JPH04122558A - 生産管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

「産業上の利用分野」 この発明は、各種部品をストックする倉庫を有し、この
倉庫から必要な部品を出庫し、要求された製品の製造を
行う生産ラインに用いて好適な生産管理ノステムに関す
る。 「従来の技術」 工場の生産ラインにおいては、稼働停止や稼働率の低下
を防止するために、生産に必要な部品を適宜効率良く供
給する必要がある。このため、はとんどの工場には、生
産計画に応じた部品をストックする倉庫が設けられてい
る。工場では、部品メーカに対し、予定された製品の生
産に必要な部品の発注が行われ、部品メーカから供給さ
れる部品は倉庫に入庫される。そして、生産計画に従っ
て、製品の生産指示が与えられた場合には、それにｔ要
な部品が倉庫から出庫され、生産ラインに供給されて製
品の生産が行われる。 ：発明が解決しようとする課題」 ところで、交通事情等により、当初予定していた部品が
予定通り入庫されず、生産計画によって指示された製品
の生産か停滞するといった事態が発生することがある。 このような場合には生産計画を変更する必要かある。ま
た、客先からの要請により、生産計画を変更することか
ある。しかし、生産計画を変更する場合、変更後の新た
な生産計画に合わせて部品の出庫が行われるように、部
品の出庫順序を修正する必要がある。このような出庫順
序の変更は、出庫の手順を複雑化し、そのために労力と
時間を要し、最悪の場合には生産が停滞するという問題
があった。 この発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、生
産計画を変更する場合、それに応じて自動的に部品の出
庫順序が修正され、生産の停滞が発生しないように柔軟
な対応をとることを可能にした生産管理ンステムを提供
することを目的としている。 「課題を解決するための手段」 この発明は、第１図に示すように、生産すべき製品Ｘａ
、該製品の生産数量ｘｂおよび該製品を生産する順位ｘ
Ｃからなる生産計画情報Ｘｄを予め記憶する生産計画情
報記憶手段Ｘと、 各製品を構成する部品Ｕａおよびその所要個数Ｕｂを含
んだ製品構成情報Ｕｃを記憶する製品構成情報記憶手段
Ｕと、 前記倉庫における各部品の所在および個数を示す在庫情
報Ｖａを記憶し、部品の入庫あるいは出庫があった場合
に、該部品の在庫情報Ｖａを更新する在庫管理手段Ｖと
、 前記生産計画情報Ｘｄを前記生産する順位Ｘｃに従って
順次読み出し、該製品の生産数量ｘｂおよび製品構成情
報Ｕｃに基づいて、必要な部品の種類およびその必要個
数を演算し、該在庫情報Ｖａに基づき、該部品の出庫を
行う出庫制御手段Ｗと、前記生産計画情報記憶手段にお
ける生産計画情報Ｘｄを変更する変更手段Ｙと を具備することを特徴としている。 「作用　」 上記構成によれば、記憶された製品構成情報ＵＣおよび
生産計画情報Ｘｄに従って、生産に必要な部品が倉庫か
ら出庫される。従って、生産計画情報Ｘｄを変更するの
みの手続により、生産計画の変更を行うことができる。 「実施例」 以下、図面を参照してこの発明の実施例について説明す
る。なお、この実施例は本発明を自動車の生産ラインに
用いた場合の例である。 Ａ　実施例の構成 ■自動倉庫の構成 第２図は、この発明の一実施例において用いられる自動
倉庫ｌの構成を示す斜視図である。図において自動倉庫
ｌは、立体式自動倉庫１ａと水平回転式自動倉［１Ｅ１
ｂとから構成されている。立体式自動倉庫１ａは、マト
リックス状に配置された多数の収納部を有しており、水
平および垂直方向に移動自在なりレーン装置によって各
収納部について部品の搬入、搬出が可能になっている。 立体式自動倉庫１８は比較的大型の部品を取り扱うよう
になっており、また、これらの大型部品はパケットＢ（
第５図参照）に所定数収納された状態で取り扱われる。 ３はパケットの搬入口であり、ここから搬入されたパケ
ットは入庫レーン５および入庫ステーノヨンを順次通過
した後にクレーン装置によって所定の区画に搬入される
。 水平回転式自動倉庫１ｂは、水平方向に旋回する多数の
収納部を有しており、これらの収納部により旋回コンベ
アが構成されている。また、この旋回コンベアが多段で
構成され、さらに、多段構成のコンベアが３基設けられ
ている。そして、どの段のどの収納部に対しても所定の
