JPH0336939B2 - - Google Patents
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- JPH0336939B2 JPH0336939B2 JP58181241A JP18124183A JPH0336939B2 JP H0336939 B2 JPH0336939 B2 JP H0336939B2 JP 58181241 A JP58181241 A JP 58181241A JP 18124183 A JP18124183 A JP 18124183A JP H0336939 B2 JPH0336939 B2 JP H0336939B2
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Description
〔本発明の技術分野〕
本発明は絹様ポリエステルフイラメントのカサ
高糸に関するものであり、詳しくは、絹様編織物
用糸として、カサ高性、ムラ感、収縮特性キシミ
感等が絹同様である糸条に関するものである。 〔従来技術とその問題点〕 従来の絹様ポリエステルフイラメント糸は単繊
維断面が絹と同様の三角形であり、この断面とポ
リエステルのアルカリ減量技術の組み合わせで絹
様風合付与の基礎をなしている。またこの技術の
応用として、より絹様ポリエステルフイラメント
にする目的で、異収縮率フイラメント糸の複合紡
糸、異収縮率フイラメント糸の混織、あるいは単
一収縮糸の部分熱処理、異収縮率フイラメント糸
の部分熱処理などの技術で絹様編織物(絹を含
む)分野の大半を占める程になりつつあるが、未
だ天然の絹には程遠いのが現状である。さらに絹
の糸ムラ、外観を達成するために、多くのシツク
アンドシン糸の開発がなされている。しかしシツ
クアンドシンのような糸条は、一般に糸条の収縮
率が30%以上と大きく、またシツク部とシン部の
糸条の熱水収縮率が大きく異なるために、編織物
後の、染色加工時の熱により“ツレ”状現象が起
こり、編織物面にシボが発生し問題となる。また
これらの技術による糸条は染色加工時に染ムラが
発生し、無地染の編織物を得ることが困難であ
り、絹のカサ高性と微細なムラ感、均一な染色性
(カサ高性、ムラ感を満足した)を有した絹様ポ
リエステルフイラメント糸の開発が要望されてい
た。 〔本発明の目的〕 本発明はかかる従来糸の欠点を改良するもので
あり、糸条に絹様の糸ムラ感、カサ高性、均一な
染色性、キシミ感等の特性を付与することにあ
る。 〔本発明の構成〕 本発明は次の構成からなる。 (1) ポリエチレンテレフタレートマルチフイラメ
ントからなるムラ糸であり、該糸条は長さ方向
にウースタムラを有し、U%が0.5〜4.5%、糸
条内の構成繊維の熱水収縮率差が2%以内であ
るとともに、該熱水収縮率差0.5〜2.0%の範囲
における個数が4個/m以上有し、また、熱処
理後の糸条のカサ高度が12c.c./g以上であり、
かつ構成繊維の断面形状が三葉以上の多葉形状
であつて、少なくとも一葉には先端に楔形切れ
込みを有してなることを特徴とする絹様ポリエ
ステルフイラメント糸条。 (2) ポリエチレンテレフタレート高配向未延伸糸
であつて、構成繊維の断面形状が三葉以上の多
葉形状であり、少なくとも一葉には先端に楔形
切り込みを有する糸条を用い、まず該糸条を2
次転移点以下の温度のピンに接触させ、次いで
95〜135℃の熱板で、自然延伸倍率(ND)の
1.045〜1.241倍で熱延伸することを特徴とする
絹様ポリエステルフイラメント糸条の製造方
法。」 本発明のポリエチレンテレフタレートとはエチ
レンテレフタレート単位を80モル%以上含むもの
である。共重合成分としては、例えばアジピン
酸、セバシン酸、イソフタル酸、5−ナトリウム
スルホイソフタル酸、ジフエニルジカルボン酸、
ナフタリンジカルボン酸などの二塩基酸類、オキ
シ安息香酸の如きオキシ酸類、およびジエチレン
グリコール、プロピレングリコール、ネオペンチ
ルグリコール、ペンタエリスリトール、ポリエチ
レングリコールモノメチルエーテルなどのグリコ
ール類のうちから1種または2種以上のものを使
用することができる。 また本発明においてはウースタームラであるU
%が0.5〜4.5%であることが必要である。絹に匹
敵する微細ムラを発現させるためである。U%が
0.5未満では均一性が高くなり過ぎ、また4.5%を
越える値ではムラが大きくなり過ぎて好ましくな
