JPH1135117A

JPH1135117A - 資材納入・ピックアップシステム

Info

Publication number: JPH1135117A
Application number: JP22058497A
Authority: JP
Inventors: Shuntoku Cho; 舜徳張
Original assignee: YOKIN KOFUN YUGENKOSHI
Current assignee: YOKIN KOFUN YUGENKOSHI
Priority date: 1997-07-11
Filing date: 1997-07-11
Publication date: 1999-02-09

Abstract

(57)【要約】【課題】自動入出庫システム（ＡＳ／ＲＳシステム）
と電子ラベルとを結合し、明確で簡単な方式で、作業員
が電子ラベルで示す情報により、速やかに資料納入・ピ
ックアップ作業を達成できる。【解決手段】少なくとも一つの区画を有する資材箱１３
と、上記資材箱を置くための複数の貯蔵位置及び外側に
設ける一時収納位置を有する複数のラック１０と、自動
運搬装置１５と、を含んで構成されるＡＳ／ＲＳシステ
ムと、それぞれ複数の液晶表示部を有する複数の電子ラ
ベル１４と、を備えてなる資材納入・ピックアップシス
テム。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は小量多種形資材納入
・ピックアップシステムに係り、特に自動入出庫システ
ム（以下ＡＳ／ＲＳシステム）と電子ラベルとを結合
し、明確で、簡単な方式で、作業員が電子ラベルに示し
ている情報により、速やかに資材納入・ピックアップ作
業を達成できる。

【０００２】

【従来の技術】コンピューター・通信業者は、不適当な
資材管理のために、財務上に、巨大な損失を被ることが
よくある。上記の問題を解決するため、まずコンピュー
ター・通信製品の特色を了解しなければならない。その
特色として、下記の各点が挙げられる。

【０００３】１、製品の種類が多いことコンピューター
・通信製品は種類が多いので、その部品の種類もかなり
多様で、資材を調達することがさらに難しくなる。

【０００４】２、出荷が速いことコンピューター・通信
製品のマーケットにおける競争が激しいので、マーケッ
ト上の需要に直ちに応じることができないと、商機を失
うことになる。

【０００５】３、製品ライフ・サイクルが短いこと普
通、コンピューター・通信製品のライフ・サイクルは一
年も足らないので、頻りに設計を変えなければならな
い。従って、設計を変えた後、残った資材は廃却品にな
ってしまう。

【０００６】４、部品は小形で、コストが高いことコン
ピューター・通信製品に使われている部品は皆小形のも
のなので、倉庫のある隅に置き忘れやすく、流行おくれ
になるとすべで高価な廃却品になってしまう。

【０００７】上記コンピューター・通信製品の特色によ
り、部品の用意が足りないと出荷に遅れて、商機を逸す
るまでの虞があり、逆にして、部品のストックが多すぎ
ると、資金の運用が不自由になるだけでなく、製品の流
行おくれで、余分な資材がすべて廃却品になってしま
い、財務上にひどい損を被ることもありうる。上記の問
題を解決するために、一部のコンピューター・通信業者
はすでに資材所要量計画システム（以下ＭＲＰシステ
ム）を採用している。主生産量日程計画（以下ＭＰＳ）
資材明細書（以下ＢＯＭ）、及び在庫データに基づい
て、所要資材の種類、数量、及び供給すべき時点等を計
算する。しかし、現状として一部の資材倉庫では、まだ
従来の方式により、資材をそのまま資材棚又は生産ライ
ンの両側の一時置き場に置いて、棚卸しを行うことが難
しいので、在庫記録も不確実になり、ＭＲＰシステムは
あるべき効能を充分に発揮できない。

【０００８】上記の問題を徹底的に解決するため、速や
かに資材納入・ピックアップを行うことができ、資材の
貯蔵位置と数量を正確に記録し、かつＭＲＰシステムと
直結できる倉庫システムを探さなけばならない。ＡＳ／
ＲＳシステムは、速やかに資材を納入・ピックアップで
き、正確に資材の貯蔵位置と数量を記録でき、かつＭＲ
Ｐシステムと直結できるので、上記の問題をすべて解決
できそうな倉庫システムであり、台湾がＡＳ／ＲＳシス
テムを導入してからすでに十年余経ったが、今までこの
ＡＳ／ＲＳシステムを資材倉庫に採用しているコンピュ
ーター・通信業者がまだ見えていない。その理由とし
て、ＡＳ／ＲＳシステムが採用する少種類大量の資材納
入・ピックアップの方式は、コンピューター・通信業に
おける資材管理の作業モードには適しくないことが上げ
られる。従って、本発明の発明者が小量多種形資材納入
・ピックアップシステムの開発に着手するわけである。