人出装置によって部品の搬入、搬出が可能になっている
。また、水平回転式自動倉庫１ｂは、比較的小さい部品
を取り扱うようになっており、これらの小部品はパレッ
ト（図示路）に載せられて運ばれるようになっている。 また、ｌＯはパレット搬入口であり、ここから搬入され
たパレットは、入庫レーンＩＩお上び入庫ステー７ョン
を順次通過した後に搬入搬出装置によっていずれかの収
納部内に搬入される。 次に、２０．２１は各々パケット用およびパレット用の
出庫準備レーンであり、立体式自動倉ｒｉｔｌａから搬
出されたパケットおよび水平回転式自動倉庫１ｂから搬
出されたパレットを各々搬送する。 出庫準備レーン２０は出庫レーン２２．２３．２４に分
岐している。これら出庫レーン２２．２３．２４は、そ
れぞれ第１、第２、第３の各製造ラインに部品を供給す
る。出庫準備レーン２１は、出庫レーン２５Ｌ、２５Ｒ
，２６Ｌ　　２６Ｒ２７Ｌ２７Ｒに分岐している。これ
ら出庫レーン２５Ｌ２５Ｒは第１の製造ラインに部品を
供給し、出庫レーン２６Ｌ、、２６Ｒは第２の製造ライ
ンに部品を供給し、出庫レーン２７Ｌ、２７Ｒは第３の
製造ラインに部品を供給する。また、２８は緊急に単品
部品を出庫する場合に使用される緊急出庫レーンであり
、３０は一旦出庫した部品を再度倉庫内に再度搬入する
際に使用される再入庫レーンである。 ■制御ノステムの構成 次に、第３図を参照し、同実施例のンステム構成を説明
する。なお、第３図において前述した第２図と対応する
部分には同一の符号を付し、説明を省略する。同図にお
いて、４０は本社に設置されているホストコンピュータ
であり、生産計画を作成する。生産計画とは、との車種
をいつまでに何台製造するかを決定する計画である。 ４１はホストコンピュータ４０が管理する部品表ファイ
ルであり、部品表ファイル４１には各機種（この場合は
車種）に必要な部品のリストが記憶されている。この場
合、各部品に対しては、固有の部品番号およびその部品
がどの機種に使われるものであるかを示す使用対象デー
タが設定されている。したがって、使用対象データに基
づいて機種毎に部品をグループ分けすることができ、こ
のようにグループ分けされた部品番号のリストが前述の
部品表ファイル４１に記憶されている訳である。また、
ホストコンピュータ４０は、各部品メーカへ部品発注を
指示するための発注データを、生産計画に基づいて作成
する。この発注データは、発注伝票と一対一に対応する
もので、伝票番号、部品番号、個数、納入日時および当
該部品が使用されるラインなどを示すデータからなって
いる。 伝票番号は各伝票固ａのものであり、同し番号が付され
ることはない。 ４２は工場に設置されるホストコンピュータであり、本
社のホストコンピュータ４０とデータ通信を行う。この
データ通信によって、当該工場に関連する生産計画、発
注データおよび部品表リストが転送される。転送された
生産計画は、生産計画ファイル４３に格納される。ホス
トコンピュタ４２は、伝票発行ｆｆ４４を駆動して発注
伝票４５をプリントアウトする。この伝票発行は、ホス
トコンピュータ４０から転送されてきた発注データに従
って行われる。伝票４５には、伝票番号、部品番号、発
注先などが印字されるとともに、伝票番号を示すバーコ
ードが印刷される。４６は搬入実績ファイルであり、発
行した伝票に対応する発注データか蓄積される。この蓄
積は、後に部品メーカに対する支払い額等を算出するた
めに行われる。 一方、部品メーカは、第４図に示すハンディターミナル
４８を有しており、納品する部品についての情報を上記
ハンディターミナル４８を用いてメモリカードＭＣに記
憶させる。この記憶処理は、次のようにして行われる。 まず、納品する部品は、パケットまたはパレットに入れ
て取り扱われる。そして、第５図に示すようにパケット
Ｂ（またはパレット）にはバーコードラベルＢＬが付さ
れている。このバーコードラベルＢＬに印字されている
バーコードは、パケットおよびパレットを識別するため
のソリアルナンバ（以下、容器番号という）を示してい
る。このバーコードラベルＢＬは予め発行され、各部品
メーカに配られている。また、部品メーカでは、配られ
らをバーコードラベルＢＬをパケットあるいはパレット
の所定位置に予め付しておく。そして、納品の荷造りを
する際は、伝票４５のバーコードをペンスキャナ４８ａ
によってスキャンし、ハンデイターミナル４８に伝票番
号を読み込ませる。 ハンディターミナル４８は、伝票番号を読み取ると、表
