JPH0341083B2 - - Google Patents
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- JPH0341083B2 JPH0341083B2 JP61079299A JP7929986A JPH0341083B2 JP H0341083 B2 JPH0341083 B2 JP H0341083B2 JP 61079299 A JP61079299 A JP 61079299A JP 7929986 A JP7929986 A JP 7929986A JP H0341083 B2 JPH0341083 B2 JP H0341083B2
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Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は、パイプ、シート、フイルム、工業
用品、建材用部品等に使用される加工性および耐
熱変形性に優れた塩化ビニル系樹脂の製造方法に
関するものである。 〔従来の技術〕 従来、耐熱変形性に優れた塩化ビニル系樹脂の
製造方法として、ポリ塩化ビニル樹脂（以下
PVCと言う）を塩素化する方法（以下この方法
で得られた樹脂を塩素化塩ビと言う）、特公昭41
−9551号公報に示されているように塩化ビニルと
Ｎ−アリールマレイミド（例えばＮ−フエニルマ
レイミド）を共重合する方法、あるいは特公昭44
−12433号公報に示されるように塩化ビニルとＮ
−置換マレイミドを共重合する方法が知られてい
る。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし、塩素化塩ビの耐熱変形温度は、一般の
PVCに比べて高いが加工熱安定性が劣り製品が
黄色に着色し易い。また高温度での熱収縮性があ
り、例えばカレンダー成形では表面が平滑なシー
トを得るのが難かしい。 一方、特公昭41−9551号公報に示されている塩
化ビニルとＮ−フエニルマレイミドを共重合する
方法で得られる樹脂は、加工熱安定性が非常に悪
く、樹脂が激しく着色するばかりでなく機械強度
も著しく弱く、実用に適さない。この欠点を改良
するため、特公昭44−12433号公報では、Ｎ−置
換マレイミド（例えばＮ−シクロヘキシルマレイ
ミド）と塩化ビニルを共重合する方法が示されて
いるが、ある程度の加工性を保持するには、Ｎ−
置換マレイミドを共重合させる比率が制限され、
モノマーの全重量に対してＮ−置換マレイミド
は、１〜15重量％（以下％と記す）、好ましくは
２〜７％の範囲で使用される。ポリマーの加工後
の着色を防止するには、重合温度−10〜−40℃で
行なうのが望ましく、これでは重合性が極めて悪
く、工業的に製造することが困難である。 〔問題点を解決するための手段〕 これらの問題を解決するため鋭意検討を重ねた
結果、塩化ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイミ
ドを水系媒体中でラジカル共重合させる際に、共
重合に使用するＮ−シクロヘキシルマレイミド
を、重合開始前と重合途中とに分けて添加するこ
とにより製造される塩化ビニル系樹脂が、加工
時のゲル化能が通常使用されるPVCと同程度で
あり容易に成形できる、加工流動性に優れ樹脂
の劣化に基づく着色がほとんどない、等の特性を
有する耐熱変形温度に優れた素材であることを見
い出し本発明に到達した。 すなわち、本発明は、塩化ビニルとＮ−シクロ
ヘキシルマレイミドを水系媒体中でラジカル共重
合させるに際し、重合温度20〜65℃で、使用する
塩化ビニルの全量とＮ−シクロヘキシルマレイミ
ドの70％未満の量を存在させて重合を開始した
後、残りのＮ−シクロヘキシルマレイミドを重合
途中に添加するものであつて、かつ重合缶内圧力
が急激に低下する前にＮ−シクロヘキシルマレイ
ミドの添加を終了することを特徴とする塩化ビニ
ル系樹脂の製造方法である。 以下本発明についてさらに詳細に説明する。 本発明は特公昭44−12433号公報に示されてい
る技術を改善し工業生産性を向上し加工性および
耐熱変形性に優れた塩化ビニル系樹脂の製造方法
であり、その技術的改良点は、塩化ビニルとＮ−
シクロヘキシルマレイミドを水系媒体中でラジカ
ル共重合させるに際し、使用するＮ−シクロヘキ
シルマレイミドを、重合開始前と重合途中とに分
けて添加し、かつ後者は重合途中であつて重合缶