い。次に糸状内の構成繊維の熱水収縮率差が2%
以内であることが必要である。ヒシやシワを小さ
くするためである。かかる熱水収縮率差が2%を
越えるそヒケやシワが大きくなり、シボも高く発
現し過ぎて好ましくない。次に熱処理後の糸条の
カサ高度が12c.c./g以上であることが必要であ
る。風合とドレープ性を高めるためである。 次に本発明においては、構成繊維の断面形状は
例えば第7図A〜Dに示すような三葉以上の多葉
形状であり、しかも少なくとも一葉には先端に楔
形切れ込みを有していることが必要である。絹に
近似した風合と外観、キシミ、性能を発現させる
ためである。ここで第7図A〜Dにおいて、構成
繊維であるポリエチレンテレフタレートの外層、
および/または楔形切れ込みの内部には他のポリ
マが被覆されていてもよい。他のポリマとは例え
ば5−ナトリウムスルホイソフタル酸成分を2.4
モル%以上含有するポリエステルであると、後の
アルカリ減量処理により選択的に除去され、絹の
セリシンと同様の機能を奏するので好ましい。 次に本発明においては糸条の破断伸度は35%以
下であることが好ましい。伸びを小さくして高次
加工通過性を向上するためである。また糸条の熱
水収縮率が20%以上であることが好ましい。形態
安定性、寸法安定性を高くするためである。 次に本発明の第2番目の発明(製造方法)につ
いて説明する。 第5図は本発明の製造に用いる延伸工程の一例
である。高配向未延伸糸5はガイド6、フイード
ローラ7、ピン8、熱板9、ローラ10を通りボ
ビン11に巻きとられる。 第6図は高配向未延伸糸の強伸度曲線であり、
NDは自然延伸倍率、NAは延伸倍率を示す。本
発明のように糸ムラを有し、熱水収縮率差が小さ
く、カサ高性に富むポリエステル糸条を製造する
上で重要なポイントは、糸ムラの付与方法、熱水
収縮ムラ減少熱処理方法、カサ高な熱処理方法な
どである。ピン8はムラのコントロールに重要で
ある。すなわち振動をなくし、延伸張力を均一に
保つて安定化するために必要である。フイードロ
ーラ7より供給された糸条5はピンに鋭角に接す
るかあるいは数回巻き付けることにより、ムラの
コントロールができる。すなわち、糸条5の延伸
点をピンの円周上に分散させることによりU%が
0.5〜4.5%の範囲にコントロールでき、かつ糸条
内の構成繊維の熱水収縮率差が2%以内であると
ともに、熱水収縮率差0.5〜2.0%の範囲における
個数を4個/m以上にコントロールすることがで
きる。ピン8を用いずフイードローラ7を熱ロー
ラなどを用いた場合はムラのコントロールが全く
できず、U%が大きくなり、また延伸点が固定さ
れず、熱水収縮率差2%以上の個数が増加する。
ピン8の温度はガラス転位点以下の温度を用いる
ことが不均一な延伸を行なううえで重要である。
ガラス転位点以上の温度の場合は延伸点の固定化
が起こり均一な延伸糸条となる。熱板9は糸条の
熱処理とさらに延伸のランダム化に必要である。
熱水収縮率差を2%以内の糸条とするためには熱
板9の温度は結晶化開始温度プラス5℃(すなわ
ち95℃)〜135℃が必要である。熱板温度がこれ
よりも低温であれば収縮率の過大、高温であれば
収縮率の過小あるいはカサ高不足などの問題が起
こる。延伸倍率はムラの付与、伸度の適正化に重
要なポイントであり、自然延伸倍率ND以下では
未延伸部、延伸部が混在する。しかしこの混在が
染ムラに収縮率ムラとして表らわれない延伸倍率
(NA/ND)1.045〜1.241はムラ感、サカ高性に
最も効果が良く、この範囲以外では両者を満足す
ることができない。 また本発明方法においては原糸として構成繊維
の断面形状が第7図に例示した如くのもの、また
はこれを内層成分とするコンジユゲート維持を使
用する必要がある。原糸がこのような多葉形状で
かつ先端に切れ込みがあると、熱延伸糸に特異な
延伸ムラが起こり易く、絹に近似させたものとす
ることができるからである。また本発明の原糸は
高配向未延伸糸であることが必要である。かかる
高配向未延伸糸は、紡糸速度2500〜5000m/分程
度のもので、複屈折が0.02〜0.07程度のものをい
う。かかる高配向未延伸糸を採用する理由は、延
伸倍率を適正に選ぶことが容易にでき、また延伸
温度等の、他の条件の組み合わせにより微細なム
ラを形成させ易いからである。 〔本発明の作用効果〕 本発明の作用効果を図を用いて説明する。本発
明糸条と従来糸条の相違について説明すると、本
発明糸条は第1図Aに示しているように、ウース
