JPS62236809A - 塩化ビニル系樹脂の製造方法 - Google Patents
塩化ビニル系樹脂の製造方法Info
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- JPS62236809A JPS62236809A JP7929986A JP7929986A JPS62236809A JP S62236809 A JPS62236809 A JP S62236809A JP 7929986 A JP7929986 A JP 7929986A JP 7929986 A JP7929986 A JP 7929986A JP S62236809 A JPS62236809 A JP S62236809A
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Landscapes
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- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、・パイプ、シート、フィルム、工業用品、
建材用部品等に使用される加工性および耐熱変形性に優
れた塩化ビニル系樹脂の製造方法に関するものである。
建材用部品等に使用される加工性および耐熱変形性に優
れた塩化ビニル系樹脂の製造方法に関するものである。
従来、耐熱変形性に優れた塩化ビニル系樹脂の製造方法
として、ポリ塩化ビニル樹脂（以下ＰＶｃと盲う）ｌ塩
素化する方法（以下この方法で得られた樹脂ケ塩素化塩
ビと言う）、特公昭４１−９５５１号公報に示されてい
るように塩化ビニルとＮ−アリールマレイミド（例えば
Ｎ−フェニルマレイミド）を共重合する方法、あるいは
特公昭４４−１２１５５号公報に示されるように塩化ビ
ニルとＮ−置換マレイミドを共重合する方法が知られて
いる。
として、ポリ塩化ビニル樹脂（以下ＰＶｃと盲う）ｌ塩
素化する方法（以下この方法で得られた樹脂ケ塩素化塩
ビと言う）、特公昭４１−９５５１号公報に示されてい
るように塩化ビニルとＮ−アリールマレイミド（例えば
Ｎ−フェニルマレイミド）を共重合する方法、あるいは
特公昭４４−１２１５５号公報に示されるように塩化ビ
ニルとＮ−置換マレイミドを共重合する方法が知られて
いる。
しかし、塩素化塩ビの耐熱変形温度は、一般のＰＶＣに
比べて高いが加工熱安定性が劣夛製品が黄色に着色し易
い。また高温度での熱収縮性があ広例えはカレンダー成
形では表面が平滑なジートン得るのが難かしい。
比べて高いが加工熱安定性が劣夛製品が黄色に着色し易
い。また高温度での熱収縮性があ広例えはカレンダー成
形では表面が平滑なジートン得るのが難かしい。
一方、特公昭４１−９５５１号公報に示されてイ、ｂ
ｍ 化ビニルとＮ−フェニルマレイミドを共重合する方
法で得られる樹脂は、加工熱安定性が非常に悪く、樹脂
が激し・〈着色するはかりでなく機械強度も著しく弱く
、実用に適さない。この欠点ン改良するため、特公昭４
４−１２４５５号公報では、Ｎ−置換マレイミド（例え
ばＮ−シクロヘキシルマレイミドンと塩化ビニルを共重
合する方法が示されているが、ある程度の加工性ン保持
するには、Ｎ−直換マレイミドの共重合比が限定され、
モノマーの全Ｘ量に対してＮ−置換マレイミドは、１〜
１５重ｆｉ′ｑ６（以下チと記す）、好筐しくに２〜７
％の範囲で使用される。示すマーの加工後の着色ン防止
するには、１合温度−１０〜−４０００で行なうのが望
ましく、これでは１合性が極めて悪く、工業的に製造す
ることが困難である。
ｍ 化ビニルとＮ−フェニルマレイミドを共重合する方
法で得られる樹脂は、加工熱安定性が非常に悪く、樹脂
が激し・〈着色するはかりでなく機械強度も著しく弱く
、実用に適さない。この欠点ン改良するため、特公昭４
４−１２４５５号公報では、Ｎ−置換マレイミド（例え
ばＮ−シクロヘキシルマレイミドンと塩化ビニルを共重
合する方法が示されているが、ある程度の加工性ン保持
するには、Ｎ−直換マレイミドの共重合比が限定され、
モノマーの全Ｘ量に対してＮ−置換マレイミドは、１〜
１５重ｆｉ′ｑ６（以下チと記す）、好筐しくに２〜７
％の範囲で使用される。示すマーの加工後の着色ン防止