内圧力が急激に低下する前に行うことであり、こ
れによりはじめて加工性および耐熱変形性に優れ
た塩化ビニル系樹脂の製造が可能となる。 本明細書においては、Ｎ−シクロヘキシルマレ
イミドを重合開始前に添加することを前仕込み、
また重合途中で添加することを分割添加という。 本発明の構成要件を更に詳しく説明する。 塩化ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイミドの
モノマー組成比率は特に限定するものでないが、
共重合樹脂に耐熱変形性を付与させるには、塩化
ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイミドの全重量
に対してＮ−シクロヘキシルマレイミドの割合は
好ましくは、３〜50％、特に好ましくは５〜40％
である。Ｎ−シクロヘキシルマレイミドの分割添
加は、重合温度を20〜65℃の範囲において一定に
保持した条件で重合缶内圧力が急激に低下する
前、具体的には重合缶内圧力が重合初期圧力
（Kg／cm2・Ｇ）の0.83倍以上において行い、かつ
終了する。重合缶内圧力の降下後、Ｎ−シクロヘ
キシルマレイミドを添加すると共重合樹脂の加工
熱安定性が悪くなる。又、Ｎ−シクロヘキシルマ
レイミドを分割添加する割合は、共重合に使用す
るＮ−シクロヘキシルマレイミド全重量の30％以
上である。その割合が30％未満であると加工性の
改善効果が乏しい。又、分割添加は数回に分けて
あるいは連続的に行なつてもよい。重合温度は20
〜65℃が好ましく、20℃未満では重合性が悪くな
り重合熱を除去するための特別な設備も必要とな
る。65℃を越えると、重合缶内圧力が高く、Ｎ−
シクロヘキシルマレイミドの添加が困難となる。 本発明の実施には一般に行なわれている懸濁重
合法、乳化重合法をそのまま適用できるが工業的
な生産設備を考えれば懸濁重合法が最も適する。
この場合、重合開始剤としては油溶性のアゾ化合
物、過酸化物が使用でき、懸濁安定剤としては、
通常用いられるものであれば何でもよく、例えば
ポリビニルアルコール、ゼラチン、アルキルセル
ロースなどを用いればよい。 〔実施例〕 以下実施例および比較例をあげて具体的に説明
するが、これによつて本発明は限定されるもので
はない。 実施例 １ 内容積12のステンレス製オートクレーブに純
水5.7Kg、懸濁安定剤としてケン化度80モル％、
平均重合度2400の部分ケン化ポリビニルアルコー
ル6.0ｇ、重合開始剤として、ジ−２−エチルヘ
キシルパーオキシジカーボネート0.7ｇ、イソブ
チルパーオキサイド0.3ｇ、Ｎ−シクロヘキシル
マレイミド70ｇを仕込んだ。オートクレーブ内を
真空にした後、塩化ビニルを1.86Kg投入し、撹拌
しながら55℃で重合を開始した。重合缶内圧力
は、8.5Kg／cm2・Ｇであつた。３時間後にケン化
度80モル％、平均重合度2400の部分ケン化ポリビ
ニルアルコール0.3ｇを溶解させた300mlの水に70
ｇのＮ−シクロヘキシルマレイミドを分散させた
状態でオートクレーブ内に圧入した。その時の重
合缶内圧力は、8.5Kg／cm2Ｇであつた。圧力が降
下し、6.5Kg／cm2・Ｇになつた時に未反応塩化ビ
ニルを回収し、スラリーを常法により脱水乾燥し
た。得られたポリマーは白色粉末であつた。 比較例 １ 内容積12のステンレス製オートクレーブに純
水６Kg、懸濁安定剤としてケン化度80モル％、平
均重合度2400の部分ケン化ポリビニルアルコール
６ｇ、重合開始剤としてジ−２−エチルヘキシル
パーオキシジカーボネート0.7ｇ、イソブチルパ
ーオキサイド0.3ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレイ
ミド140ｇを仕込んだ。オートクレーブ内を真空
にした後、塩化ビニルを1.86Kg投入し撹拌しなが
ら55℃で重合した。重合缶内圧力が降下し6.5
Kg／cm2・Ｇになつた時に未反応塩化ビニルを回収
しスラリーを常法により脱水乾燥した。得られた
ポリマーは白色粉末であつた。 比較例 ２ ケン化度80モル％、平均重合度2400の部分ケン
化ポリビニルアルコール0.3ｇを溶解させた300ml
の水に分散させた70ｇのＮ−シクロヘキシルマレ
イミドを重合缶内圧力が降下し7.0Kg／cm2・Ｇに
なつた時にオートクレーブ内に圧入した以外は実
施例１と同様に行なつた。 実施例 ２ 内容積12のステンレス製オートクレーブに純