タームラU%が絹(第1図C)のウースタームラ
U%に比較的似たものであり、しかも第1図Cの
ように大きい糸ムライの中に、小さな糸ムラロが
混在した形での糸ムラであるのに対し、従来糸条
はシツクアンドシン糸による糸ムラBであり、ウ
ースタームラU%においても、本発明糸条、絹の
形態に程遠い。本発明の糸条にとつて最も重要な
特徴である。熱水収縮率ムラのパターンは第2図
に示している。熱水収縮率差0.5〜2.0%、2.0%以
上の個数を第2図のような○印の個所を数えた結
果を表1に示している。
高糸に関するものであり、詳しくは、絹様編織物
用糸として、カサ高性、ムラ感、収縮特性キシミ
感等が絹同様である糸条に関するものである。 〔従来技術とその問題点〕 従来の絹様ポリエステルフイラメント糸は単繊
維断面が絹と同様の三角形であり、この断面とポ
リエステルのアルカリ減量技術の組み合わせで絹
様風合付与の基礎をなしている。またこの技術の
応用として、より絹様ポリエステルフイラメント
にする目的で、異収縮率フイラメント糸の複合紡
糸、異収縮率フイラメント糸の混織、あるいは単
一収縮糸の部分熱処理、異収縮率フイラメント糸
の部分熱処理などの技術で絹様編織物(絹を含
む)分野の大半を占める程になりつつあるが、未
だ天然の絹には程遠いのが現状である。さらに絹
の糸ムラ、外観を達成するために、多くのシツク
アンドシン糸の開発がなされている。しかしシツ
クアンドシンのような糸条は、一般に糸条の収縮
率が30%以上と大きく、またシツク部とシン部の
糸条の熱水収縮率が大きく異なるために、編織物
後の、染色加工時の熱により“ツレ”状現象が起
こり、編織物面にシボが発生し問題となる。また
これらの技術による糸条は染色加工時に染ムラが
発生し、無地染の編織物を得ることが困難であ
り、絹のカサ高性と微細なムラ感、均一な染色性
(カサ高性、ムラ感を満足した)を有した絹様ポ
リエステルフイラメント糸の開発が要望されてい
た。 〔本発明の目的〕 本発明はかかる従来糸の欠点を改良するもので
あり、糸条に絹様の糸ムラ感、カサ高性、均一な
染色性、キシミ感等の特性を付与することにあ
る。 〔本発明の構成〕 本発明は次の構成からなる。 (1) ポリエチレンテレフタレートマルチフイラメ
ントからなるムラ糸であり、該糸条は長さ方向
にウースタムラを有し、U%が0.5〜4.5%、糸
条内の構成繊維の熱水収縮率差が2%以内であ
るとともに、該熱水収縮率差0.5〜2.0%の範囲
における個数が4個/m以上有し、また、熱処
理後の糸条のカサ高度が12c.c./g以上であり、
かつ構成繊維の断面形状が三葉以上の多葉形状
であつて、少なくとも一葉には先端に楔形切れ
込みを有してなることを特徴とする絹様ポリエ
ステルフイラメント糸条。 (2) ポリエチレンテレフタレート高配向未延伸糸
であつて、構成繊維の断面形状が三葉以上の多
葉形状であり、少なくとも一葉には先端に楔形
切り込みを有する糸条を用い、まず該糸条を2
次転移点以下の温度のピンに接触させ、次いで
95〜135℃の熱板で、自然延伸倍率(ND)の
1.045〜1.241倍で熱延伸することを特徴とする
絹様ポリエステルフイラメント糸条の製造方
法。」 本発明のポリエチレンテレフタレートとはエチ
レンテレフタレート単位を80モル%以上含むもの
である。共重合成分としては、例えばアジピン
酸、セバシン酸、イソフタル酸、5−ナトリウム
スルホイソフタル酸、ジフエニルジカルボン酸、
ナフタリンジカルボン酸などの二塩基酸類、オキ
シ安息香酸の如きオキシ酸類、およびジエチレン
グリコール、プロピレングリコール、ネオペンチ
ルグリコール、ペンタエリスリトール、ポリエチ
レングリコールモノメチルエーテルなどのグリコ
ール類のうちから1種または2種以上のものを使
用することができる。 また本発明においてはウースタームラであるU
%が0.5〜4.5%であることが必要である。絹に匹
敵する微細ムラを発現させるためである。U%が
0.5未満では均一性が高くなり過ぎ、また4.5%を
越える値ではムラが大きくなり過ぎて好ましくな
い。次に糸状内の構成繊維の熱水収縮率差が2%
以内であることが必要である。ヒシやシワを小さ
くするためである。かかる熱水収縮率差が2%を
越えるそヒケやシワが大きくなり、シボも高く発
現し過ぎて好ましくない。次に熱処理後の糸条の
カサ高度が12c.c./g以上であることが必要であ
る。風合とドレープ性を高めるためである。 次に本発明においては、構成繊維の断面形状は