するには、１合温度−１０〜−４０００で行なうのが望
ましく、これでは１合性が極めて悪く、工業的に製造す
ることが困難である。
これらの問題ン解決するため鋭意検討ン重ねた結−ｉ、
ｉ化ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイミドン水系媒体
中でラジカル共重合させる際に、Ｎ−シクロヘキシルマ
レイミドン分割添加することにより製造される塩化ビニ
ル系樹脂が、■加工時のゲル化能が通常使用されるＰｖ
Ｃと同程度であ夛容易に成形できる、■加工流動性に優
れ樹脂の劣化に基づく着色がほとんどない、等の特性２
肩する耐熱変形温度に優れた素拐であることン見い出し
本発明に到達した。
ｉ化ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイミドン水系媒体
中でラジカル共重合させる際に、Ｎ−シクロヘキシルマ
レイミドン分割添加することにより製造される塩化ビニ
ル系樹脂が、■加工時のゲル化能が通常使用されるＰｖ
Ｃと同程度であ夛容易に成形できる、■加工流動性に優
れ樹脂の劣化に基づく着色がほとんどない、等の特性２
肩する耐熱変形温度に優れた素拐であることン見い出し
本発明に到達した。
すなわち、本発明は、塩化ビニルとＮ−シクロヘキシル
マレイミドン水系媒体中でラジカル共重合させる際に、
該Ｎ−シクロヘキシルマレイミドを分割添加することを
特徴とする加工性および耐熱変形性に優れた塩化ビニル
系樹脂の製造方法である。
マレイミドン水系媒体中でラジカル共重合させる際に、
該Ｎ−シクロヘキシルマレイミドを分割添加することを
特徴とする加工性および耐熱変形性に優れた塩化ビニル
系樹脂の製造方法である。
以下本発明についてさらに詳細に説明する。
本発明は特公昭４４−１２４５５号公報に示されている
技術を改善し工業生産性を向上し加工性および耐熱変形
性に優ねた塩化ざニル系樹脂の製造方法であり、七の技
術的改良点は、塩化ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイ
ミドン水系媒体中でラジカル共重合させるに際し、Ｎ−
シクロヘキシルマレイミドを分割添加することであり、
これによりはじめて加工性および耐熱変形性に優れた塩
化ビニル系樹脂の製造が可能となる。
技術を改善し工業生産性を向上し加工性および耐熱変形
性に優ねた塩化ざニル系樹脂の製造方法であり、七の技
術的改良点は、塩化ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイ
ミドン水系媒体中でラジカル共重合させるに際し、Ｎ−
シクロヘキシルマレイミドを分割添加することであり、
これによりはじめて加工性および耐熱変形性に優れた塩
化ビニル系樹脂の製造が可能となる。
本発明の構成要件を更に詳しく説明する。
塩化ビニルとＮ−シクロへキシルマレイミドの七ツマー
組成比率は特に限定するものでないが、共重合樹脂に耐
熱変形性７付与させるには、塩化ビニルとＮ−シクロヘ
キシルマレイミドの全重量に対してＮ−シクロヘキシル
マレイミドの割合は好ましくは、３〜５０％、特に好ま
しくは５〜４０％である。Ｎ−シクロヘキシルマレイミ
ドの分割添加は、１合温度を一定に保持した条件で重合
缶内圧力が急激に低下しない前に行なうのが好ましい。
組成比率は特に限定するものでないが、共重合樹脂に耐
熱変形性７付与させるには、塩化ビニルとＮ−シクロヘ
キシルマレイミドの全重量に対してＮ−シクロヘキシル
マレイミドの割合は好ましくは、３〜５０％、特に好ま
しくは５〜４０％である。Ｎ−シクロヘキシルマレイミ
ドの分割添加は、１合温度を一定に保持した条件で重合
缶内圧力が急激に低下しない前に行なうのが好ましい。
重合缶内圧力の降下後、Ｎ−シクロヘキシルマレイセト
ン添加すると共重合樹脂の加工熱安定性が悪くなる。又
、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドを分割添加する割合は
、限定されるものではないが、共重合に使用するＮ−シ
クロヘキシルマレイミド全重量に対して、３０％以上が
好ましい。３０チ未満であれは加工性の改善効果に乏し
い。又、分割添加は数回に分けであるいは連続的に行な
ってもよい。重合温度は２０〜６５℃が好ましく、２０