示部４８ｂにおいて容器番号を読み取るようメツセージ
を表示する。そこで、操作者はバーコードラベルＢＬを
ペンスキャナ４８ａでスキャンし、ハンディターミナル
４８に容器番号を読み取らせる。次に、容器内に収納さ
れている部品の個数をハンディターミナル４８のテンキ
ーから入力し、「実行キー」を押す。この結果、伝票番
号、容器番号および個数が一つのデータの組として記憶
される。ここで、伝票４５における発注内容は、納品す
べき部品とその総数を指示する内容となっているが、パ
ケットＢ（あるいはパレット）は、一般に発注総数の全
てを収納できない。そこで、通常は、１つの伝票番号に
対して複数のパケットが対応することになる。 また、もメモリカードＭＣは、輸送トラック１台に対し
て１枚が割り当てられる。したがって、部品メーカの操
作者は、トラック１台に積み込む全パケット（あるいは
パレット）について上述の操作を行い、容器番号、伝票
番号および個数から成るデータの組を各々のパケットに
ついてメモリカードＭＣに記憶させる。 次に、第３図に示す５０は倉庫現場に設置されるサブホ
ストコンピュータであり、ホストコンピュータ４２とデ
ータ通信を行う。このサブホストコンピュータ５０の管
理下に、搬入計画ファイル５１、組立計画ファイル５２
、構成部品ファイル５３、在庫マスクファイル５４およ
び倉庫状況ファイル５５が設けられている。 搬入計画ファイル５１には、１日分の搬入予定データが
ホストコンピュータ４２から転送される。 この搬入予定データは、ホストコノピユータ４０が送出
する発注データから当該倉庫に搬入される部品について
のデータを抽出したものであり、第６図（Ｃ）にそのカ
ードイメージを示す。従って、搬入計画ファイル５】の
内容をみれば、その日に当該倉庫に搬入される部品の部
品番号がサーチできるとともに、伝票番号と部品番号と
の関係を確認すことができる。 また、構成部品ファイル５３には、第６図（ａ）にその
カードイメージを示すように、ホストコンピュータ４２
からの部品表リストに基づいて、機種と当該倉庫の取り
扱い部品との関係を記憶した構成部品レコードが作成さ
れて記憶される。 組立計画ファイル５２は、第６図（ｂ）にそのカードイ
メージを示すように、当該倉庫についての組立計画レコ
ードが書き込まれる。この書き込みは、次のようにして
行われる。サブホストコンピュータ５０には、上位のホ
ストコンピュータ４２によって生産計画ファイル４３内
の生産計画が読み出されて与えられ、サブホストコンピ
ュータ５゜は当該倉庫に関連するレコードを選択し、組
立計画レコードとして組立計画ファイル５２に書き込む
。 在庫マスクファイル５４は、前述した立体式自動倉庫１
ｍおよび水平回転式自動倉庫１ｂのどの場所にどの部品
が何個あるかを記憶するファイルである。第６図（ｄ）
に在庫マスクファイルに記憶されるレコードのカードイ
メージを示す。 倉庫状況ファイル５５には、第６図（ｅ）にそのカード
イメージを示すように、倉庫内にどの部品が何個あるか
を記憶する。すなわち、在庫マスクファイル５４内のデ
ータを圧縮したデータ（格納場所のデータを除去したデ
ータ）か記憶される。 ５６はメモリカードＭＣ内のデータを読み取るカードリ
ーダであり、読み取ったデータをサブホスト５０に転送
するようになっている。前述のように、メモリカードＭ
Ｃには部品メーカの操作者によって種々のデータが書き
込まれるが、この書込が行われた後は、各パケットＢは
メモリカードＭＣとともに、トラックに載せられ倉庫の
搬入部に運ばれる。そして、メモリカートＭＣは、トラ
ック運転手によってカードリーダ５６にセットされ、こ
れによりデータの読取がなされるようになっている。 次に、６０は倉庫ｌの各部を制御する集中コントローラ
であり、立体式自動倉庫１ａのクレーン装置および水平
回転式自動倉庫１ｂの搬入搬出装置を制御する。また、
集中コントローラ６０は、入庫レーン５，１１の走行／
停止を制御するとともに、入庫レーン５および１１」二
に各々配置されたバーコードリーダ６３および６４によ
ってバーコードラベルＢ　Ｌのバーコードを読み取るよ
うになっている。この読み取りは、次のように行われる
。パケットＢあるいはパレットが入庫レーン５、ＩＩ上
に載置されると、集中コントローラ６０かこれら入庫レ
ーン５．１１を走行させてパケットＢ（あるいはパレッ
ト）を搬送する。そして、パケットＢ（あるいはパレッ