【０００９】現有システムの説明現有のＡＳ／ＲＳシステムにおける資材納入・ピックア
ップの方法を検討する前に、目下採用されている各種の
納人・ピックアップ方法を了解しなければならない。資
材の納入・ピックアップ方法は納入単位とピックアップ
単位の違いによって、下のような組合せがある。

【００１０】納入・ピックアップ方法納入単位ピックアップ単位１パレットパレット２パレット箱３段ボール箱段ボール箱４段ボール箱箱５箱箱６箱単一資材７単一資材単一資材

【００１１】上記の表に、段ボール箱は大型の箱であ
り、たまに運搬の便利を図るため、いくつかの小型の箱
を大型の箱に入れることもある。

【００１２】ＡＳ／ＲＳシステムは資材納入・ピックア
ップの重量により、重型と軽型に分けられている。重型
なＡＳ／ＲＳシステムでは１番目と３番目の納入・ピッ
クアップ方法、軽型なＡＳ／ＲＳシステムでは５番目の
納入・ピックアップ方法を採用している。１と３と５番
目の納入・ピックアップ方法を比較すれば、それらにお
ける納入単位とピックアップ単位が同じであることが分
る。ＡＳ／ＲＳシステムにおけるピックアップ単位は必
ず納入単位と同じでなければならなく、かつパレット、
又は段ボール箱等の大単位を採用したほうがいい。こう
いう納入・ピックアップ方法は、大型会社の貯蔵倉庫に
適しい。コンピューター・通信業の資材倉庫は６及び７
番目のような、納入単位として箱を、かつピックアップ
単位として単一資材を選び、又は納入単位とピックアッ
プ単位と共に単一資材を選ぶ方法を採用したほうが望し
い。従って、現有のＡＳ／ＲＳシステムはコンピュータ
ー・通信業者の資材倉庫には適しくない。

【００１３】従来の資材納入・ピックアップ作業の欠点従来、一部の資材倉庫では、資材納入・ピックアップ作
業は規則正しいものではなく、多くの資材は、登録もせ
ずに生産ラインの両側に置き放し、いつ使うかわからな
い状態になっている。このような資材納入・ピックアッ
プ作業を採っている資材倉庫には、下記の問題がある。

【００１４】１、資材ピックアップには時間が掛り、間
違いやすい。多種の資材を共に生産ラインの両側に積み
重ねると、生産に供する時、常に取り違える虞があり、
かつその置き場所が広いので、所要資材をピックアップ
するのに時間が掛る。

【００１５】２、生産作業の邪魔になる大量の資材を生
産ラインの両側に積み重ねるのは、作業員の仕事、生産
機器の運転、又は運搬道具の出入りの邪魔になる。

【００１６】３、部品が紛失しやすい。大量の資材を不
規則に積み重ねると、資材を使い尽した時を待たない紛
失に気が付きにくい。紛失を後から知っても、長い時間
が経ったので、追及することが難しくなる。

【００１７】４、在庫資料が正しくない多種の資材をた
だ生産ラインの両側に置き放すと、確実に棚卸しを行う
ことができなく、在庫資料が正しくないので、ＭＲＰシ
ステムはあるべき効能を充分に発揮できなく、資材管理
上のひどいミスを招くこともありうる。

【００１８】上記のように、コンピューター・通信製品
の生産は小量多種であり、その一バッチの生産量は常に
一千個足らず、又は数十個位にしかない。資材のストッ
ク過剰によって資金の運用が束縛されることと、資材が
廃却品になることを避けるために、資材管理は低在庫量
で、かつ最近一回分の生産に充分な資材数量だけを用意
することを目当てとしなければならない。その上、コン
ピューター・通信製品の一バッチの生産量が多くないた
め、各種の資材のストックも随分少なく、それに、電子
部品は皆小型であるため、各種の資材がＡＳ／ＲＳシス
テムに占めるスペースが小さいので、箱ごとに一種の資
材だけを入れれば、ＡＳ／ＲＳシステムでの貯蔵空間を
無駄にするだけではなく、ＡＳ／ＲＳシステムに使う自
動運搬装置の出入りの回数が大幅に増加し、自動運搬装
置の負荷できる上限回数を超えると、ＡＳ／ＲＳシステ
ムの機能を崩壊させることもある。

【００１９】

【課題を解決するための手段】上記５、６、７番目の納
入・ピックアップ方法を自由に採用できることを図るた
め、本発明は、ＡＳ／ＲＳシステムに加えた電子ラベル
をもって、繰り返して表示する資材ピックアップ元であ
る資材箱内におけるの区画番号、ピックアップ数量、カ
ート番号、及び資材納入先である資材カートの区画番号
等の資料に基づいて、作業員が速やかにピックアップ作
業、又は納入作業を達成させ、上記資材管理の諸問題を
一挙に解決できるようになった。