水５Kg、実施例１の懸濁安定剤５ｇ、重合開始剤
として、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカ
ーボネート0.8ｇ、イソブチルパーオキサイド0.3
ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド250ｇを仕込
んだ。オートクレーブ内を真空にした後、塩化ビ
ニルを1.5Kg投入し、撹拌しながら55℃で重合を
開始した。重合缶内圧力は、8.4Kg／cm2・Ｇであ
つた。実施例１の懸濁安定剤１ｇを溶解させた
1000mlの水に250ｇのＮ−シクロヘキシルマレイ
ミドを分散させた状態のものを重合開始２時間後
と５時間後に半分量づつ２回に分けてオートクレ
ーブ内に圧入添加した。分割添加時の重合缶内圧
力は8.4Kg／cm2・Ｇであつた。圧力が降下し6.5
Kg／cm2・Ｇになつた時に未反応塩化ビニルを回収
しスラリーを常法により脱水乾燥した。得られた
ポリマーは白色粉末であつた。 比較例 ３ 内容積12のステンレス製オートクレーブに純
水６Kg、実施例１の懸濁安定剤６ｇ、重合開始剤
としてジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカー
ボネート0.8ｇ、イソブチルパーオキサイド0.3
ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド500ｇを仕込
んだ。オートクレーブ内を真空にした後、塩化ビ
ニルモノマー1.5Kgを投入し撹拌しながら55℃で
重合した。重合缶内圧力が降下し、6.5Kg／cm2・
Ｇになつた時に未反応塩化ビニルを回収しスラリ
ーを常法により脱水乾燥した。得られたポリマー
は白色粉末であつた。 実施例 ３ 内容積12のステンレスオートクレーブに純水
5.5Kg、懸濁安定剤としてケン化度80モル％、平
均重合度2400の部分ケン化ポリビニルアルコール
5.5ｇ、重合開始剤としてジ−２−エチルヘキシ
ルパーオキシジカーボネート0.7ｇ、イソブチル
パーオキサイド0.3ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレ
イミド28ｇを仕込んだ。オートクレーブ内を真空
にした後、塩化ビニルを1.86Kg投入し撹拌しなが
ら55℃で重合開始した。重合缶内圧力は8.5Kg／
cm2・Ｇであつた。添加したと同じ懸濁安定剤0.5
ｇを溶解させた500mlの水に112ｇのＮ−シクロヘ
キシルマレイミドを分散させた状態のものを重合
開始２時間後と５時間後に半分量づつ２回に分け
てオートクレーブ内に圧入添加した。分割添加時
の重合缶内圧力は8.5Kg／cm2・Ｇであつた。圧力
が降下し6.5Kg／cm2・Ｇになつた時に未反応塩化
ビニルを回収しスラリーを常法により脱水乾燥し
た。得られたポリマーは白色粉末であつた。 実施例 ４ 内容積12のステンレス製オートクレーブに純
水5.7Kg、懸濁安定剤としてケン化度80モル％、
平均重合度2400の部分ケン化ポリビニルアルコー
ル6.0ｇ、重合開始剤として、ジ−２−エチルヘ
キシルパーオキシジカーボネート0.7ｇ、イソブ
チルパーオキサイド0.3ｇ、Ｎ−シクロヘキシル
マレイミド70ｇを仕込んだ。オートクレーブ内を
真空にした後、塩化ビニルを1.86Kg投入し、撹拌
しながら55℃で重合を開始した。重合缶内圧力
は、8.5Kg／cm2・Ｇであつた。重合缶内圧力が8.0
Kg／cm2・Ｇとなつたとき、ケン化度80モル％、平
均重合度2400の部分ケン化ポリビニルアルコール
0.3ｇを溶解させた300mlの水に70ｇのＮ−シクロ
ヘキシルマレイミドを分散させた状態でオートク
レーブ内に圧入した。圧力が降下し、6.5Kg／
cm2・Ｇになつた時に未反応塩化ビニルを回収し、
スラリーを常法により脱水乾燥した。得られたポ
リマーは白色粉末であつた。 実施例１〜４および比較例１〜３で得られたポ
リマーの各々100重量部当り、ジブチル錫マレー
ト系安定剤3.0重量部（商品名Ｍ−101E；東京フ
アインケミカル社製）、有機キレーター0.5重量部
（商品名マークＣ；アデカアーガス社製）、滑剤と
してブチルステアレート（川研フアインケミカル
社製）0.5重量部、高級アルコール（商品名カル
コール86；花王石鹸社製）0.5重量部を配合し、
表面温度190℃の２本ロールにて、組成物がロー
ルに巻き付いてから10分間混練した。このロール