ト）が所定位置に到達すると、バーフードリーダ６３．
６４がバーコードラベルＢＬに対してスキャニングを行
い、これによってバーコードの読取が行われる。ここで
、バーコードリーダ６３．６４のスキャニング領域は固
定的であるが、バーコードラベルＢＬを取り付ける位置
、およびパケットＢ（あるいはパレット）を入庫レーン
に投入する方向を予め定めておくことにより、支障なく
読み取りが行われる。 ７１は製品の生産を行う場合に、それに必要な部品を出
庫を指示するための出庫指示端末である。 この出庫指示端末７１には、サブホストコンピュータ５
０を介して、組立計画ファイル５２内の組立計画レコー
ドが定期的に供給される。また、出庫指示端末７１は、
サブホスト５０を介して、組立計画ファイル５２、構成
部品ファイル５２および在庫マスクファイル５４等をア
クセスすることができ、これらのファイルに記憶された
情報に基づき、現状の在庫状態において、組立計画ファ
イル５２によって指定された組立が可能か否かのシミュ
レーションを行うことができるようになっている。また
、この出庫指示端末７１を操作することにより、組立計
画ファイル５２内の組立計画レコードを変更することが
できる。また、７２は再入庫を指示を行う再入庫指示端
末、７３は組立計画のリストを出力するプリンタである
。 Ｂ、実施例の動作 次に、上述した構成によるこの実施例の動作について説
明する。

【生産計画の送付および部品の発注】

１週間に１回、１週間分の各日に生産すべき生産計画、
部品表リストおよび伝票データが、本社のホストフンピ
ユータ４０から工場のホストコンピュータ４２に転送さ
れる。そして、ホストコンピュータ４２によって、伝票
発行部４４か制御され、伝票データに応した伝票４５か
発行され、部品メーカに送付される。また、ホストコン
ピュータ４２は、伝票番号と部品番号との対応関係を所
定の記憶領域に格納し、さらに、サブホスト５０り４２
は、伝票番号と部品番号との対応関係を所定の記憶領域
に格納し、さらに、サブホスト５０に転送する。

【入庫】

サブホスト５０は、ホストコンピュータ４２から受は取
った生産計画の中の当該倉庫に関係のあるレコードを選
択して取り込む。そして、取り込んだ各レコードに記載
された生産機種、生産台数、優先度と、組立ラインの処
理能力とを考慮し、各レコードに対応した組立のスケツ
ユ−リングを行い、各レコードに対し、組立ライン、組
立予定日および組立順位を割り当てる。そして、上記各
レコードについて、組立ライン番号（エリアＡＲＢ１）
、組立順位（エリアＡＲＢ２）、生産機種の機種コード
（エリアＡＲＢ４）、組立予定年月日（エリアＡＲＢ７
）、組立台数（エリアＡＲＢ８）等からなる組立計画レ
コードを作成し、組立計画ファイル５２に各々書き込む
。 ここで、組立順位は、各組立ライン毎に独立に、ｌＯお
きのソリアルな番号が、各組立計画に割り当てられる。 このように、ｌＯおきに組立順位を割り当てることによ
り、後述するように組立計画における組立ラインの変更
を行うことか容易になる。 一方、部品メーカにおいては、バーコードラベルＢＬを
パレットまたはパケットＢの所定位置に予め添付してお
く。そして、送付された伝票に従って該当する部品をパ
ケットＢに入れる。次いで、ハンディターミナル４８を
用いて伝票番号、容器番号、個数の各入力処理を各パケ
ット已について行い、入力処理が全て終了した後にはハ
ンディターミナル４８からメモリカードＭＣを抜き取る
。 その後にパケットＢをトラックに積み込んで、倉庫搬入
部へ運ぶ。このとき、メモリカードＭＣを携帯する。 そして、倉庫への搬入の際は、トラック運転手はメモリ
カードＭＣをカードリーダ５６に挿入する。この結果、
メモリカードＭＣ内の伝票番号、容器番号および個数の
各データがカードリーダ５６からサブホスト５０へ転送
される。サブホスト５０は、搬入計画ファイル５１に記
憶された各レコードを読み出し、各レコードのエリアＡ
ＲＣ５に記載された搬入予定日およびエリアＡＲＣ７に
記載された伝票番号を判定し、メモリカードＭＣからの
伝票番号が、その日の搬入計画に該当しているか否かを
判断する。そして、搬入計画に該当していれば入庫許可
状態になる。また、搬入計画ファイル５１は伝票番号と
部品番号（エリアＡＲＣ２）とを記憶しているから、カ
ードリーダ５６から伝票番号が転送されれば、これに対
応する部品番号を知ることができる。さらに、カートリ