例えば第7図A〜Dに示すような三葉以上の多葉
形状であり、しかも少なくとも一葉には先端に楔
形切れ込みを有していることが必要である。絹に
近似した風合と外観、キシミ、性能を発現させる
ためである。ここで第7図A〜Dにおいて、構成
繊維であるポリエチレンテレフタレートの外層、
および/または楔形切れ込みの内部には他のポリ
マが被覆されていてもよい。他のポリマとは例え
ば5−ナトリウムスルホイソフタル酸成分を2.4
モル%以上含有するポリエステルであると、後の
アルカリ減量処理により選択的に除去され、絹の
セリシンと同様の機能を奏するので好ましい。 次に本発明においては糸条の破断伸度は35%以
下であることが好ましい。伸びを小さくして高次
加工通過性を向上するためである。また糸条の熱
水収縮率が20%以上であることが好ましい。形態
安定性、寸法安定性を高くするためである。 次に本発明の第2番目の発明(製造方法)につ
いて説明する。 第5図は本発明の製造に用いる延伸工程の一例
である。高配向未延伸糸5はガイド6、フイード
ローラ7、ピン8、熱板9、ローラ10を通りボ
ビン11に巻きとられる。 第6図は高配向未延伸糸の強伸度曲線であり、
NDは自然延伸倍率、NAは延伸倍率を示す。本
発明のように糸ムラを有し、熱水収縮率差が小さ
く、カサ高性に富むポリエステル糸条を製造する
上で重要なポイントは、糸ムラの付与方法、熱水
収縮ムラ減少熱処理方法、カサ高な熱処理方法な
どである。ピン8はムラのコントロールに重要で
ある。すなわち振動をなくし、延伸張力を均一に
保つて安定化するために必要である。フイードロ
ーラ7より供給された糸条5はピンに鋭角に接す
るかあるいは数回巻き付けることにより、ムラの
コントロールができる。すなわち、糸条5の延伸
点をピンの円周上に分散させることによりU%が
0.5〜4.5%の範囲にコントロールでき、かつ糸条
内の構成繊維の熱水収縮率差が2%以内であると
ともに、熱水収縮率差0.5〜2.0%の範囲における
個数を4個/m以上にコントロールすることがで
きる。ピン8を用いずフイードローラ7を熱ロー
ラなどを用いた場合はムラのコントロールが全く
できず、U%が大きくなり、また延伸点が固定さ
れず、熱水収縮率差2%以上の個数が増加する。
ピン8の温度はガラス転位点以下の温度を用いる
ことが不均一な延伸を行なううえで重要である。
ガラス転位点以上の温度の場合は延伸点の固定化
が起こり均一な延伸糸条となる。熱板9は糸条の
熱処理とさらに延伸のランダム化に必要である。
熱水収縮率差を2%以内の糸条とするためには熱
板9の温度は結晶化開始温度プラス5℃(すなわ
ち95℃)〜135℃が必要である。熱板温度がこれ
よりも低温であれば収縮率の過大、高温であれば
収縮率の過小あるいはカサ高不足などの問題が起
こる。延伸倍率はムラの付与、伸度の適正化に重
要なポイントであり、自然延伸倍率ND以下では
未延伸部、延伸部が混在する。しかしこの混在が
染ムラに収縮率ムラとして表らわれない延伸倍率
(NA/ND)1.045〜1.241はムラ感、サカ高性に
最も効果が良く、この範囲以外では両者を満足す
ることができない。 また本発明方法においては原糸として構成繊維
の断面形状が第7図に例示した如くのもの、また
はこれを内層成分とするコンジユゲート維持を使
用する必要がある。原糸がこのような多葉形状で
かつ先端に切れ込みがあると、熱延伸糸に特異な
延伸ムラが起こり易く、絹に近似させたものとす
ることができるからである。また本発明の原糸は
高配向未延伸糸であることが必要である。かかる
高配向未延伸糸は、紡糸速度2500〜5000m/分程
度のもので、複屈折が0.02〜0.07程度のものをい
う。かかる高配向未延伸糸を採用する理由は、延
伸倍率を適正に選ぶことが容易にでき、また延伸
温度等の、他の条件の組み合わせにより微細なム
ラを形成させ易いからである。 〔本発明の作用効果〕 本発明の作用効果を図を用いて説明する。本発
明糸条と従来糸条の相違について説明すると、本
発明糸条は第1図Aに示しているように、ウース
タームラU%が絹(第1図C)のウースタームラ
U%に比較的似たものであり、しかも第1図Cの
ように大きい糸ムライの中に、小さな糸ムラロが
混在した形での糸ムラであるのに対し、従来糸条
はシツクアンドシン糸による糸ムラBであり、ウ
ースタームラU%においても、本発明糸条、絹の
形態に程遠い。本発明の糸条にとつて最も重要な