シートを190℃で５分間プレス成形して、下記に
示す方法で物性を測定した。結果を表にまとめて
示した。更に本発明の効果をより明確にするた
め、表の比較例４では、平均重合度720の汎用
PVC（商品名デンカビニールSS−70；電気化学社
製）を使用して実施例と同様な評価をした。
用品、建材用部品等に使用される加工性および耐
熱変形性に優れた塩化ビニル系樹脂の製造方法に
関するものである。 〔従来の技術〕 従来、耐熱変形性に優れた塩化ビニル系樹脂の
製造方法として、ポリ塩化ビニル樹脂（以下
PVCと言う）を塩素化する方法（以下この方法
で得られた樹脂を塩素化塩ビと言う）、特公昭41
−9551号公報に示されているように塩化ビニルと
Ｎ−アリールマレイミド（例えばＮ−フエニルマ
レイミド）を共重合する方法、あるいは特公昭44
−12433号公報に示されるように塩化ビニルとＮ
−置換マレイミドを共重合する方法が知られてい
る。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし、塩素化塩ビの耐熱変形温度は、一般の
PVCに比べて高いが加工熱安定性が劣り製品が
黄色に着色し易い。また高温度での熱収縮性があ
り、例えばカレンダー成形では表面が平滑なシー
トを得るのが難かしい。 一方、特公昭41−9551号公報に示されている塩
化ビニルとＮ−フエニルマレイミドを共重合する
方法で得られる樹脂は、加工熱安定性が非常に悪
く、樹脂が激しく着色するばかりでなく機械強度
も著しく弱く、実用に適さない。この欠点を改良
するため、特公昭44−12433号公報では、Ｎ−置
換マレイミド（例えばＮ−シクロヘキシルマレイ
ミド）と塩化ビニルを共重合する方法が示されて
いるが、ある程度の加工性を保持するには、Ｎ−
置換マレイミドを共重合させる比率が制限され、
モノマーの全重量に対してＮ−置換マレイミド
は、１〜15重量％（以下％と記す）、好ましくは
２〜７％の範囲で使用される。ポリマーの加工後
の着色を防止するには、重合温度−10〜−40℃で
行なうのが望ましく、これでは重合性が極めて悪
く、工業的に製造することが困難である。 〔問題点を解決するための手段〕 これらの問題を解決するため鋭意検討を重ねた
結果、塩化ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイミ
ドを水系媒体中でラジカル共重合させる際に、共
重合に使用するＮ−シクロヘキシルマレイミド
を、重合開始前と重合途中とに分けて添加するこ
とにより製造される塩化ビニル系樹脂が、加工
時のゲル化能が通常使用されるPVCと同程度で
あり容易に成形できる、加工流動性に優れ樹脂
の劣化に基づく着色がほとんどない、等の特性を
有する耐熱変形温度に優れた素材であることを見
い出し本発明に到達した。 すなわち、本発明は、塩化ビニルとＮ−シクロ
ヘキシルマレイミドを水系媒体中でラジカル共重
合させるに際し、重合温度20〜65℃で、使用する
塩化ビニルの全量とＮ−シクロヘキシルマレイミ
ドの70％未満の量を存在させて重合を開始した
後、残りのＮ−シクロヘキシルマレイミドを重合
途中に添加するものであつて、かつ重合缶内圧力
が急激に低下する前にＮ−シクロヘキシルマレイ
ミドの添加を終了することを特徴とする塩化ビニ
ル系樹脂の製造方法である。 以下本発明についてさらに詳細に説明する。 本発明は特公昭44−12433号公報に示されてい
る技術を改善し工業生産性を向上し加工性および
耐熱変形性に優れた塩化ビニル系樹脂の製造方法
であり、その技術的改良点は、塩化ビニルとＮ−
シクロヘキシルマレイミドを水系媒体中でラジカ
ル共重合させるに際し、使用するＮ−シクロヘキ
シルマレイミドを、重合開始前と重合途中とに分
けて添加し、かつ後者は重合途中であつて重合缶
内圧力が急激に低下する前に行うことであり、こ
れによりはじめて加工性および耐熱変形性に優れ
た塩化ビニル系樹脂の製造が可能となる。 本明細書においては、Ｎ−シクロヘキシルマレ
イミドを重合開始前に添加することを前仕込み、
また重合途中で添加することを分割添加という。 本発明の構成要件を更に詳しく説明する。 塩化ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイミドの
モノマー組成比率は特に限定するものでないが、
共重合樹脂に耐熱変形性を付与させるには、塩化
ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイミドの全重量
に対してＮ−シクロヘキシルマレイミドの割合は
好ましくは、３〜50％、特に好ましくは５〜40％
である。Ｎ−シクロヘキシルマレイミドの分割添
加は、重合温度を20〜65℃の範囲において一定に
保持した条件で重合缶内圧力が急激に低下する
前、具体的には重合缶内圧力が重合初期圧力
（Kg／cm2・Ｇ）の0.83倍以上において行い、かつ
終了する。重合缶内圧力の降下後、Ｎ−シクロヘ
キシルマレイミドを添加すると共重合樹脂の加工
熱安定性が悪くなる。又、Ｎ−シクロヘキシルマ
レイミドを分割添加する割合は、共重合に使用す
るＮ−シクロヘキシルマレイミド全重量の30％以
上である。その割合が30％未満であると加工性の
改善効果が乏しい。又、分割添加は数回に分けて
あるいは連続的に行なつてもよい。重合温度は20
〜65℃が好ましく、20℃未満では重合性が悪くな
り重合熱を除去するための特別な設備も必要とな
る。65℃を越えると、重合缶内圧力が高く、Ｎ−
シクロヘキシルマレイミドの添加が困難となる。 本発明の実施には一般に行なわれている懸濁重
合法、乳化重合法をそのまま適用できるが工業的
な生産設備を考えれば懸濁重合法が最も適する。
この場合、重合開始剤としては油溶性のアゾ化合
物、過酸化物が使用でき、懸濁安定剤としては、
通常用いられるものであれば何でもよく、例えば
ポリビニルアルコール、ゼラチン、アルキルセル
ロースなどを用いればよい。 〔実施例〕 以下実施例および比較例をあげて具体的に説明
するが、これによつて本発明は限定されるもので
はない。 実施例 １ 内容積12のステンレス製オートクレーブに純
水5.7Kg、懸濁安定剤としてケン化度80モル％、
平均重合度2400の部分ケン化ポリビニルアルコー
ル6.0ｇ、重合開始剤として、ジ−２−エチルヘ
キシルパーオキシジカーボネート0.7ｇ、イソブ
チルパーオキサイド0.3ｇ、Ｎ−シクロヘキシル
マレイミド70ｇを仕込んだ。オートクレーブ内を
真空にした後、塩化ビニルを1.86Kg投入し、撹拌
しながら55℃で重合を開始した。重合缶内圧力
は、8.5Kg／cm2・Ｇであつた。３時間後にケン化
度80モル％、平均重合度2400の部分ケン化ポリビ
ニルアルコール0.3ｇを溶解させた300mlの水に70
ｇのＮ−シクロヘキシルマレイミドを分散させた
状態でオートクレーブ内に圧入した。その時の重
合缶内圧力は、8.5Kg／cm2Ｇであつた。圧力が降
下し、6.5Kg／cm2・Ｇになつた時に未反応塩化ビ
ニルを回収し、スラリーを常法により脱水乾燥し
た。得られたポリマーは白色粉末であつた。 比較例 １ 内容積12のステンレス製オートクレーブに純
水６Kg、懸濁安定剤としてケン化度80モル％、平
均重合度2400の部分ケン化ポリビニルアルコール
６ｇ、重合開始剤としてジ−２−エチルヘキシル
パーオキシジカーボネート0.7ｇ、イソブチルパ
ーオキサイド0.3ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレイ
ミド140ｇを仕込んだ。オートクレーブ内を真空
にした後、塩化ビニルを1.86Kg投入し撹拌しなが
ら55℃で重合した。重合缶内圧力が降下し6.5
Kg／cm2・Ｇになつた時に未反応塩化ビニルを回収
しスラリーを常法により脱水乾燥した。得られた
ポリマーは白色粉末であつた。 比較例 ２ ケン化度80モル％、平均重合度2400の部分ケン
化ポリビニルアルコール0.3ｇを溶解させた300ml
の水に分散させた70ｇのＮ−シクロヘキシルマレ
イミドを重合缶内圧力が降下し7.0Kg／cm2・Ｇに
なつた時にオートクレーブ内に圧入した以外は実
施例１と同様に行なつた。 実施例 ２ 内容積12のステンレス製オートクレーブに純
水５Kg、実施例１の懸濁安定剤５ｇ、重合開始剤
として、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカ
ーボネート0.8ｇ、イソブチルパーオキサイド0.3
ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド250ｇを仕込
んだ。オートクレーブ内を真空にした後、塩化ビ
ニルを1.5Kg投入し、撹拌しながら55℃で重合を
開始した。重合缶内圧力は、8.4Kg／cm2・Ｇであ
つた。実施例１の懸濁安定剤１ｇを溶解させた
1000mlの水に250ｇのＮ−シクロヘキシルマレイ