ーダ５６からは容器番号と個数データが転送されてくる
から、サブホスト５０はどの容器にどの部品が何個入っ
ているかを知ることができる。 次に、自動倉庫ｌが搬入許可状態になると、トラック運
転手は積んできたパケットＢを順次入庫レーン５に投入
する。投入されたパケットＢは、入庫レーン５によって
所定位置に搬送され、そのバーコードラベルＢＬがバー
コードリーダ６３によって読み込まれる。読み込まれた
バーコードは、集中コントローラ６０を介してサブホス
ト５０に転送される。この結果、サブホスト５０は、没
入されたパケットＢの容器番号を認知する。また、サブ
ホスト５０は在庫マスタ５４内のエリアＡＲＤ１２をサ
ーチすることにより、立体式自動倉庫ｌａにおける部品
の収納されていない棚アドレスを探し、その棚アドレス
を集中コントローラ６０に供給する。これにより、集中
コントローラ６０は、立体式自動倉庫１ｍのクレーン装
置を制御して、当該パケットＢを当該棚アドレスの収納
部に収納する。そして、サブホスト５０は、入庫したパ
ケットＢのパケット番号（エリアＡＲＤＩ）、該パケッ
トＢ内の部品の部品番号（エリアＡＲＤ３）、入庫を行
った年月日時分秒（エリアＡＲＤ１１ａ）、該パケット
Ｂ内の部品の個数（エリアＡＲＤＩｌｂ）、パケットＢ
を収容した棚アドレス（エリアＡＲＤ１２）、入庫済み
状態を意味する値の状況フラグ（エリアＡＲＤ　１４）
等からなる在庫レコードを在庫マスクファイルに書き込
む。また、サブホスト５０は、搬入計画ファイル５Ｉに
おける伝票番号の一致するレコードを検索し、そのレコ
ードのエリアＡＲ０１０ａに搬入年月日時分秒を書き込
み、エリアＡＲＣ１０ａにおける累積数量を、今回、搬
入した個数に従って更新する。さらに、サブホスト５０
は、在庫マスクファイル５４から部品番号（エリアＡＲ
Ｄ３）と個数データ（エリアＡＲＤ１１ｂ）とを抽出し
、これを−組にして倉庫状況ファイル５５に書き込む。 上述の搬入処理において、トラック運転手はパケットＢ
の投入を順不同で行うことができる。これは、どのよう
な順番でパケットＢが投入されても、バーコードラベル
ＢＬを読むことで当該パケットＢの容器番号か識別され
、これと予め記憶しであるデータとを照合することによ
って容器番号、部品番号および個数データの関係を知る
ことができるからである。そして、全てのパケットＢの
搬入を終えると、トラック運転手は所定のスイッチを押
して、入庫処理か終了した旨をサブホスト５０に伝達す
る。終了した旨を受けると、サブホスト５０は入庫され
た各部品の個数か伝票の指示通りであるか否かを判断す
る。そして、判断結果が否の場合は、パケットＢの積み
忘れ、あるいは降ろし忘れの場合であるから、所定のア
ラームを発してトラック運転手に注意を促す。

【出庫事前確認、出庫および組立】

工場における生産開始（組立ラインの稼動開始）時刻の
１〜２時間前となった時点で、オペレータが出庫指示端
末７１を操作して、出庫の指示を行う。この際、オペレ
ータは出庫指示端末７１を操作して、出庫前の事前確認
として、生産計画が実行可能か否かを判断するためのン
ミュレーンヨンを行う。また、組立ラインのトラブル、
あるいは客先からの要請により、生産計画を変更する場
合につし・でも、同様であり、変更しようとする新たな
生産計画が実行可能か否かを判断するにめのノミ、レー
ノヨンを行う。以下、生産計画を変更する場合を例に上
記ノミュレーノヨン処理を説明する。 出庫指示端末７１には、サブホスト５０を介し、定期的
に組立計画ファイル内の組立計画レコードが組立順位に
従って送られてくる。そして、各組立計画し・コートは
、出庫指示端末７１が内蔵するメモリの、各組立ライン
に対応した設けられたエリアに、組立順位に従って記憶
される。 まず、オペレータか所定のキーを操作して組立ラインを
指定し、さらに所定のキーを押下すると、出庫指示端末
７１により、メモリ内の指定された組立ラインのレコー
ドが組立順位に従って所定個数画面に表示される。この
ようにして、例えば第７図に示す出庫シミュレーノヨン
画面となる。この画面表示において、“順位”の欄には
各レコードのエリアＡＲＢ２の内容が、“機種コート”
のｑによ各レコードのエリアＡＲＢ４の内容か、“機種
名”の欄には各レコードのエリアＡＲＢ６の内容が、ま
た、“組立台数′の欄には各レコードのエリアＡＲＢ８
の内容が各々表示されている。この状態において、オペ