°Ｃ未満では重合性が悪くな９重合熱ン除去するための
特別力設備も必要となる。６５６Ｃン越えると、重合缶
内圧力が高く、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドの添加が
困難となる。
ン添加すると共重合樹脂の加工熱安定性が悪くなる。又
、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドを分割添加する割合は
、限定されるものではないが、共重合に使用するＮ−シ
クロヘキシルマレイミド全重量に対して、３０％以上が
好ましい。３０チ未満であれは加工性の改善効果に乏し
い。又、分割添加は数回に分けであるいは連続的に行な
ってもよい。重合温度は２０〜６５℃が好ましく、２０
°Ｃ未満では重合性が悪くな９重合熱ン除去するための
特別力設備も必要となる。６５６Ｃン越えると、重合缶
内圧力が高く、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドの添加が
困難となる。
本発明の実施には一般に行なわれている懸濁重合法、乳
化１合法ンそのまま適用できるが工業的（４ン 力生産設備ン考えれば懸濁重合法が最も適する。
化１合法ンそのまま適用できるが工業的（４ン 力生産設備ン考えれば懸濁重合法が最も適する。
この場合、重合開始剤としては油洛性のアゾ化合物、過
酸化物が使用でき、懸濁安定剤としては、通常用いられ
るものであれは何でもよく、例えばポリビニルアルコー
ル、ゼラチン、アルキルセルロースなど使用いればよい
。
酸化物が使用でき、懸濁安定剤としては、通常用いられ
るものであれは何でもよく、例えばポリビニルアルコー
ル、ゼラチン、アルキルセルロースなど使用いればよい
。
以下実施例および比較例ンあげて具体的に説明するが、
これによって本発明は限定されるものではない。
これによって本発明は限定されるものではない。
実施例１
内容積１２！のステンレス製オートクレーブに純水５．
７に９．懸濁安定剤としてケン化度８０モルチ、平均重
合度２４００の部分ケン化ポリビニルアルコール６．０
ｇ、重合開始剤として、ジ−２−エチルヘキシルバーオ
キシジカーボネート０．７ ｇ、イソブチルパーオキサ
イド０．５′ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド７０．
９”ｋ仕込んだ。オートクレーブ内ン真空にした後、塩
化ビニルｙｒ１．８６＃投入し、撹拌しながら５５℃で
重合に開始した。重合缶内圧力は、８．５ｋｇ／ｃＩｎ
２・Ｇであった。６時間後にケン化度８０モルチ、平均
重合度２４０口の部分ケア化ポリビニルアルコール００
６ｇケ溶解させた５００ｍ１の水に７０．９ＯＮ−シク
ロヘキシルマレイミドン分散させた状態でオートクレー
ブ内に出入した。七の時の１合内圧力は、Ｆ３ 、５
ｋｇ／ａｍ２Ｇであった。圧力が降下し、６．５勿／Ｃ
ｍ２・Ｇになった時に未反応塩化ビニル乞回収し、スラ
リー７常法によシ脱水乾燥した。得られ＊示ＩＪマーは
白色粉末であった。
７に９．懸濁安定剤としてケン化度８０モルチ、平均重
合度２４００の部分ケン化ポリビニルアルコール６．０
ｇ、重合開始剤として、ジ−２−エチルヘキシルバーオ
キシジカーボネート０．７ ｇ、イソブチルパーオキサ
イド０．５′ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド７０．
９”ｋ仕込んだ。オートクレーブ内ン真空にした後、塩
化ビニルｙｒ１．８６＃投入し、撹拌しながら５５℃で
重合に開始した。重合缶内圧力は、８．５ｋｇ／ｃＩｎ
２・Ｇであった。６時間後にケン化度８０モルチ、平均
重合度２４０口の部分ケア化ポリビニルアルコール００
６ｇケ溶解させた５００ｍ１の水に７０．９ＯＮ−シク
ロヘキシルマレイミドン分散させた状態でオートクレー
ブ内に出入した。七の時の１合内圧力は、Ｆ３ 、５
ｋｇ／ａｍ２Ｇであった。圧力が降下し、６．５勿／Ｃ
ｍ２・Ｇになった時に未反応塩化ビニル乞回収し、スラ
リー７常法によシ脱水乾燥した。得られ＊示ＩＪマーは
白色粉末であった。
比較例１
内容積１２７のステンレス製オートクレーブに純水６＃
１１懸濁安定剤としてケン化度８０モルチ、平均１合度
２，４００の部分ケン化ポリビニルアルコール６ｇ、重
