。ま
た、サブホスト50は、搬入計画ファイル51における伝票
番号の一致するレコードを検索し、そのレコードのエリ
アARC10aに搬入年月日時分秒を書き込み、エリアARC10a
における累積数量を、今回、搬入した個数に従って更新
する。さらに、サブホスト50は、在庫マスタファイル54
から部品番号（エリアARD3）と個数データ（エリアARD1
1b）とを抽出し、これを一組にして倉庫状況ファイル55
に書き込む。 上述の搬入処理において、トラック運転手はバケット
Ｂの投入を順不同で行うことができる。これは、どのよ
うな順番でバケットＢが投入されても、バーコードラベ
ルBLを読むことで当該バケットＢの容器番号が識別さ
れ、これと予め記憶してあるデータとを照合することに
よって容器番号、部品番号および個数データの関係を知
ることができるからである。そして、全てのバケットＢ
の搬入を終えると、トラック運転手は所定のスイッチを
押して、入庫処理が終了した旨をサブホスト50に伝達す
る。終了した旨を受けると、サブホスト50は入庫された
各部品の個数が伝票の指示通りであるか否かを判断す
る。そして、判断結果が否の場合は、バケットＢの積み
忘れ、あるいは降ろし忘れの場合であるから、所定のア
ラームを発してトラック運転手に注意を促す。

【出庫事前確認、出庫および組立】

工場における生産開始（組立ラインの稼動開始）時刻
の１〜２時間前となった時点で、オペレータが出庫指示
端末71を操作して、出庫の指示を行う。この際、オペレ
ータは出庫指示端末71を操作して、出庫前の事前確認と
して、生産計画が実行可能か否かを判断するためのシミ
ュレーションを行う。また、組立ラインのトラブル、あ
るいは客先からの要請により、生産計画を変更する場合
についても、同様であり、変更しようとする新たな生産
計画が実行可能か否かを判断するためのシミュレーショ
ンを行う。以下、生産計画を変更する場合を例に上記シ
ミュレーション処理を説明する。 出庫指示端末71には、サブホスト50を介し、定期的に
組立計画ファイル内の組立計画レコードが組立順位に従
って送られてくる。そして、各組立計画レコードは、出
庫指示端末71が内蔵するメモリの、各組立ラインに対応
した設けられたエリアに、組立順位に従って記憶され
る。 まず、オペレータが所定のキー操作して組立ラインを
指定し、さらに所定のキーを押下すると、出庫指示端末
71により、メモリ内の指定された組立ラインのレコード
が組立順位に従って所定個数画面に表示される。このよ
うにして、例えば第７図に示す出庫シミュレーション画
面となる。この画面表示において、“順位”の欄には各
レコードのエリアARB2の内容が、“機種コード”の欄に
は各レコードのエリアARB4の内容が、“機種名”の欄に
は各レコードのエリアARB6の内容が、また、“組立台
数”の欄には各レコードのエリアARB8の内容が各々表示
されている。この状態において、オペレータは、カーソ
ルキーを操作し、“コマンド”の欄における第１番目に
生産しようとする機種のレコードの位置にカーソルを位
置決めする。そして、テンキーを操作し、組立順位を指
定する数字、例えば「１」を入力する。この結果、当該
レコードがメモリ内のシミュレーション用レコードエリ
アに第１番目のシミュレーションレコードとして書き込
まれる。次いで同様にカーソルキーおよびテンキーを操
作することにより、第２番目以降に生産しようとする機
種の指定を行う。このような操作により、例えば第７図
に示すように、コマンド欄にオペレータによって指定さ
れた組立順位が表示される。また、第７図のように表示
された状態において、シミュレーション用レコードエリ
アには、第１番目のシミュレーションレコードとして、
機種コードがA012304のレコードが、第２番目のシミュ
レーションレコードとして、機種コードがA012301のレ
コードが、〜、第６番目のシミュレーションレコードと
して、機種コードがA012310のレコードが各々書き込ま
れている。 そして、オペレータがシミュレーション実行キーを押
下すると、出庫指示端末71では、シミュレーション用レ
コードエリアから、まず、第１番目のレコードが読み出
される。そして、構成部品ファイル53から、エリアARA3
に記載された機種コードが第１番目のシミュレーション
レコードの機種コードと一致する構成部品レコードが全
て読み取られ、それらのエリアARA101〜ARA10Nに記載さ
れた部品番号、部品名および適用個数が出庫指示端末装
置71のメモリに取り込まれる。そして、各部品の適用個
数に第１番目のシミュレーションレコードにおける生産
台数が乗算され、各部品の所要個数が演算される。 そして、上記各部品番号について、以下の処理が行わ
れる。まず、在庫マスタファイル54からエリアARD3の内
容が当該部品番号と一致し、かつ、エリアARD14の状況
フラグが未出庫状態を示す在庫レコードが検索される。
そして、その在庫レコードにおけるエリアARD11bに記載
された入庫数量からエリアARD11gに記載された引当総数
を減算し、当該バケットにおける部品数量を求める。そ
して、その部品数量が「０」でないならば、第１番目の
機種（この場合、機種コードA012304）における当該部