レータは、カーノルキーを操作し、“コマンド°の欄に
おける第１番目に生産しようとする機種のレコードの位
置にカーソルを位置決めする。そして、テンキーを操作
し、組立順位を指定する数字、例えば７１．′を入力す
る。この結果、当該レコードかメモリ内のノミュレーン
ヨン用レコードエリアに第１番目のンミュレーノジンレ
コートとして書き込まれる。次いて同様にカーソルキー
およびテンキーを操作することにより、第２番目以降に
生産しようとする機種の指定を行う。このような操作に
より、例えば第７図に示すように、コマンド欄にオペレ
ータによって指定された組立順位か表示される。また、
第７図のように表示された状態において、ノミュレーシ
ョン用レコードエリアには、第１番目のノミュレーンヨ
ルコードとして、機種コートがＡＯ＋２３０４のレコー
ドが、第２番目のノミュレーノヨンレコ−１・とじて、
機種コートがＡＯ１２３０１のレコードか、〜、第６番
目のノミュレーノヨンレコ−１・とじて、機種コートか
ＡＯ＋２３１０のレコードか各々書き込まれている。 そして、オペレータがシミ、レーション実行キーを押下
すると、出庫指示端末７１ては、ンミュレーノヨン用し
・コートエリアから、まず、第１番目のレコードが読み
出される。そして、構成部品ファイル５３から、エリア
ＡＲＡ３に５己載された機種コートが第１番目のノミュ
レーノヨンレコードの機種コードと一致する構成部品レ
コードが全て読み取られ、それらのエリアＡＲＡＩＯＩ
−ＡＲＡＩＯＮに記載された部品番号、部品名および適
用個数が出庫指示端末装置７１のメモリに取り込まれる
。そして、各部品の適用個数に第１番目のンミュレーン
ヨンレコードにおける生産台数が乗算され、各部品の所
要個数か演算される。 そして、上記各部品番号について、以下の処理か行われ
る。まず、在庫マスクファイル５４からエリアＡＲＤ３
の内容が当該部品番号と一致し、かつ、エリアＡＲＤ　
ｌ　４の状況フラグが未出庫状態を示す在庫レコードか
検索される。そして、その在庫レコードにおけるエリア
ＡＲＤＩｌｂに記載された入庫数量からエリアＡＲＤＩ
１ｇに記載された引当総数を減算し、当該パケットにお
ける部品数量を求める。そして、その部品数量が「０」
でないならば、第１番目の機種（この場合、機種コート
ＡＯ！２３０４）における当該部品の所要個数の一部と
して、その部品数量を引き当てる。 すなわち、引当総数に対し、入庫数量を越えない範囲で
、第１番目の機種への引き当て数を加算し、その引当数
を第１番目の機種への当該部品の引当済み数として累積
する。この処理を行った結果、引当済み数が所要個数以
上にならない場合は、在庫マスクファイル５４から、さ
らに新たなレコードを読み出され、同様の処理が繰り返
される。 以上の処理の結果、第１番目の機種の生産に用いるすへ
ての部品の引当済み数が所要個数以上となった場合、第
７図において、表示画面における当該機種の”結果”欄
に°ＯＫ”の表示がなされる。 以後、第２番目以降のノミュレーノヨノ用レコードにつ
いて、同様の処理が繰り返され、該処理の結果、引当済
み数を所要個数以上にすることかできた場合は°ＯＫ”
表示が、在庫マスクファイル５４内のレコードをすへて
読んでも引当済み数を所要個数にすることかできなかっ
た場合は“ＮＧ”表示がなされる。また、在庫を引き当
てることかできなかった部品については、その引当未了
の個数が各機種毎および各部品毎にメモリに記憶される
。 また、上述のように、生産計画を変更する場合に限らず
、現状の生産計画を実行することが可能か否かを判断す
るシミュレーションを行うことができる。この場合、組
立計画ファイル５２から取り込んだ各レコードが、本来
の組立順位に従って順序でシミュレーション用レコード
エリアに格納され、上述と同様の処理が行われる。 また、シミュレーションが終了した後、コマンド欄にお
けるシミュレーション結果が１ＮＧ”のレコードの位置
にカーソルを設定し、欠品状況モニタコマンドを指定す
る文字“Ｄ”をキー人力する。 この結果、メモリが参照されて、当該機種に対応しｆ二
引当未了の部品の部品名、必要数、欠品数（弓当未了数
）が表示されると共に、さらに在庫マスクファイルＳ４
における他の組立ラインに対応したレコードが調査され
、該部品の在庫の数か表示される。 以上のようにして、シミュレーションによる事前確認を
行った後、オペレータは所定のキーを操作し、組立ライ
ンの指定を行うと共に第９図に示す出庫指示画面を呼び