【００２０】自動運搬装置の出入りの回数とＡＳ／ＲＳ
システムでの貯蔵空間の無駄を減少するために、本発明
は、一つの箱に同時にピックアップされなければならな
い多種の資材を入れることにより、自動運搬装置が一箱
を運び出すと、作業員はその資材箱から多種の資材をピ
ックアップできるという新しい考え方を取っている。

【００２１】一箱に多種の資材を入れるが、各種の資材
を互いに混ぜさせないことを実現するために、本発明に
は組立式の資材箱を使い、必要に応じて、資材箱を仕切
り板で１、２、４、６、又は８つの区画に分けられる。

【００２２】資材のピックアップ作業を簡単化にするた
め、本発明は新しい資材分類の原則を採用している。す
べての資材はＢＯＭ（ＢｉｌｌｏｆＭａｔｅｒｉａ
ｌ）とワーク・ステーションにより分類され、倉庫は生
産計画における製品の順序に基づいて資材を準備するよ
うになっている、同じＢＯＭに属する多種の資材は同時
にピックアップされる。各資材は、ピックアップされた
後、関連するワーク・ステーションへ運ばれるので、同
じワーク・ステーションに属する多種の資材を同じ箱に
入れるにより、資材のピックアップ作業だけではなく
て、資材の納入・ピックアップ作業も簡単化にできる。
資材は適用する製品の種類により、専用資材と通用資材
に分かれている。専用資材は一種の製品だけに使われ、
通用資材は多種の製品に使われる。資材の分類はＢＯＭ
とワーク・ステーションだけではなく、専用資材と通用
資材にも関連している。同じ箱内に入れる多種の資材は
すべて専用資材、又はすべて通用資材でなければならな
い。通用資材が納入・ピックアップされる確率は専用資
材よりはるかに高いので、その貯蔵位置は、できるだけ
自動運搬装置の通路の入口に近付いた方がいい。

【００２３】従来の資材の納入・ピックアップ作業の欠
点をなくすために、本発明による資材納入・ピックアッ
プ作業は、まず、すべての資材を倉庫に納入し、生産計
画の実際進度に合わせて、「適宜な時期」に、各ワーク
・ステーションそれぞれの「所要資材」を「所要数量」
だけ、倉庫からピックアップして、該当ワーク・ステー
ションへ運び出す。「所要数量」とは、これから先一日
間、又は半日間、又は二時間だけの生産作業に供給でき
る量を指す。資材が入庫、又は出庫する毎に、在庫資料
を更新しなければならない。

【００２４】資材のピックアップ作業を便利させるた
め、各ワーク・ステーションに専用資材カートが１台又
は２〜５台を配属する。資材カートは所属ワーク・ステ
ーションの所要資材種類、数量、サイズ、と生産方式に
より、単一資材カートと多種資材カートと混合資材カー
トに分けられている。

【００２５】

【発明の実施の形態】本発明は、任意の公知のＡＳ／Ｒ
Ｓシステムの基本形態に、適宜な一寸した修正を加える
ことにより、小量多種形の資材納入・ピックアップシス
テムに変化できるものである。

【００２６】以下、図面に基づき本発明の実施例を説明
する。

【００２７】図１Ａに示すように、標準形の単位負荷式
ＡＳ／ＲＳシステムを例として説明する。このＡＳ／Ｒ
Ｓシステムは、一列に並ぶ複数のラック１０を有し、各
ラックに数十、又は数百の貯蔵位置１１を設置し、各ラ
ックの外側に二層構造の一時収納位置１２を設ける。各
一時収納位置１２それぞれに一つの電子ラベル１４に対
応し、かつその中に一つの資材箱１３を入れることがで
きる。各電子ラベル１４は、資材納入・ピックアップ制
御用のコンピューターと直結し、資材納入・ピックアッ
プの情報を表示することに用いられる。隣り合う二つの
ラックの間にレール１６に沿って前後走行できる自動運
搬装置１５を設ける。そして、自動運搬装置１５に上下
移動できる資材納入・ピックアップアーム、１７を備
え、その自動運搬装置１５の前後走行と資材納入・ピッ
クアップアーム１７の上下移動とにより、資材納入・ピ
ックアップアーム１７を各貯蔵位置１１、又は一時収納
位置１２に移動させることができるこのように、資材箱
１３をある貯蔵位置１１より取り出して、ラック１０の
外側に設けられる一時収納位置１２に置き、この資材箱
１３より資材の納入・ピックアップ作業が終った後、再
び同資材箱１３を元のラック１０の元の貯蔵位置に置き
戻すことができる。上記の作業を制御するため、ＡＳ／
ＲＳシステムはコンピューターと連結しなければならな
い。なお、図１Ａに示す例では、一つの自動運搬装置
に、単一セットの納入・ピックアップアームしか付いて
いないが、必要に応じて、一つの自動運搬装置に、複数
セットの納入・ピックアップアームを付設しても良い。