特徴である。熱水収縮率ムラのパターンは第2図
に示している。熱水収縮率差0.5〜2.0%、2.0%以
上の個数を第2図のような○印の個所を数えた結
果を表1に示している。
【表】
表1から判るように、本発明糸条は収縮率差
0.5〜2.0%以内の個数4個/m以上あるのに対
し、従来の通常糸は2個/m以下、従来糸の部分
熱処理糸は2.8個/m以上、シツクアンドシン糸
は6個/m以上を有する。しかしながら、熱水収
縮率差が2%以上は、織物の仕上加工時に“ツ
レ”状現象が起こり、シボが発生する。この熱水
収縮率差2.0%以上は、従来糸の部分熱処理糸、
シツクアンドシン糸に含まれており、織物の仕上
加工時に欠点となり、問題となつている。このた
めに、絹様の編織物を得ることが困難である。ま
た熱水収縮率差が小さい糸条の場合は、上記のよ
うな欠点は発生しないが満足なカサ高性が得られ
ない。しかしながら本発明糸条のように、熱水収
縮率差が2%以内の場合は、従来糸条の両者の欠
点を十分にカバーし、絹様の編織物を容易に得る
ことができる。 本発明糸条のカサ高度は、U%が0.5〜4.5%の
範囲にあり、かつ糸条内の構成繊維の熱水収縮率
差が2%以内であるとともに、熱水収縮率差0.5
〜2.0%の範囲における個数が4個/m以上であ
るために、熱処理後の糸条のカサ高度を12c.c./g
以上とすることができ、絹で得られるような均一
なカサ高糸条が得られる。従来糸条のシツクアン
ドシン糸は本発明糸条以上のカサ高度を得ること
は可能である。しかし、このカサ高度は糸条の熱
による収縮率の差を利用したタルミ状のカサ高で
あり、絹様の編織物を得るのに好ましいカサ高で
ない。絹様編織物を得るための糸条のカサ高度は
12c.c./g以上が必要であり、これ以下のカサ高度
では絹様編織物を得ることは困難である。また、
従来のシツクアンドシン糸のような高伸度、30%
以上の高い熱水収縮率では、高次加工での取扱い
が困難であり、通常の延伸糸の伸度35%であるい
はそれ以下が好ましい。また糸条自身の熱水収縮
率は20%以下が現状の糊付機、染色仕上加工機か
らも好ましい。 以下、本発明の物性値の測定方法について説明
する。 ◎ウースタームラU% ウースタ社製糸ムラ測定器を用い、次の条件で
U%を測定した(JIS法)。 Range of Scale 12.5% Yarn Speed 8m/min SlotNo. 8 False Twist Z ◎熱水収縮率差 東レ(株)製連続熱水収縮ムラ測定器(FTA−
500)を用いて次に示す条件で測定した。 Temp 98℃ Draw 97% Yarn Speed 10m/min Full Scale 20g Tension 0.1g/d ただし、絹の場合は膨潤が起きるため
Draw102%で行なつた。 ◎カサ高度 糸条を検尺器で80回巻き綛を作成(50D→6
綛、75D→4綛、150D→2綛、他のデニールの
場合は最も近い方に合わせる。)し、この綛を乾
燥器(180℃×5min)で処理を行なう。 熱処理した綛を整え8回重ね合わせ、第4図に
示す測定器で測定を行ないカサ高度を求める。 カサ高度(c.c./g)=π(L/2π)2×2.5/W×1
00 L:50gの荷重を吊した時のテープ長 W:2.5cm幅のテープで覆われる試料の重量 以下実施例について説明する。 実施例 1 ポリエチレンテレフタレートを主成分とするポ
リエステルで複屈折Δn=0.032の高配向未延伸糸
を紡糸した。構成繊維の断面形状は第7図Aのも
のであり、楔形切れ込み部の内部には5−ナトリ
ウムスルホイソフタル酸成分を3モル%共重合し
たポリエチレンテレフタレートを存在させた。 次いで第5図に示すプロセスを用い、次の条件
で延伸を行なつた。 加工条件:フイードローラ7 400m/m ピン温度 50℃ 巻き付け 1回 熱板温度 115℃ フイードローラ10 680m/min 延伸倍率(NA/ND) 1.11倍 得られた本発明糸と、比較例1として市販され
ている沸水収縮率15%のシツクアンドシン糸、比
較例2として市販されている絹様カサ高糸、比較
例3として市販されている通常糸の各々の特性を
表2に示す。
0.5〜2.0%以内の個数4個/m以上あるのに対
し、従来の通常糸は2個/m以下、従来糸の部分
熱処理糸は2.8個/m以上、シツクアンドシン糸
は6個/m以上を有する。しかしながら、熱水収
縮率差が2%以上は、織物の仕上加工時に“ツ
レ”状現象が起こり、シボが発生する。この熱水
収縮率差2.0%以上は、従来糸の部分熱処理糸、