合開始剤としてジー２−エチルヘキシルバーオキシジカ
ーボネー） ０．７．９ 、インブチルパーオキサイド
０．５ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド１４０］Ｙ仕
込んだ。オートクレーブ内ン真空にした後、塩化♂ニル
’Ｙ１．８６ｋｇ投入し撹拌しながら５５°Ｃ′″′ｃ
１合した。重合缶内圧力が降下し６．５勿／ｃｍ”・Ｇ
になった時に未反応塩化ビニルを回収しスラＩＪ−’＆
常法により脱水乾燥した。
１１懸濁安定剤としてケン化度８０モルチ、平均１合度
２，４００の部分ケン化ポリビニルアルコール６ｇ、重
合開始剤としてジー２−エチルヘキシルバーオキシジカ
ーボネー） ０．７．９ 、インブチルパーオキサイド
０．５ｇ、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド１４０］Ｙ仕
込んだ。オートクレーブ内ン真空にした後、塩化♂ニル
’Ｙ１．８６ｋｇ投入し撹拌しながら５５°Ｃ′″′ｃ
１合した。重合缶内圧力が降下し６．５勿／ｃｍ”・Ｇ
になった時に未反応塩化ビニルを回収しスラＩＪ−’＆
常法により脱水乾燥した。
得られたポリマーは白色粉末であった。
比較例２
ケン化度８０モル慢、平均重合度２，４００の部分ケン
化ポリビニルアルコール肌５１１ｗｆａ解させ７’ｃｌ
ＯＯｄの水に分散させた７０ｇのＮ−シクロヘキシル
マレイミド７重合缶内圧力が降下し７．０＃！／ｃ′ｒ
ＩＬに・Ｇになった時にオートクレーブ内に圧入しｆＣ
，以外は実施例１と同様に行なった。
化ポリビニルアルコール肌５１１ｗｆａ解させ７’ｃｌ
ＯＯｄの水に分散させた７０ｇのＮ−シクロヘキシル
マレイミド７重合缶内圧力が降下し７．０＃！／ｃ′ｒ
ＩＬに・Ｇになった時にオートクレーブ内に圧入しｆＣ
，以外は実施例１と同様に行なった。
実施例２
内容積１２ｚのステンレス製オートクレーブに純水５ｋ
ｇ、実施例１の懸濁安定剤５．！ｉ’、重合開重合開始
剤トンー２−エチルへキシルパーオキシジカーボネート
０．８ ｇ、インブチルパーオキサイド０．５ｇ、Ｎ−
シクロヘキシルマレイミド２５０ｇケ仕込んだ。オート
クレーブ内ン真空にした後、塩化ビニル’Ｙ１．５＃投
入し、撹拌しながら５５°Ｃで重合ケ開始した。重合缶
内圧力は、８．４ ｋｇ／ｃｍ２・Ｇであった。実施例
１の懸濁安定剤１９ン溶＃させ７’（ＩＱ［１Ｑ１ｒＬ
ｌの水に２５０ＩのＮ−シクロヘキシルマレイミドン分
散させた状態のもの乞重合開始２時間後と５時間後に半
分量づつ２回に分けてオートクレーブ内に圧入添加した
。分割添加時の重合缶内圧力は８．４ ｉｃｇ／ ｃｍ
２・Ｇであった。圧力が降下し６．５ｋｇ／ＣｒＩＬ２
・Ｇになった時に未反応塩化ビニルを回収しスラリーｌ
常法によシ脱水乾燥した。
ｇ、実施例１の懸濁安定剤５．！ｉ’、重合開重合開始
剤トンー２−エチルへキシルパーオキシジカーボネート
０．８ ｇ、インブチルパーオキサイド０．５ｇ、Ｎ−
シクロヘキシルマレイミド２５０ｇケ仕込んだ。オート
クレーブ内ン真空にした後、塩化ビニル’Ｙ１．５＃投
入し、撹拌しながら５５°Ｃで重合ケ開始した。重合缶
内圧力は、８．４ ｋｇ／ｃｍ２・Ｇであった。実施例
１の懸濁安定剤１９ン溶＃させ７’（ＩＱ［１Ｑ１ｒＬ
ｌの水に２５０ＩのＮ−シクロヘキシルマレイミドン分
散させた状態のもの乞重合開始２時間後と５時間後に半
分量づつ２回に分けてオートクレーブ内に圧入添加した
。分割添加時の重合缶内圧力は８．４ ｉｃｇ／ ｃｍ
２・Ｇであった。圧力が降下し６．５ｋｇ／ＣｒＩＬ２
・Ｇになった時に未反応塩化ビニルを回収しスラリーｌ
常法によシ脱水乾燥した。
得られたポリマーは白色粉末であった。
比較例６
内容積１２／のステンレス製オートクレーブに純水６勿
、実施例１の懸濁安定剤６ｇ、重合開始剤としてジー２
−エチルへキシルパーオキシジカーボネート０．８ ｇ
、インブチルパーオキサイド０．５．９％Ｎ−シクロヘ
キシルマレイミド５００ｇン仕込んだ。オートクレーブ
内ケ真空にした後、塩化ビニル七ツマー１．５＃ｖ投入
し撹拌しながら５５℃で重合した。重合缶内圧力が降下
し、６．５ｋｇ ／ ｃｍ”・Ｇになった時に未反応塩
化ビニルヶ回収しスラリーｌ常法により脱水乾燥した。
、実施例１の懸濁安定剤６ｇ、重合開始剤としてジー２