出す。この出庫指示画面には、各組立ライン毎に、機種
コードと台数が表示されており、”Ｍ４ＡＭＭＯ２”と
あるのか、指定されｒ二組室ラインの番号である。そし
て、オペレータは出庫を指示するための出庫キーを押す
。この結果、出庫指示コマンドが出庫指示端末７１から
サブホスト５０に送られる。この画面において、最上段
に表示された生産指示、当該組立ラインに対応したレコ
ードの中で最も組立順位（この画面では表示せず）の最
も若い組立計画レコードに従った出庫処理が以下説明す
るようにしてサブホスト５０によって行われる。 まず、構成部品ファイル５３から、上記組立計画レコー
ドにおける機種コードに対応した構成部品のレコードが
読み出され、上述したシミュレーションの場合と同様の
処理により、当該生産指示を実行するのに必要な部品の
部品番号、部品名および所要個数が求められる。そして
、これらの情報に基づき、各部品の出庫が行われる。 この場合、同一部品で多数のパケットあるいはパレット
の出庫が必要な場合には、例えば同一部品Ａのみを長時
間連続して出庫するのではなく、１回で出庫する部品数
が適当な数量になるように各部品において出庫数量の分
割を行い、部品Ａ。 Ｂ、Ｃ，・・・、Ａ　、Ｂ　、Ｃ、・・・というように
、分割された数量を出庫し終わる毎に部品を切り換えて
出庫を行う。このようにすることで、製品１台を生産す
るのに必要な部品か早く組立ラインに出庫され、早く生
産を開始することができる。 出庫処理は、サブホスト５０の制御の下、次の通り進め
られる。まず、サブホスト５０によって在庫マスクファ
イル５４か検索され、エリアＡＲＤ３の内容か目的とす
る部品の部品番号に一致し、かつ、エリアＡＲＤ　ｌ　
５の状況フラグに未出庫に対応した情報が書き込まれた
在庫レコードかすべて取り込まれる。そして、取り込ん
だ在庫レコードについて、エリアＡＲＤ１１ａの入庫実
績年月日時分秒をキーとして昇順ソートが行われる。そ
して、上記ソートを終えたものの中の先頭の在庫レコー
ド、すなわち、最も古い在庫の在庫レコードのエリアＡ
ＲＤ　＋　２に記載された棚アドレスが読み取られ、搬
入搬出装置に搬出アドレスとして送られる。そして、上
記在庫レコードにおけるエリアＡＲＤ　１４に出庫済み
を示す状況フラグがセットされ、さらにエリアＡＲＤ　
１５に出庫を行った年月日時分秒がセットされ、在庫マ
スクファイル５４に戻される。そして、自動倉庫Ｉにお
ける上記搬出アドレスからパケットあるいはパレットが
搬出され、組立ラインへと出庫される。 このようにして、パケットあるいはパレット単位で処理
か行われ、生産すべき機種の全台数に必要な部品か順次
組立ラインに送られる。そして、全て出庫された時点て
、サブホス］・５０によって組立計画ファイル５２内の
当該レコードのエリアＡＲ，Ｂ１２に出庫完了の年月日
時分秒が書き込まれると共に、出庫指示端末７１に出庫
完了のメツセージか送られ、第９図の出庫指示画面にお
いて、当該機種コートの左側に“済”マークか表示され
る。 さて、現状の生産計画において予定されたある機種の生
産を２回に分割して行う場合は、次のような操作を行う
。まず、オペレータは、出庫指示端末７１の所定のキー
を操作し、画面表示を第１Ｏ図に示す組立計画参照／変
更画面とする。そして、第１１図に示すように、分割を
希望する組立計画のコマンド欄にカーソルを移動し、分
割コマンドとして文字°Ｓ”をキー人力する。この結果
、第１１図において、画面下部の表示領域ＤＩＳＰに分
割する組立計画の内容か表示される（この場合、組立順
位が４０の組立計画）。オペマークは、組立順位４０に
て処理する台数をキー人力する。 この結果、その台数、すなわち、第１１図の場合は９０
か表示される。そして、オペレータは希望する組立順位
を指定して分割した残りの台数の組立計画をキー人力す
る（第１１図における組立順位４２と表示された行）。 以上の処理が行われると、出庫指示端末７１からサブホ
スト５０に分割を希望の組立計画の組立順位、その組立
順位における変更後の生産台数、新たに作成する組立計
画（分割した残りの台数の組立計画）が送られる。そし
て、サブホスト５０は、上記第１１図に示す操作の場合
には、組立計画ファイル５２におけるエリアＡＲＢ　２
の組立順位が４０のレコードを検索し、そのエリアＡＲ
Ｂ８における台数を９０とし、エリアＡＲＢ　＋　４に
分割を行った年月日時分秒を書き込む。また、出庫指示