シツクアンドシン糸に含まれており、織物の仕上
加工時に欠点となり、問題となつている。このた
めに、絹様の編織物を得ることが困難である。ま
た熱水収縮率差が小さい糸条の場合は、上記のよ
うな欠点は発生しないが満足なカサ高性が得られ
ない。しかしながら本発明糸条のように、熱水収
縮率差が2%以内の場合は、従来糸条の両者の欠
点を十分にカバーし、絹様の編織物を容易に得る
ことができる。 本発明糸条のカサ高度は、U%が0.5〜4.5%の
範囲にあり、かつ糸条内の構成繊維の熱水収縮率
差が2%以内であるとともに、熱水収縮率差0.5
〜2.0%の範囲における個数が4個/m以上であ
るために、熱処理後の糸条のカサ高度を12c.c./g
以上とすることができ、絹で得られるような均一
なカサ高糸条が得られる。従来糸条のシツクアン
ドシン糸は本発明糸条以上のカサ高度を得ること
は可能である。しかし、このカサ高度は糸条の熱
による収縮率の差を利用したタルミ状のカサ高で
あり、絹様の編織物を得るのに好ましいカサ高で
ない。絹様編織物を得るための糸条のカサ高度は
12c.c./g以上が必要であり、これ以下のカサ高度
では絹様編織物を得ることは困難である。また、
従来のシツクアンドシン糸のような高伸度、30%
以上の高い熱水収縮率では、高次加工での取扱い
が困難であり、通常の延伸糸の伸度35%であるい
はそれ以下が好ましい。また糸条自身の熱水収縮
率は20%以下が現状の糊付機、染色仕上加工機か
らも好ましい。 以下、本発明の物性値の測定方法について説明
する。 ◎ウースタームラU% ウースタ社製糸ムラ測定器を用い、次の条件で
U%を測定した(JIS法)。 Range of Scale 12.5% Yarn Speed 8m/min SlotNo. 8 False Twist Z ◎熱水収縮率差 東レ(株)製連続熱水収縮ムラ測定器(FTA−
500)を用いて次に示す条件で測定した。 Temp 98℃ Draw 97% Yarn Speed 10m/min Full Scale 20g Tension 0.1g/d ただし、絹の場合は膨潤が起きるため
Draw102%で行なつた。 ◎カサ高度 糸条を検尺器で80回巻き綛を作成(50D→6
綛、75D→4綛、150D→2綛、他のデニールの
場合は最も近い方に合わせる。)し、この綛を乾
燥器(180℃×5min)で処理を行なう。 熱処理した綛を整え8回重ね合わせ、第4図に
示す測定器で測定を行ないカサ高度を求める。 カサ高度(c.c./g)=π(L/2π)2×2.5/W×1
00 L:50gの荷重を吊した時のテープ長 W:2.5cm幅のテープで覆われる試料の重量 以下実施例について説明する。 実施例 1 ポリエチレンテレフタレートを主成分とするポ
リエステルで複屈折Δn=0.032の高配向未延伸糸
を紡糸した。構成繊維の断面形状は第7図Aのも
のであり、楔形切れ込み部の内部には5−ナトリ
ウムスルホイソフタル酸成分を3モル%共重合し
たポリエチレンテレフタレートを存在させた。 次いで第5図に示すプロセスを用い、次の条件
で延伸を行なつた。 加工条件:フイードローラ7 400m/m ピン温度 50℃ 巻き付け 1回 熱板温度 115℃ フイードローラ10 680m/min 延伸倍率(NA/ND) 1.11倍 得られた本発明糸と、比較例1として市販され
ている沸水収縮率15%のシツクアンドシン糸、比
較例2として市販されている絹様カサ高糸、比較
例3として市販されている通常糸の各々の特性を
表2に示す。
【表】
布の外観はタテ糸に上記従来糸、ヨコ糸に上記
本発明糸、比較糸を用いて製織を行なつた生機を
98℃×30分熱水アルカリで処理を行ない、ヒケ、
ツレ状の外観を判定した。判定は次のとおりとし
た。○印はヒケ、ツレなく良い。△印はヒケ、ツ
レがあり悪い。×印はヒケ、ツレが非常に多く悪
い。 上記から判るように本発明糸は、布帛の外観ム
ラとして表われない糸のムラ、収縮率差などを有
し、かつキシミ、カサ高性においても非常に優れ
た絹様糸条である。また染色後の布も風合、外観
等絹によく近似したものとなつた。
本発明糸、比較糸を用いて製織を行なつた生機を
98℃×30分熱水アルカリで処理を行ない、ヒケ、
ツレ状の外観を判定した。判定は次のとおりとし
た。○印はヒケ、ツレなく良い。△印はヒケ、ツ
レがあり悪い。×印はヒケ、ツレが非常に多く悪
い。 上記から判るように本発明糸は、布帛の外観ム
ラとして表われない糸のムラ、収縮率差などを有