品の所要個数の一部として、その部品数量を引き当て
る。すなわち、引当総数に対し、入庫数量を越えない範
囲で、第１番目の機種への引き当て数を加算し、その引
当数を第１番目の機種への当該部品の引当済み数として
累積する。この処理を行った結果、引当済み数が所要個
数以上にならない場合は、在庫マスタファイル54から、
さらに新たなレコードを読み出され、同様の処理が繰り
返される。 以上の処理の結果、第１番目の機種の生産に用いるす
べての部品の引当済み数が所要個数以上となった場合、
第７図において、表示画面における当該機種の“結果”
欄に“OK"の表示がなされる。以後、第２番目以降のシ
ミュレーション用レコードについて、同様の処理が繰り
返され、該処理の結果、引当済み数を所要個数以上にす
ることができた場合は“OK"表示が、在庫マスタファイ
ル54内のレコードをすべて読んでも引当済み数を所要個
数にすることができなかった場合は“NG"表示がなされ
る。また、在庫を引き当てることができなかった部品に
ついては、その引当未了の個数が各機種毎および各部品
毎にメモリに記憶される。 また、上述のように、生産計画を変更する場合に限ら
ず、現状の生産計画を実行することが可能か否かを判断
するシミュレーションを行うことができる。この場合、
組立計画ファイル52から取り込んだ各レコードが、本来
の組立順位に従って順序でシミュレーション用レコード
エリアに格納され、上述と同様の処理が行われる。 また、シミュレーションが終了した後、コマンド欄に
おけるシミュレーション結果が“NG"のレコードの位置
にカーソルを設定し、欠品状況モニタコマンドを指定す
る文字“D"をキー入力する。この結果、メモリが参照さ
れて、当該機種に対応した引当未了の部品の部品名、必
要数、欠品数（引当未了数）が表示されると共に、さら
に在庫マスタファイル54における他の組立ラインに対応
したレコードが調査され、該部品の在庫の数が表示され
る。 以上のようにして、シミュレーションによる事前確認
を行った後、オペレータは所定のキーを操作し、組立ラ
インの指定を行うと共に第９図に示す出庫指示画面を呼
び出す。この出庫指示画面には、各組立ライン毎に、機
種コードと台数が表示されており、“M4AMM02"とあるの
が、指定された組立ラインの番号である。そして、オペ
レータは出庫を指示するための出庫キーを押す。この結
果、出庫指示コマンドが出庫指示端末71からサブホスト
50に送られる。この画面において、最上段に表示された
生産指示、当該組立ラインに対応したレコードの中で最
も組立順位（この画面では表示せず）の最も若い組立計
画レコードに従った出庫処理が以下説明するようにして
サブホスト50によって行われる。 まず、構成部品ファイル53から、上記組立計画レコー
ドにおける機種コードに対応した構成部品のレコードが
読み出され、上述したシミュレーションの場合と同様の
処理により、当該生産指示を実行するのに必要な部品の
部品番号、部品名および所要個数が求められる。そし
て、これらの情報に基づき、各部品の出庫が行われる。 この場合、同一部品で多数のバケットあるいはパレッ
トの出庫が必要な場合には、例えば同一部品Ａのみを長
時間連続して出庫するのではなく、１回で出庫する部品
数が適当な数量になるように各部品において出庫数量の
分割を行い、部品A,B,C,…,A,B,C,…というように、分
割された数量を出庫し終わる毎に部品を切り換えて出庫
を行う。このようにすることで、製品１台を生産するの
に必要な部品が早く組立ラインに出庫され、早く生産を
開始することができる。 出庫処理は、サブホスト50の制御の下、次の通り進め
られる。まず、サブホスト50によって在庫マスタファイ
ル54が検索され、エリアARD3の内容が目的とする部品の
部品番号に一致し、かつ、エリアARD15の状況フラグに
未出庫に対応した情報が書き込まれた在庫レコードがす
べて取り込まれる。そして、取り込んだ在庫レコードに
ついて、エリアARD11aの入庫実績年月日時分秒をキーと
して昇順ソートが行われる。そして、上記ソートを終え
たものの中の先頭の在庫レコード、すなわち、最も古い
在庫の在庫レコードのエリアARD12に記載された棚アド
レスが読み取られ、搬入搬出装置に搬出アドレスとして
送られる。そして、上記在庫レコードにおけるエリアAR
D14に出庫済みを示す状況フラグがセットされ、さらに
エリアARD15に出庫を行った年月日時分秒がセットさ
れ、在庫マスタファイル54に戻される。そして、自動倉
庫１における上記搬出アドレスからバケットあるいはパ
レットが搬出され、組立ラインへと出庫される。 このようにして、バケットあるいはパレット単位で処
理が行われ、生産すべき機種の全台数に必要な部品が順
次組立ラインに送られる。そして、全て出庫された時点
で、サブホスト50によって組立計画ファイル52内の当該
レコードのエリアARB12に出庫完了の年月日時分秒が書
き込まれると共に、出庫指示端末71に出庫完了のメッセ
ージが送られ、第９図の出庫指示画面において、当該機
種コードの左側に“済”マークが表示される。 さて、現状の生産計画において予定されたある機種の
生産を２回に分割して行う場合は、次のような操作を行