【００２８】上記電子ラベル１４は、資材納入・ピック
アップの情報を示すためのものである。その構造と機能
は本発明者より既に台湾特許出願第８４１１３５０号に
詳しく説明したので、本願では電子ラベルの応用だけを
説明することにする。この電子ラベルがＡＳ／ＲＳシス
テムに適用すれば、小量多種の資材納入・ピックアップ
作業を達成できる。図１Ｂに示すように、電子ラベル１
４の左側上部にランプ１４１があり、ランプがつくこと
は、その電子ラベル１４の所属する資材箱は納入・ピッ
クアップ作業を行う必要があることを表示する。また、
電子ラベル１４に液晶表示部１４２が４つ設けられ、そ
れにより四つのアラビア数字、アルファベット、又は漢
字等の文字（記号）で資材納入・ピックアップに必要な
情報を表示できる。もし、その文字（記号）が四つ超え
たら、二組に分けて、確認ボタン１４３が押されるまで
二組順番に２〜３秒おきに繰り返して表示する。確認ボ
タン１４３は、電子ラベル１４の右側にあり、上記納入
・ピックアップ作業が終わる時点に、その確認ボタン１
４３を押し、次に表示すべき納入・ピックアップ情報を
送り込ませるよう連結コンピューターに通知する。新し
い納入・ピックアップ情報がなければ、ランプ１４１が
消える。

【００２９】図２に示すように、資材箱１３は、上面開
放の中空六面体の形になっている。その二対の対向壁
に、それぞれ案内溝２１、２１を形成してあり、それら
の案内溝２１、２１に沿って、互いに直交するかつ対向
位置にそれぞれスロット２２、２２を有する二枚の仕切
板１８、１８を挿入することによって、資材箱１３を四
つの区画に仕切ることができる。一つの箱１３を複数の
区画に仕切ることによっては、後で説明する多種資材箱
を形成することができる。なお、仕切りによって形成す
る区画の数は、四つに限定しないのは当然なことであ
る。

【００３０】資材納入・ピックアップ作業本発明の納入・ピックアップシステムによる資材納入・
ピックアップ作業を説明する前に、まず生産現場に採用
されている従来の納入・ピックアップ作業を検討する。
前に述べたように、従来の納入・ピックアップ作業は規
則正しいものではなく、常に大量の資材を生産ラインの
両側に置き放すので、下記のような欠点が挙げられる。１、資材のピックアップに時間が掛り、かつ間違いやす
い。２、生産作業の邪魔になる。３、部品が紛失しやすい。４、在庫資料が不確実である。

【００３１】上記の欠点をなくすために、本発明による
資材納入・ピックアップ作業は、まず、すべての資材を
倉庫に納入し、生産計画の実際進度に合わせて、「適宜
な時期」に、各ワーク・ステーションそれぞれの「所要
資材」を「所要数量」だけ、倉庫からピックアップし
て、該当ワーク・ステーションへ運び出す。

【００３２】資材のピックアップ作業を便利させるた
め、各ワーク・ステーションに専用資材カートが１台又
は２〜５台を配属する。資材カートは所属ワーク・ステ
ーションの所要資材種類、数量、サイズ、と生産方式に
より、単一資材カートと多種資材カートと混合資材カー
トに分けられている。

【００３３】資材納入・ピックアップ作業に便利なた
め、各ワーク・ステーションに専用の資材カートが一台
又は二〜五台あり得る。資材カートは各ワーク・ステー
ションの資材種類、数量、サイズ、及び製造方式によ
り、次のようにいろいろな種類がある。

【００３４】１、単一資材カート一台の資材カートに一種の資材だけを入れ、これは普通
比較的にサイズの大きい資材を入れることに用いられ
る。

【００３５】２、多種資材カート一台の資材カートに多種類の資材を入れるため、カート
をいくつかの区画に分け、各区画に一種の資材を入れ
る。識別するため、各区画それぞれに異なるアルファベ
ット（例えばＡ、Ｂ、Ｃ）をつけている。これは普通サ
イズの比較的に小さい資材を入れることに用いられる。