し、かつキシミ、カサ高性においても非常に優れ
た絹様糸条である。また染色後の布も風合、外観
等絹によく近似したものとなつた。
第1図は糸ムラU%の一例を示したものであ
り、Aは本発明糸の糸ムラ、Bはシツツアンドシ
ン糸の糸ムラ、Cは絹の糸ムラである。第2図は
熱水収縮率差のチヤートであり、○印の個所が収
縮率差0.5%以上を示す。第3図は熱水収縮率差
のパターンを示したものであり、Aは本発明糸、
Bはシツクアンドシン糸である。第4図は糸のカ
サ高度を測定する装置の一例である。1は試料、
2はテープで幅が2.5cm、3は荷重で50g、4は
スケールである。第5図は本発明の製造方法の一
例を示したものであり、5は中間配向未延伸糸、
6はガイド、7,10はフイードローラ、8はピ
ン、9は熱板、11はボビンである。第6図は中
間配向未延伸糸の強伸度曲線であり、NDは自然
延伸倍率、NAは延伸倍率である。第7図は本発
明の構成繊維の断面形状の一例である。 5:高配向未延伸糸パツケージ、8:ピン、
9:熱板、7,10:ニツプ点。
り、Aは本発明糸の糸ムラ、Bはシツツアンドシ
ン糸の糸ムラ、Cは絹の糸ムラである。第2図は
熱水収縮率差のチヤートであり、○印の個所が収
縮率差0.5%以上を示す。第3図は熱水収縮率差
のパターンを示したものであり、Aは本発明糸、
Bはシツクアンドシン糸である。第4図は糸のカ
サ高度を測定する装置の一例である。1は試料、
2はテープで幅が2.5cm、3は荷重で50g、4は
スケールである。第5図は本発明の製造方法の一
例を示したものであり、5は中間配向未延伸糸、
6はガイド、7,10はフイードローラ、8はピ
ン、9は熱板、11はボビンである。第6図は中
間配向未延伸糸の強伸度曲線であり、NDは自然
延伸倍率、NAは延伸倍率である。第7図は本発
明の構成繊維の断面形状の一例である。 5:高配向未延伸糸パツケージ、8:ピン、
9:熱板、7,10:ニツプ点。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 ポリエチレンテレフタレートマルチフイラメ
ントからなるムラ糸であり、該糸条は長さ方向に
ウースタムラを有し、U%が0.5〜4.5%、糸条内
の構成繊維の熱水収縮率差が2%以内であるとと
もに、該熱水収縮率差0.5〜2.0%の範囲における
個数が4個/m以上有し、また、熱処理後の糸条
のカサ高度が12c.c./g以上であり、かつ構成繊維
の断面形状が三葉以上の多葉形状であつて、少な
くとも一葉には先端に楔形切れ込みを有してなる
ことを特徴とする絹様ポリエステルフイラメント
糸条。 2 糸条の破断伸度が35%以下であることを特徴
とする特許請求の範囲第1項記載の絹様ポリエス
テルフイラメント糸条。 3 糸条の熱水収縮率が20%以下であることを特
徴とする特許請求の範囲第1項記載の絹様ポリエ
ステルフイラメント糸条。 4 ポリエチレンテレフタレート高配向未延伸糸
であつて、構成繊維の断面形状が三葉以上の多葉
形状であり、少なくとも一葉には先端に楔形切り
込みを有する糸条を用い、まず該糸条を2次転移
点以下の温度のピンに接触させ、次いで95〜135
℃の熱板で、自然延伸倍率(ND)の1.045〜
1.241倍で熱延伸することを特徴とする絹様ポリ
エステルフイラメント糸条の製造方法。 5 ポリエチレンテレフタレート高配向未延伸糸
がコンジユゲート繊維であり、外層を被覆する成
分が5−ナトリウムスルホイソフタレートを2.4
モル%以上共重合したポリエステルであることを
特徴とする特許請求の範囲第4項記載の絹様ポリ
エステルフイラメント糸条の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18124183A JPS6071729A (ja) | 1983-09-29 | 1983-09-29 | 絹様ポリエステルフイラメント糸条およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18124183A JPS6071729A (ja) | 1983-09-29 | 1983-09-29 | 絹様ポリエステルフイラメント糸条およびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6071729A JPS6071729A (ja) | 1985-04-23 |