う。まず、オペレータは、出庫指示端末71の所定のキー
を操作し、画面表示を第10図に示す組立計画参照／変更
画面とする。そして、第11図に示すように、分割を希望
する組立計画のコマンド欄にカーソルを移動し、分割コ
マンドとして文字“S"をキー入力する。この結果、第11
図において、画面下部の表示領域DISPに分割する組立計
画の内容が表示される（この場合、組立順位が40の組立
計画）。オペラータは、組立順位40にて処理する台数を
キー入力する。この結果、その台数、すなわち、第11図
の場合は90が表示される。そして、オペレータは希望す
る組立順位を指定して分割した残りの台数の組立計画を
キー入力する（第11図における組立順位42と表示された
行）。 以上の処理が行われると、出庫指示端末71からサブホ
スト50に分割を希望の組立計画の組立順位、その組立順
位における変更後の生産台数、新たに作成する組立計画
（分割した残りの台数の組立計画）が送られる。そし
て、サブホスト50は、上記第11図に示す操作の場合に
は、組立計画ファイル52におけるエリアARB2の組立順位
が40のレコードを検索し、そのエリアARB8における台数
を90とし、エリアARB14に分割を行った年月日時分秒を
書き込む。また、出庫指示端末71から供給された分割後
の残りのい台数の組立計画（組立順位42）のレコードを
組立計画ファイル52に書き込む。 また、ある組立ラインで組立が予定されていた機種を
別の組立ラインで組み立てるように変更する必要が生じ
た場合、オペレータは以下の操作を行う。まず、組立計
画を移動しようとする移動先の組立ラインの状況を画面
に表示させ、確認する（第12図参照）。次に表示すべき
組立ラインを切り換える操作を行い、画面に表示された
移動すべき組立計画を確認する。そして、第13図に示す
ように、カーソルをライン変更を希望する組立計画のコ
マンド欄に位置決めし、ライン変更コマンドを意味する
文字“M"をキー入力する。この結果、表示領域DISPに当
該組立計画の表示がなされる。オペレータは、キー入力
により、希望する組立順位（この場合、69）および希望
する移動先組立ラインを入力する。 このオペレータが入力した情報は、出庫指示端末71か
らサブホスト50に送られ、サブホスト50によって組立計
画ファイル52内の組立ライン移動前の時の組立順位（こ
の場合、60）の組立計画レコードが検索される。そし
て、組立順位が69に書き替えられると共に、エリアARB1
に新たな組立ライン番号（この場合、M4AMM01）が書き
込まれる。そして、出庫指示端末71において、表示する
組立ラインの番号をM4AMM01に切り換える操作を行う
と、画面には第14図に示すように表示がなされる。 以上のようにして組立計画の変更が行われ、新たな組
立計画に従って部品の出庫が行われる。 なお、上述の実施例は自動車部品の生産ラインの例で
あったが、この発明においては、倉庫に搬入する物は部
品に限らず、その他の任意の物品の入出庫管理が可能で
ある。 「発明の効果」 以上説明したように、この発明によれば、生産計画を
変更した場合においても、その新たな生産計画に従って
必要な部品が自動的に倉庫から出庫される。従って、生
産ラインのトラブル、客先からの要請あるいは部品の欠
品等があったとしても、柔軟な対応を行うことができる
という効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明を説明するクレーム対応図、第２図は
この発明の一実施例において用いる自動倉庫の構成を示
す斜視図、第３図は同実施例のシステム構成を示すブロ
ック図、第４図は同実施例において用いるハンディター
ミナルの外観を示す斜視図、第５図は同実施例において
用いられるバケットおよびバーコードラベルを示す斜視
図、第６図（ａ）〜（ｅ）は同実施例で用いる各種ファ
イルの構成を示す図、第７図〜第14図は同実施例におけ
る出庫指示端末の画面表示の状態を示す図である。 52……組立計画ファイル、 53……構成部品ファイル、 54……在庫マスタファイル、 50……サブホストコンピュータ。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】生産すべき製品、該製品の生産数量、該製
   品の生産順位およびその生産ラインを含んだ生産計画情
   報を予め記憶する生産計画情報記憶手段と、 各製品を構成する部品およびその所要個数を含んだ製品
   構成情報を記憶する製品構成情報記憶手段と、 倉庫における各部品の収納場所およびそれら各収納場所
   における部品の入出庫状況を含んだ在庫情報を記憶し、
   部品の入庫あるいは出庫があった場合に、該部品に係る
   在庫情報を更新する在庫管理手段と、 前記生産計画情報を前記生産順位に従って順次読み出
   し、生産すべき製品、該製品の生産数量および製品構成
   情報に基づいて、必要な部品の種類およびその必要個数
   を演算し、該製品の生産ラインおよび前記在庫情報に基
   づき、前記必要な部品の出庫を行う出庫制御手段と、 前記生産計画情報記憶手段における生産計画情報を変更
   する変更手段と を具備することを特徴とする生産管理システム。