【００３６】３、混合資材カート混合資材カートは混合式生産にしか用いられない。混合
式生産は一番先進的な生産方式であり、自動車工場に採
用されている。これにより、在庫品を大幅に減少でき
る。例えば、一日にＡ形車を５０台、Ｂ形車を１００
台、とＣ形車を５０台製造しようとすれば、混合式生産
による順序はＡ−Ｂ−Ｂ−Ｃである。一台の混合資材カ
ートには数十の区画があり、各区画それぞれにアルファ
ベット等の番号をつけ、かつ各区画に一つ又は一組の資
材だけを入れる。一台の混合資材カートに複数種類の異
なる仕様の資材を入れてあり、入れる順序は生産順序と
完全に一致しなければならない。混合資材カートを利用
して、組立などの生産作業の現場に、部品などの資材を
運ぶ方式により、作業員が順に資材をピックアップする
時、自動的に正確な部品を取り、かつ正確な製品に組立
てることができる故に、この方式は生産作業を大幅に簡
単化させることができるが、所要資材を倉庫より正確に
ピックアップして、かつ混合資材カート中の正確な区画
に入れる作業が比較的に複雑なため、従来の作業方式で
はめったに採用されていない。

【００３７】工場には何本かの生産ラインがあり、それ
ぞれアルファベットで番号をつけ、各生産ラインには複
数のワーク・ステーションがあり、順序でアラビア数字
で番号をつけると仮定する。例えば、ワーク・ステーシ
ョンＢ３というのは、生産ラインＢの３番目のワーク・
ステーションを指すことである。一本の生産ラインにお
いて、ほとんどのワーク・ステーションに一台又は複数
台の資材カートが配属されるので、生産ライン全体には
数台又は数十台の資材カートがあり、各資材カートに二
桁のアラビヤ数字の番号を与える。各資材カートの上に
はその所属するワーク・ステーションとカートとの番号
をペンキなどで付ける。例えば、

【００３８】ワーク・ステーション：Ｂ３カート番号；１２というのは、生産ラインＢの１２番目のカートで、かつ
生産ラインＢの３番目のワーク・ステーションに属する
資材カートを表す。資材カートの番号は、ＡＳ／ＲＳシ
ステムでの資材ピックアップ作業のために、そしてワー
ク・ステーションの番号は資材の運び先を指示するため
に付けるものである。

【００３９】上記のように、ＡＳ／ＲＳシステムに用い
られる資材箱は、実際的な需要により、一種又は多種の
資材を入れられる。呼びやすいために、以下、一種の資
材だけが人れられるのを単一資材箱、多種の資材が入れ
られるのを多種資材箱と、略称することにしている。

【００４０】なお、ピックアップ作業を行うときには、
何台かの資材カートが一緒に行動する。そして、所要資
材の種類、その数量、及びどの資材箱からピックアップ
し、どのカート番号の資材カートに入れる予定か、とい
うことは、予めて、制御用のコンピューターにより、コ
ンピューターと連結する各資材箱に所属する電子ラベル
に入力されてある。

【００４１】本発明のシステムによる資材ピックアップ
作業は、二種類の資材箱から資材を取り、三種類の資材
カートに入れるので、組み合わせて、合計次の六つのピ
ックアップ作業モードがある。資材ピックアップ作業モード一：単一資材箱から資材を
取り、単一資材カートに入れる。

【００４２】この場合、「資材ピックアップ数量」と
「資材カート番号」との情報が必要なので、電子ラベル
には繰り返して「資材ピックアップ数量」と「→カート
番号」を表示する。例えば、繰り返して順番に、『１０
０』と『→１０』という情報を表示するのは、該電子
ラベルの所属する資材箱から資材を１００個取り、１０
番のカートに入れることを示す。

【００４３】資材ピックアップ作業モード二：単一資材
箱から資材を取り、多種資材カートに入れる。

【００４４】この場合、「資材ピックアップ数量」、
「資材カート番号」と「カートの区画番号」との情報が
必要なので、電子ラベルには繰り返して順番に、「資材
ピックアップ数量」と「→カート番号とその区画番号」
を表示する。例えば、『５０』と『→１２Ａ』とい
う情報を表示するのは、該電子ラベルの所属する資材箱
から資材を５０個取り、１２番のカートの区画Ａに入れ
ることを示す。

【００４５】資材ピックアップ作業モード三：単一資材
箱から資材を取り、混合資材カートに入れる。

【００４６】この場合、「資材カート番号」と「カート
の区画番号」との情報が必要なので、電子ラベルには繰
り返して順番に、「→カート番号」と「区画番号」とい
う情報を表示する。例えば、電子ラベルに繰り返して順
番に、『→１５』と『ＡＣＧＨ』という情報を表示する
のは、該電子ラベルの所属する資材箱から四つの資材を
取り、それぞれ１５番のカートの区画Ａ、Ｃ、Ｇ、Ｈに
入れることを示す。電子ラベルでの液晶表示部が四つし
かないので、一回に表示できる区画番号がせいぜい四つ
であり、もし同じ資材箱の資材を入れるべき区画が四つ
を超える場合、何回かに分わて、ピックアップ作業を行
う必要がある。毎回の資材ピックアップ作業が終り次
第、電子ラベルでの確認ボタンを押せば、液晶表示部に
は、次の四つの区画番号を表示し、続いて、それに対し
てピックアップ作業を行い、このようにして、入れるべ
き全部の区画に対するピックアップが完成するまで、作
業を続ける。