−エチルへキシルパーオキシジカーボネート０．８ ｇ
、インブチルパーオキサイド０．５．９％Ｎ−シクロヘ
キシルマレイミド５００ｇン仕込んだ。オートクレーブ
内ケ真空にした後、塩化ビニル七ツマー１．５＃ｖ投入
し撹拌しながら５５℃で重合した。重合缶内圧力が降下
し、６．５ｋｇ ／ ｃｍ”・Ｇになった時に未反応塩
化ビニルヶ回収しスラリーｌ常法により脱水乾燥した。
得られたポリマーは白色粉末であった。
実施例６
内容＆１２１のステンレスオートクレーブに純水５．５
＃Ｉ、懸濁安定剤としてケン化度８０モルチ、平均重合
度２．４００の部分ケン化ポリビニルアルコール５．５
ｇ、重合開始剤としてジー２−エチルヘキシルパーオキ
シジカーボネート０．７ ｇ、インブチルパーオキサイ
ドＣＪ、５ ｇ、Ｎ −シフ０ヘキシルマレイミド２８
ｇ’に仕込んだ。オートクレーブ内乞真空にした後、塩
化ビニルｖ１．８６Ｉｃｇ投入し撹拌しながら５５°Ｃ
で重合開始した。重合缶内圧力は８．！ｌｌ？／ｃＩＩ
Ｌ”・Ｇであった。添加したと同じ懸濁安定剤０．５ρ
ン溶解させた５００ｄの水に１１２ｇのＮ−シクロヘキ
シルマレイミドン分散させた状態のものを重合開始２時
間後と５時間後に半分量づつ２回に分けてオートクレー
ブ内に圧入添加した。分割添加時の重合缶内圧力は８．
５＃／ｃＩｒＬ”・Ｇであった。圧力が降下し６−５
ｋｇ ／Ｃｍ”・Ｇになった時に未反応塩化ビニルヶ回
収しスラリーを常法によシ脱水乾燥した。得られたポリ
マーは白色粉末であった。
＃Ｉ、懸濁安定剤としてケン化度８０モルチ、平均重合
度２．４００の部分ケン化ポリビニルアルコール５．５
ｇ、重合開始剤としてジー２−エチルヘキシルパーオキ
シジカーボネート０．７ ｇ、インブチルパーオキサイ
ドＣＪ、５ ｇ、Ｎ −シフ０ヘキシルマレイミド２８
ｇ’に仕込んだ。オートクレーブ内乞真空にした後、塩
化ビニルｖ１．８６Ｉｃｇ投入し撹拌しながら５５°Ｃ
で重合開始した。重合缶内圧力は８．！ｌｌ？／ｃＩＩ
Ｌ”・Ｇであった。添加したと同じ懸濁安定剤０．５ρ
ン溶解させた５００ｄの水に１１２ｇのＮ−シクロヘキ
シルマレイミドン分散させた状態のものを重合開始２時
間後と５時間後に半分量づつ２回に分けてオートクレー
ブ内に圧入添加した。分割添加時の重合缶内圧力は８．
５＃／ｃＩｒＬ”・Ｇであった。圧力が降下し６−５
ｋｇ ／Ｃｍ”・Ｇになった時に未反応塩化ビニルヶ回
収しスラリーを常法によシ脱水乾燥した。得られたポリ
マーは白色粉末であった。
実施例１〜２および比較例１〜５＋で得られたポｌＪ７
−ノ各々１００重量部当夛、ジプチル錫マレート系安定
剤５．０重量部（商品名Ｍ−１０１刊；東京ファインケ
ミカル社製）、有機キレータ−０，５重量部（商品名
マークＣ；アデカアーガス社製）、滑剤としてブチルス
テアレート（用便ファインケミカル社製）０．５：２＠
量部、尚級アルコール（商品名 カルコール８６；花王
石鹸社製）０．５重量部ン配合し、表面温度１９０°Ｃ
の２本ロールにて、組成物がロールに巻き付いてから１
０分間混練した。このロールシー）Ｙ１９０’Ｃ！で５
分間プレス成形して、下記に示す方法で物性欠測定した
。結果７衣にまとめて示した。更に本発明の効果ンより
明確にするため、表の比較例４では、平均重合度７２０
の汎用ＰＶＣ（商品名 デンカビニール５ｓ−７０；を
気化学社製〕を使用して実施例と同様な評価をした。
−ノ各々１００重量部当夛、ジプチル錫マレート系安定
剤５．０重量部（商品名Ｍ−１０１刊；東京ファインケ
ミカル社製）、有機キレータ−０，５重量部（商品名
マークＣ；アデカアーガス社製）、滑剤としてブチルス
テアレート（用便ファインケミカル社製）０．５：２＠
量部、尚級アルコール（商品名 カルコール８６；花王
石鹸社製）０．５重量部ン配合し、表面温度１９０°Ｃ
の２本ロールにて、組成物がロールに巻き付いてから１
０分間混練した。このロールシー）Ｙ１９０’Ｃ！で５
分間プレス成形して、下記に示す方法で物性欠測定した
。結果７衣にまとめて示した。更に本発明の効果ンより
明確にするため、表の比較例４では、平均重合度７２０
の汎用ＰＶＣ（商品名 デンカビニール５ｓ−７０；を
気化学社製〕を使用して実施例と同様な評価をした。
表中に記した略称は下記の通力である。
ＭｖＣ；塩化ビニル