JPH0336939B2 true JPH0336939B2 (ja) | 1991-06-04 |
Family
ID=16097257
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18124183A Granted JPS6071729A (ja) | 1983-09-29 | 1983-09-29 | 絹様ポリエステルフイラメント糸条およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6071729A (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
IN169982B (ja) * | 1987-04-03 | 1992-01-25 | Du Pont |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS55148213A (en) * | 1979-05-07 | 1980-11-18 | Kanebo Ltd | Production of special polyester filament yarn |
JPS55148212A (en) * | 1979-05-07 | 1980-11-18 | Kanebo Ltd | Production of special polyester filament yarn |
JPS575912A (en) * | 1980-06-04 | 1982-01-12 | Toray Ind Inc | Modified cross-section yarn and its production |
JPS575921A (en) * | 1980-06-04 | 1982-01-12 | Toray Ind Inc | Two component composite fiber |
JPS57121614A (en) * | 1981-01-21 | 1982-07-29 | Kanebo Ltd | Polyester special yarn and its production |
JPS57171717A (en) * | 1981-04-13 | 1982-10-22 | Kuraray Co Ltd | Polyester filament uneven yarn and its production |
-
1983
- 1983-09-29 JP JP18124183A patent/JPS6071729A/ja active Granted
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS55148213A (en) * | 1979-05-07 | 1980-11-18 | Kanebo Ltd | Production of special polyester filament yarn |
JPS55148212A (en) * | 1979-05-07 | 1980-11-18 | Kanebo Ltd | Production of special polyester filament yarn |
JPS575912A (en) * | 1980-06-04 | 1982-01-12 | Toray Ind Inc | Modified cross-section yarn and its production |
JPS575921A (en) * | 1980-06-04 | 1982-01-12 | Toray Ind Inc | Two component composite fiber |
JPS57121614A (en) * | 1981-01-21 | 1982-07-29 | Kanebo Ltd | Polyester special yarn and its production |
JPS57171717A (en) * | 1981-04-13 | 1982-10-22 | Kuraray Co Ltd | Polyester filament uneven yarn and its production |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6071729A (ja) | 1985-04-23 |
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