【００４７】資材ピックアップ作業モード四：多種資材
箱から資材を取り、単一資材カートに入れる。

【００４８】この場合、「資材箱の区画番号」、「資材
ピックアップ数量」と「資材カート番号」等の情報が必
要なので、電子ラベルには「区画番号と数量」及び「→
カート番号」という情報を繰り返して順番に表示する。
例えば、『Ｂ１００』と『→１３』を繰り返して順番
に表示するのは、該電子ラベルの所属する資材箱の区画
Ｂから１００個を取り、１３番のカートに入れることを
示す。

【００４９】資材ピックアップ作業モード五：多種資材
箱から資材を取り、多種資材カートに入れる。

【００５０】この場合、「資材箱の区画番号」、［資材
ピックアップ数量」、「資材カート番号」と「カートの
区画番号」等の情報が必要なので、電子ラベルには「区
画番号と数量」と「→カート番号と区画番号」とを繰り
返して順番に表示する。例えば、『Ａ１１０』と『→１
５Ｂ』という情報を表示するのは、該電子ラベルの所属
する資材箱の区画Ａから１００個を取り、１５番のカー
トの区画Ｂに入れることを示す。

【００５１】資材ピックアップ作業モード六：多種資材
箱から資材を取り、混合資材カートに入れる。

【００５２】この場合、「資材箱の区画番号」、「資材
カート番号」と「カートの区画番号」等の情報が必要な
ので、電子ラベルには「資材箱の区画番号と→カート番
号」及び「カートの区画番号」を繰り返して順番に表示
する。例えば、『Ｂ→１４』と『ＡＣＤ』を繰り返し
て順番に表示するのは、該電子ラベルの所属する資材箱
の区画Ｂから三つの資材を取り、１４番のカートの区画
Ａ、Ｃ、Ｄに入れることを示す。

【００５３】上記ピックアップ資材の単位として、単一
の物品を単位とする外に、一ダース又は一箱などの一括
数量を単位としても良い。又、上記六つの資材ピックア
ップ作業モードのいずれにおいても、その表示される情
報シリーズは、情報グループ…（１）資材箱の区画番号
（２）資材ピックアップ数量（３）→（４）カート番号
（５）カートの区画番号…の一部より構成され、かつそ
れらの情報シリーズに含む各情報の表示される順序は、
同情報グループを構成する各情報の並ぶ順序と一致して
いる。資材ピックアップ作業は常に多種のモードを採用
するので、いつも同じ形式と順序で各情報を表示すれ
ば、資材ピックアップ作業に間違いを少なくすることが
できる。それに、「→」は極めてたくみな符号であり、
これを見ると、作業員にすぐに「ＴＯ」という意味を反
射的に意識できる。しかも、この符号は液晶表示を二部
分に区切りできる。