Ｎ−ＣＨＭ工； Ｎ−シクロヘキシルマレイミド物性評
価方法 （１） ロール巻き付き時間 配合組成物欠表面温度１９０°Ｃの２本ロールで混練し
た時にロールに巻き付くまでの時間ン評価した。時間が
短いほど加工時のゲル化能に優れる。
価方法 （１） ロール巻き付き時間 配合組成物欠表面温度１９０°Ｃの２本ロールで混練し
た時にロールに巻き付くまでの時間ン評価した。時間が
短いほど加工時のゲル化能に優れる。
（２） ロールシート熱安定性
配合組成物Ｙ表面温度１９０℃の２本ロールで混練し、
ロール巻き付き後、七のまま混練し５分後、１０分後の
シートの巻き性ン目視で評価する。
ロール巻き付き後、七のまま混練し５分後、１０分後の
シートの巻き性ン目視で評価する。
○ 着色なし
× 着色あ夛
（３） 高化式フロー
配合組成物のロールジートン細かくカットし高化式フロ
ーテスターで流動性ケ測定した。測定条件はノズル直径
１１ＩＩＩ＋、長さ２關、荷３Ｕ１００Ｉｃｇ／ ｃｍ
” ＊ Ｇ 、測定温度１８０℃、１９０℃、２００°
Ｃとした。
ーテスターで流動性ケ測定した。測定条件はノズル直径
１１ＩＩＩ＋、長さ２關、荷３Ｕ１００Ｉｃｇ／ ｃｍ
” ＊ Ｇ 、測定温度１８０℃、１９０℃、２００°
Ｃとした。
（４） ビカット軟化温度
ＪよりＫ−６７４０により測定しｆｃ。
ビカット軟化温度が高いほど、耐熱変形性が少ないこと
ン示す。
ン示す。
本発明で製造されｆｃポリマーは、■加工時のゲル化能
が汎用ＰＶＣと同程度であシ容易に成形できる、■加工
流動性に優れ樹脂の劣化に基づく着色がほとんどない、
等の特性７有した耐熱変形温度に優れた素材であシ、パ
イプ、シート、フィルム、工業用部品、建材用部品等の
製品に好ましい加工性および耐熱変形性に優れた塩化♂
ニル系樹脂である。
が汎用ＰＶＣと同程度であシ容易に成形できる、■加工
流動性に優れ樹脂の劣化に基づく着色がほとんどない、
等の特性７有した耐熱変形温度に優れた素材であシ、パ
イプ、シート、フィルム、工業用部品、建材用部品等の
製品に好ましい加工性および耐熱変形性に優れた塩化♂
ニル系樹脂である。
Claims (1)
- 塩化ビニルとＮ−シクロヘキシルマレイミドを水系媒体
中でラジカル共重合させる際に、該Ｎ−シクロヘキシル
マレイミドを分割添加することを特徴とする加工性およ
び耐熱変形性に優れた塩化ビニル系樹脂の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7929986A JPS62236809A (ja) | 1986-04-08 | 1986-04-08 | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7929986A JPS62236809A (ja) | 1986-04-08 | 1986-04-08 | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62236809A true JPS62236809A (ja) | 1987-10-16 |
| JPH0341083B2 JPH0341083B2 (ja) | 1991-06-21 |
Family
ID=13685965
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7929986A Granted JPS62236809A (ja) | 1986-04-08 | 1986-04-08 | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62236809A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3922117A1 (de) * | 1988-07-05 | 1990-01-11 | Tosoh Corp | Verfahren zur herstellung von kunstharzen auf polyvinylchlorid-basis |
| JPH02142844A (ja) * | 1988-11-25 | 1990-05-31 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 塩化ビニル系樹脂組成物 |