端末７１から供給された分割後の残りのい台数の組立計
画（組立順位４２）のレコードを組立計画ファイル５２
に書き込む。 また、ある組立ラインて組立が予定されていた機種を別
の組立ラインで組み立てるように変更する必要が生した
場合、オペレータは以下の操作を行う。まず、組立計画
を移動しようとする移動先の組立ラインの状況を画面に
表示させ、確認する（第１２図参照）。次に表示すべき
組立ラインを切り換える操作を行い、画面に表示された
移動すべき組立計画を確認、する。そして、第１３図に
示すように、カーソルをライン変更を希望する組立計画
のコマンド欄に位置決めし、ライン変更コマノドを意味
する文字“Ｍ”をキー人力する。この結果、表示領域Ｄ
ＩＳＰに当該組立計画の表示かなされる。オペレータは
、キー人力により、希望する組立順位（この場合、６９
）および希望する移動先組立ラインを入力する。 このオペレータが入力した情報は、出庫指示端末７１か
らサブホスト５０に送られ、サブホスト５０によって組
立計画ファイル５２内の組立ライン移動前の時の組立順
位（この場合、６０）の組立計画レコードが検索される
。そして、組立順位が６９に書き替えられると共に、エ
リアＡＲＢ　ｌに新たな組立ライン番号（この場合、Ｍ
　４　Ａ　Ｍ　Ｍ　０１）が書き込まれる。そして、出
庫指示端末７１において、表示する組立ラインの番号を
Ｍ４ＡＭＭｏｌに切り換える操作を行うと、画面には第
１４図に示すように表示かなされる。 以上にようにして組立計画の変更か行われ、新たな組立
計画に従って部品の出庫が行われる。 なお、上述の実施例は自動車部品の生産ラインの例であ
ったか、この発明においては、倉庫に搬入する物は部品
に限らず、その他の任意の物品の入出庫管理が可能であ
る。 「発明の効果」 以上説明したように、この発明によれば、生産計画を変
更した場合においても、その新たな生産計画に従って必
要な部品が自動的に倉庫から出庫される。従って、生産
ラインのトラブル、客先からの要請あるいは部品の欠品
等があったとしても、柔軟な対応を行うことができると
いう効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明を説明するクレーム対応図、第２図は
この発明の一実施例において用いる自動倉庫の構成を示
す斜視図、第３図は同実施例のノステム構成を示すブロ
ック図、第４図は同実施例において用いるハンディター
ミナルの外観を示す斜視図、第５図は同実施例において
用いられるパケットおよびバーコードラベルを示す斜視
図、第６図（ａ）〜（ｅ）は同実施例で用いる各種ファ
イルの構成を示す図、第７図〜第１４図は同実施例にお
ける出庫指示端末の画面表示の状態を示す図である。 ５２・・・・・組立計画ファイル、 ５３・・・・・構成部品ファイル、 ５４・・・・・・在庫マスクファイル、５０　・・・・
サブホストコンピュータ。 第１図 第４図 第５図 第１０図 順位　週 機種コード 機種名 台数　計画）イノ　Ｏ＾ＴＥ 寒ｈ）イノ 第１１図 Ｆ７ 前頁 Ｐト８：：７：ｅｌ ビト１２メニ】 組立ラインＮ。 −Ｎ−唖１ ＰＦ６：ブリノター出力 ＰＦ７：前頁 ＰＦ８　　次頁 ＰＦＩ２：へｌ＆−７１７画ａｉ 出庫指示すイノ 順位　ａ　　ｅｔｔ！コ ド 機種名 台数　計画ライン　ＤＡＴＥ　　新ライン第１３図 陛７：罰良 旨ｆ′仄貝 順位　ｌ１ｌＩＩ！穏コード ＩＩ狸名 台数 計ｆｆ１５イン０＾ＴＥ 斬ライノ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 生産すべき製品、該製品の生産数量および該製品を生産
   する順位からなる生産計画情報を予め記憶する生産計画
   情報記憶手段と、 各製品を構成する部品およびその所要個数を含んだ製品
   構成情報を記憶する製品構成情報記憶手段と、 前記倉庫における各部品の所在および個数を示す在庫情
   報を記憶し、部品の入庫あるいは出庫があった場合に、
   該部品の在庫情報を更新する在庫管理手段と、 前記生産計画情報を前記生産する順位に従って順次読み
   出し、該製品の生産数量および製品構成情報に基づいて
   、必要な部品の種類およびその必要個数を演算し、該在
   庫情報に基づき、該部品の出庫を行う出庫制御手段と、 前記生産計画情報記憶手段における生産計画情報を変更
   する変更手段と を具備することを特徴とする生産管理システム。