【００５４】図３は資材ピックアップ作業を行う時の移
動ラインを示す図であり、資材ピックアップの移動ライ
ンは何本かある（３１、３２、‥‥）。各移動ライン
（例えば３１）の右側にはいくつかのピックアップすべ
き資材箱（例えばＢ１１１、Ｂ１２３、Ｂ２１２、Ｂ２
２３、Ｂ３１１、‥‥）が一列に並んだ二層構造の一時
収納位置３５に置かれ、作業員に速やかに資材をピック
アップさせることができる。資材箱の番号はその箱が属
するラック１０（図１Ａ）中の貯蔵位置を示す。各資材
ピックアップの移動ラインに沿って、その右側に置いて
ある資材箱の番号はそれぞれ異なり、つまりそれらの資
材箱に入れている資材はそれぞれ異なる貯蔵位置より取
り出したものなので、移動ライン全体での資材ピックア
ップ作業が終わるまで、絶えずに異なる資材を取り出せ
るわけである。資材ピックアップの移動ライン３１、３
２等の実際位置は同じであるが、資材ピックアップの時
間が同じでないので、資材箱もほとんど同じではなく、
資材箱の違いを示す便宜上、図３では資材ピックアップ
の移動ラインを多列に分けて示すわけである。資材ピッ
クアップ作業は常に一本の生産ラインを単位として、資
材ピックアップを行う。一本の生産ラインに使用する資
材は常に数十種に達し、所要資材カートも十数台に達し
ており、資材ピックアップ作業は数回に分けて行わなけ
ればならない。一回の資材ピックアップ作業に使用する
資材カートは１〜３台だけであり、かつ資材ピックアッ
プの移動ラインの右側における二層構造の一時収納位置
３５にもその度の資材ピックアップ作業の対象になる資
材箱だけが置ける。一回の資材ピックアップ作業が終る
度、ＡＳ／ＲＳシステムは再び、同二層構造の一時収納
位置３５に新しい資材箱を置き、次回の作業を始め、こ
のようにして、その生産ラインの資材ピックアップ作業
がすべて終わるまで、同じ作業を繰り返す。一方、ピッ
クアップされた資材を載る資材カートはカートにつける
ワーク・ステーション番号によって、各ワーク・ステー
ションに移される。資材ピックアップ作業をする前に、
まず作業員はピックアップ作業制御用のコンピューター
３４に生産ラインの番号（例えばＡ、又はＢ）をキーイ
ンし、これを受けた後、同コンピューターはその内部の
ピックアッププログラム及び在庫品の情報を使って、一
回目のピックアップ用の資材カートを決めるかつこれを
作業員に知らせると同時に、ＡＳ／ＲＳシステムに今回
のピックアップ作業の対象になる関連資材箱をその貯蔵
位置より、外側の一時収納位置３５へ移すことを通知す
ると共に、それらの関連資材箱に所属する電子ラベル３
６それぞれに、一回目のピックアップに関するピックア
ップ情報を通知する。作業員は移動ラインの右から左へ
指定のカートを各資材箱の前に通して、その電子ラベル
の表示により、資材箱の正確な区画から正確な資材及び
数量を取り出して、正確なカート番号の正確な区画に入
れる。資材を取った後、確認ボタンを押すことにより、
連結コンピューターにその作業が終わったことを通知す
る。移動ラインの一番左側に着いた時、今回の資材ピッ
クアップ作業が終る。資材を載るカートを左側に残し、
作業員は再び右側のコンピューターの所に戻って来て、
コンピューターの指示により、同じ資材ピックアップ作
業を始める。このようにして、該生産ラインの資材ピッ
クアップ作業が全部終るまで、同じピックアップ作業を
繰り返す。

【００５５】資材ピックアップの効率は資材ピックアッ
プ密度に正比例し、資材ピックアップ密度とは、実際に
ピックアップされる資材箱の数量と、資材ピックアップ
作業の移動ラインにおける全部の資材箱の数量との比率
を指す。産品の多様化に従って、資材倉庫の資材の種類
も大幅に増えるので、常に資材ピックアップの密度を１
％以下にまで引き下げる。本発明の納入・ピックアップ
システムは巧みにＡＳ／ＲＳシステムと電子ラベルとを
結合し、資材ピックアプの密度を１００％にまで引き上
げ大幅に資材ピックアップの能率を向上させられる。一
方、主に単一種類又は少種類の産品を製造する工場な
ら、もともとその資材ピックアップ密度は非常に高いの
で、ＡＳ／ＲＳシステムの投資を省くことができ、直接
に資材をピックアップ移動ラインに沿う資材棚に置けば
よい。

【００５６】上記の説明では、本発明の好適な実施例に
ついて、コンピューターや通信産業の資材管理の領域で
の応用を、例として挙げたが、本発明はこれに限定され
るものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、
種種変形実施が可能である。例えば、めがねのレンズメ
ーカーでの資材管理の場合も小量多種形に属するが、目
下の資材ピックアップ作業方法によれば、単一の注文書
のみに対して、資材をピックアップすることが可能です
が、本発明の資材ピックアップ作業方法を採用すれば、
同時に数注文書に対して資材ピックアップ作業を行うこ
とができる。これによって、資材ピックアップの能率が
２〜５倍まで上げられる。また、上記実施例に用いられ
る電子ラベルには四つの液晶表示部があるが、これに限
らない。三つや五つの液晶表示部を設けてもいい。ま
た、用いられる資材箱及び資材カートは、実施例に説明
するように限らない。例えば、資材箱を他の適しい資材
貯蔵装置に、又、資材カートをベルトコンベヤーのよう
な他の資材運搬装置に取り替え得る。また、電子ラベル
の表示した情報「→」は“…に入れる”という動作を表
現できる任意の符号に取り替え得る。『特許請求の範
囲』において、

【→】という符号でこの類のすべての符号を示す。これ
らの変形実施は皆本発明の範囲内にあると認めるべぎで
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の納入・ピックアップシステムの一部を
示す斜視図である。本発明の納入・ピックアップシステ
ムに使用する電子ラベルの拡大斜視図である。