| JPH02229813A (ja) * | 1989-03-02 | 1990-09-12 | Sekisui Chem Co Ltd | 耐熱塩化ビニル系共重合樹脂の製造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5796005A (en) * | 1980-12-05 | 1982-06-15 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | Vinyl chloride copolymer |
| JPS57111341A (en) * | 1980-12-29 | 1982-07-10 | Shin Etsu Chem Co Ltd | Thermoplastic elastomer composition |
| JPS58162616A (ja) * | 1982-03-24 | 1983-09-27 | Toray Ind Inc | マレイミド系共重合体の製造方法 |
| JPS58206657A (ja) * | 1982-05-26 | 1983-12-01 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 熱可塑性樹脂組成物 |
-
1986
- 1986-04-08 JP JP7929986A patent/JPS62236809A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5796005A (en) * | 1980-12-05 | 1982-06-15 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | Vinyl chloride copolymer |
| JPS57111341A (en) * | 1980-12-29 | 1982-07-10 | Shin Etsu Chem Co Ltd | Thermoplastic elastomer composition |
| JPS58162616A (ja) * | 1982-03-24 | 1983-09-27 | Toray Ind Inc | マレイミド系共重合体の製造方法 |
| JPS58206657A (ja) * | 1982-05-26 | 1983-12-01 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 熱可塑性樹脂組成物 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3922117A1 (de) * | 1988-07-05 | 1990-01-11 | Tosoh Corp | Verfahren zur herstellung von kunstharzen auf polyvinylchlorid-basis |
| JPH0216109A (ja) * | 1988-07-05 | 1990-01-19 | Tosoh Corp | ポリ塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
| DE3922117C2 (de) * | 1988-07-05 | 1995-06-08 | Tosoh Corp | Verfahren zur Herstellung von Kunstharzen auf Polyvinylchlorid-Basis |
| JPH02142844A (ja) * | 1988-11-25 | 1990-05-31 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 塩化ビニル系樹脂組成物 |
| JPH02229813A (ja) * | 1989-03-02 | 1990-09-12 | Sekisui Chem Co Ltd | 耐熱塩化ビニル系共重合樹脂の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0341083B2 (ja) | 1991-06-21 |
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