ミドを分散させた状態のものを重合開始２時間後
と５時間後に半分量づつ２回に分けてオートクレ
ーブ内に圧入添加した。分割添加時の重合缶内圧
力は8.4Kg／cm2・Ｇであつた。圧力が降下し6.5
Kg／cm2・Ｇになつた時に未反応塩化ビニルを回収
しスラリーを常法により脱水乾燥した。得られた
ポリマーは白色粉末であつた。 比較例 ３ 内容積12のステンレス製オートクレーブに純
水６Kg、実施例１の懸濁安定剤６ｇ、重合開始剤
としてジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカー
ボネート0.8ｇ、イソブチルパーオキサイド0.3
ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド500ｇを仕込
んだ。オートクレーブ内を真空にした後、塩化ビ
ニルモノマー1.5Kgを投入し撹拌しながら55℃で
重合した。重合缶内圧力が降下し、6.5Kg／cm2・
Ｇになつた時に未反応塩化ビニルを回収しスラリ
ーを常法により脱水乾燥した。得られたポリマー
は白色粉末であつた。 実施例 ３ 内容積12のステンレスオートクレーブに純水
5.5Kg、懸濁安定剤としてケン化度80モル％、平
均重合度2400の部分ケン化ポリビニルアルコール
5.5ｇ、重合開始剤としてジ−２−エチルヘキシ
ルパーオキシジカーボネート0.7ｇ、イソブチル
パーオキサイド0.3ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレ
イミド28ｇを仕込んだ。オートクレーブ内を真空
にした後、塩化ビニルを1.86Kg投入し撹拌しなが
ら55℃で重合開始した。重合缶内圧力は8.5Kg／
cm2・Ｇであつた。添加したと同じ懸濁安定剤0.5
ｇを溶解させた500mlの水に112ｇのＮ−シクロヘ
キシルマレイミドを分散させた状態のものを重合
開始２時間後と５時間後に半分量づつ２回に分け
てオートクレーブ内に圧入添加した。分割添加時
の重合缶内圧力は8.5Kg／cm2・Ｇであつた。圧力
が降下し6.5Kg／cm2・Ｇになつた時に未反応塩化
ビニルを回収しスラリーを常法により脱水乾燥し
た。得られたポリマーは白色粉末であつた。 実施例 ４ 内容積12のステンレス製オートクレーブに純
水5.7Kg、懸濁安定剤としてケン化度80モル％、
平均重合度2400の部分ケン化ポリビニルアルコー
ル6.0ｇ、重合開始剤として、ジ−２−エチルヘ
キシルパーオキシジカーボネート0.7ｇ、イソブ
チルパーオキサイド0.3ｇ、Ｎ−シクロヘキシル
マレイミド70ｇを仕込んだ。オートクレーブ内を
真空にした後、塩化ビニルを1.86Kg投入し、撹拌
しながら55℃で重合を開始した。重合缶内圧力
は、8.5Kg／cm2・Ｇであつた。重合缶内圧力が8.0
Kg／cm2・Ｇとなつたとき、ケン化度80モル％、平
均重合度2400の部分ケン化ポリビニルアルコール
0.3ｇを溶解させた300mlの水に70ｇのＮ−シクロ
ヘキシルマレイミドを分散させた状態でオートク
レーブ内に圧入した。圧力が降下し、6.5Kg／
cm2・Ｇになつた時に未反応塩化ビニルを回収し、
スラリーを常法により脱水乾燥した。得られたポ
リマーは白色粉末であつた。 実施例１〜４および比較例１〜３で得られたポ
リマーの各々100重量部当り、ジブチル錫マレー
ト系安定剤3.0重量部（商品名Ｍ−101E；東京フ
アインケミカル社製）、有機キレーター0.5重量部
（商品名マークＣ；アデカアーガス社製）、滑剤と
してブチルステアレート（川研フアインケミカル
社製）0.5重量部、高級アルコール（商品名カル
コール86；花王石鹸社製）0.5重量部を配合し、
表面温度190℃の２本ロールにて、組成物がロー
ルに巻き付いてから10分間混練した。このロール
シートを190℃で５分間プレス成形して、下記に
示す方法で物性を測定した。結果を表にまとめて
示した。更に本発明の効果をより明確にするた
め、表の比較例４では、平均重合度720の汎用
PVC（商品名デンカビニールSS−70；電気化学社
製）を使用して実施例と同様な評価をした。
【表】