【図２】本発明の納入・ピックアップシスデムに使用す
る資材箱とその仕切板との分解斜視図である。

【図３】本発明によるピックアップ作業における移動ラ
インを示す斜視図である。

【符号の説明】

１０ラック１１貯蔵位置１２一時収納位置１３資材箱１４電子ラベル１５自動運搬装置１６レール１７資材納入・ピックアップアーム１４１ランプ１４２液晶表示部１４３確認ボタン２１案内溝２２スロット３１，３２移動ライン３４コンピューター３５一時収納位置３６電子ラベル

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【手続補正書】

【提出日】平成１０年１０月２２日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】それぞれ一つ又は複数の区画を有する複数
の資材貯蔵装置と；上記資材貯蔵装置を置くための複数
の貯蔵位置及び外側に設ける一時収納位置を有する複数
ラックと、隣り合う二つのラックの間に設ける走行路に
沿って前後走行可能で、かつ少なくとも一セットの上下
移動できる資材納入・ピックアップアームを有する自動
運搬装置とを含んで構成され、上記自動運搬装置の前後
走行及び上記資材納入・ピックアップアームの上下移動
によって、各貯蔵位置における資材貯蔵装置を上記各ラ
ックの外側にある上記一時収納位置までに運び、又は上
記一時収納位置にある資材貯蔵装置を各貯蔵位置に置き
戻すことができる自動入出庫システム（ＡＳ／ＲＳシス
テム）と；所属する資材貯蔵装置に対して、資材納入・
ピックアップ作業を行う必要の有無を示すランプと、連
結するコンピューターより提供した資材納入・ピックア
ップ情報を表示するための複数の液晶表示部と、連結す
るコンピューターに、資材納入・ピックアップが既に完
成したことを通知するための確認ボタンと、を有する複
数の電子ラベルと、を備えてなる資材納入・ピックアップシステム。
【請求項２】複数の液晶表示部を有する電子ラベル及び
資材運搬装置を使用して、単一資材貯蔵装置より所要資
材をピックアップして、単一資材運搬装置に入れる資材
ピックアップ作業において、上記電子ラベルの複数の液
晶表示部に、順番に第一組の資材ピックアップ数量」と
第二組の「→資材運搬装置番号」とを繰り返して表示す
るステップを具備することを特徴とする資材ピックアッ
プ作業方法。
【請求項３】複数の液晶表示部を有する電子ラベル及び
資材運搬装置を使用して、単一資材貯蔵装置より所要資
材をピックアップして、少なくとも一つの多種資材運搬
装置に入れる資材ピックアップ作業において、上記電子
ラベルの複数の液晶表示部に、順番に第一組の「資材ピ
ックアップ数量」と第二組の「→資材運搬装置番号と資
材運搬装置の区画番号」とを繰り返して表示するステッ
プを具備することを特徴とする資材ピックアップ作業方
法。
【請求項４】複数の液晶表示部を有する電子ラベル及び
資材運搬装置を使用して、単一資材貯蔵装置より所要資
材をピックアップして、少なくとも一つの混合資材運搬
装置に入れる資材ピックアップ作業において、上記電子
ラベルの複数の液晶表示部に、順番に第一組の「→資材
運搬装置番号」と第二組の「資材運搬装置の区画番号」
とを繰り返して表示するステップを具備することを特徴
とする資材ピックアップ作業方法。
【請求項５】複数の液晶表示部を有する電子ラベル及び
資材運搬装置を使用して、多種資材貯蔵装置より所要資
材をピックアップして、少なくとも一つの単一資材運搬
装置に入れる資材ピックアップ作業において、上記電子
ラベルの複数の液晶表示部に、順番に第一組の「資材貯
蔵装置の区画番号と資材ピックアップ数量」と第二組の
「→資材運搬装置番号」とを繰り返して表示するステッ
プを具備することを特徴とする資材ピックアップ作業方
法。
【請求項６】複数の液晶表示部を有する電子ラベル及び
資材運搬装置を使用して、多種資材貯蔵装置より所要資
材をピックアップして、少なくとも一つの多種資材運搬
装置に入れる資材ピックアップ作業において、上記電子
ラベルの複数の液晶表示部に、順番に第一組の「資材貯
蔵装置の区画番号と資材ピックアップ数量」と第二組の
「→資材運搬装置番号と資材運搬装置の区画番号」とを
繰り返して表示するステップを具備することを特徴とす
る資材ピックアップ作業方法。
【請求項７】複数の液晶表示部を有する電子ラベル及び
資材運搬装置を使用し、て、多種資材貯蔵装置より所要
資材をピックアップして、少なくとも一つの混合資材運
搬装置に入れる資材ピックアップ作業において、上記電
子ラベルの複数の液晶表示部に、順番に第一組の「資材
貯蔵装置の区画番号と→資材運搬装置番号」と第二組の
「資材運搬装置の区画番号」とを繰り返して表示するス
テップを具備することを特徴とする資材ピックアップ作
業方法。