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7929986A JPS62236809A (ja) | 1986-04-08 | 1986-04-08 | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7929986A JPS62236809A (ja) | 1986-04-08 | 1986-04-08 | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62236809A JPS62236809A (ja) | 1987-10-16 |
| JPH0341083B2 true JPH0341083B2 (ja) | 1991-06-21 |
Family
ID=13685965
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7929986A Granted JPS62236809A (ja) | 1986-04-08 | 1986-04-08 | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62236809A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0216109A (ja) * | 1988-07-05 | 1990-01-19 | Tosoh Corp | ポリ塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
| JPH02142844A (ja) * | 1988-11-25 | 1990-05-31 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 塩化ビニル系樹脂組成物 |
| JPH02229813A (ja) * | 1989-03-02 | 1990-09-12 | Sekisui Chem Co Ltd | 耐熱塩化ビニル系共重合樹脂の製造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5796005A (en) * | 1980-12-05 | 1982-06-15 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | Vinyl chloride copolymer |
| JPS57111341A (en) * | 1980-12-29 | 1982-07-10 | Shin Etsu Chem Co Ltd | Thermoplastic elastomer composition |
| JPS58162616A (ja) * | 1982-03-24 | 1983-09-27 | Toray Ind Inc | マレイミド系共重合体の製造方法 |
| JPS58206657A (ja) * | 1982-05-26 | 1983-12-01 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 熱可塑性樹脂組成物 |
-
1986
- 1986-04-08 JP JP7929986A patent/JPS62236809A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5796005A (en) * | 1980-12-05 | 1982-06-15 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | Vinyl chloride copolymer |
| JPS57111341A (en) * | 1980-12-29 | 1982-07-10 | Shin Etsu Chem Co Ltd | Thermoplastic elastomer composition |
| JPS58162616A (ja) * | 1982-03-24 | 1983-09-27 | Toray Ind Inc | マレイミド系共重合体の製造方法 |
| JPS58206657A (ja) * | 1982-05-26 | 1983-12-01 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 熱可塑性樹脂組成物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62236809A (ja) | 1987-10-16 |
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