JPH025975Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は第３図に示す如く台木１の下端面にゴ
ム印字体２を貼着したゴム印に係り、このゴム印
字体２の表面形態に改良を加えたものである。

すなわち、ゴム印字体２の全体が通常の非多孔
性ゴム材で成形されたものでは、これの表面（印
字面）に水溶性インクが付着し難い。つまり、イ
ンクの乗りが悪く紙面に押したときに印影が掠れ
る。これはゴム印字体２の表面がインクを積極的
に吸着捕捉する形態になつていないことによる。

そこで、本出願人は先に第１図に示す如く厚手
の非多孔性ゴムベース層３の表面に、極薄の多孔
性ゴム被膜層４を一体に積層形成した断面構造の
ゴム印字体２を提案した（実願昭57−194190号）。
これによれば、多孔性のゴム被膜層４の微細な気
孔の中にインクが吸着され、押印時の圧縮変形で
インクが表面に絞り出されるので、紙面に対する
インクの転写性が飛躍的に向上できた。

本考案はかかる基本構造のゴム印字体を更に発
展改良したものである。

〔従来の技術〕

本考案が対象とするゴム印字体と以て非なるも
のに連続捺印を目的とする自動印判のゴム印字体
がある。この自動印判におけるゴム印字体２は、
第４図に示す如く空隙率の大きい多孔性の第１ゴ
ム層５の表面に、空隙率の小さい多孔性の第２ゴ
ム層６を積層形成し、第１ゴム層５に吸蔵したイ
ンクを第２ゴム層６に移行させて第２ゴム層６の
表面を紙面に押圧するものである。この種のゴム
印字体２では第１ゴム層５は勿論のこと第２ゴム
層６もかなりの厚手になつていて、全体に極めて
圧縮変形しやすい。そのため、紙面に対してゴム
印字体を強く押し過ぎないように接当規制するス
トツパー手段が不可欠である。

しかるに、かかるストツパー手段を持たない本
考案が対象とするゴム印においては、連続捺印用
のゴム印字体を使用するとき、いかに軽く押すべ
く配慮しようともゴム印字体が大きく圧縮変形し
て過剰なインクで印影がベタつき、型崩れも加わ
つて到底使用に供することができない。

したがつて、本考案が対象とするゴム印の分野
においても、例えば実公昭31−2912号公報および
同50−31048号公報などにおいて連続捺印用のゴ
ム印字体と似た構造のものを使用することが提案
されてはいるが、現実には実施されておらない。
小型三文判の自動印判に実施されているだけであ
る。

また、本考案が対象とするゴム印の分野におけ
る注目すべき別の従来例として、実開昭55−
63763号公報に示すものがある。そこでは第５図
に示すごとく台木１の下端に貼着されるゴム印字
体２が、気孔の殆ど存在しない第１ゴム層７の表
面に略1.0mm厚の多孔性ゴム被膜層８を一体に積
層形成し、第１ゴム層７を台木１に直接に貼着す
る。そして、第１ゴム層７でインクを遮断して台
木１との接着力を確保し、多孔性ゴム被膜層８で
連続捺印を可能なものにしている。

〔考案が解決しようとする問題点〕

しかし、前出の実開昭55−63763号公報に示す
ものでは、ゴム印字体２の全厚を略３mmとしたう
えで、多孔性ゴム被膜層８を略1.0mm厚に設定し、
少なくとも10回以上の鮮明な連続捺印を可能にす
るものである。これでは依然として前述の連続捺
印用の自動印と選ぶところがなく、多孔性ゴム被
膜層８が分厚すぎる。現に、第５図に示すごとく
ゴム印字体２の下面に突出成形される印字部９の
全体が多孔性ゴム被膜層４で形成されたものとな
つている。したがつて、このゴム被膜層８にイン
クを含み過ぎ、いかに軽く押そうとしても、印字
部９つまりゴム被膜層８の圧縮変形が大き過ぎ
て、印影のベタつきや型崩れを生じるであろうこ
と必至である。

この点、ゴム印字体２のゴム硬度を50゜〜60゜の
値に設定することにより、かかる印影のベタつき
や型崩れが防止できるやに記載されている。しか
し、ゴム硬度を50゜〜60゜に設定すると言うも、そ
れが二層構造のゴム印字体２の全体的な硬度を意
味するのか、多孔性ゴム被膜層８これ単独の硬度
を意味するのか、この点が不明であり、いずれに
せよ印影のベタつきや型崩れが解消できるものと
は考えられない。

更に、第１ゴム層７も気孔が殆ど存在しないと
言いながら、多孔性であることを前提としてお
り、二層７，８の気孔率を前述の自動印と逆に変
更しただけの構成である。かかる形態では気孔率
を変える具体的な製作工程が複雑化するであろう
ことが容易に想像できる。

このように、本考案が対象とするゴム印では紙
面への押圧力を接当規制するストツパー手段を備
えておらないので、ゴム印字体が過剰に圧縮変形
を受けないようにする必要がある。その場合、表
面（印字面）のレリーフにもよるが、ゴム印字体
２の大小（紙面への接触面積の大小）と、ゴムベ
ース層３の硬度と、ゴム印字体２の全厚つまりゴ
ムベース層３に対するゴム被膜層４の厚みとの相
互関係が問題になる。例えば、ゴムベース層３の
硬度が大きくてゴム被膜層４の厚みが少ないと、
ゴム印字体の面積が大きい場合に印影の一部が掠
れがちになる。逆に、ゴムベース層３の硬度が小
さ過ぎると、ゴム印字体２の面積が少ない場合に
印影がベタついて形崩れを起こしやすい。

しかし、現実の実施に際して、ゴム印字体２の
大小に合わせてゴムベース層３の硬度およびゴム
被膜層４の厚みを個別に選定することは多品種の
ゴム印字体２を用意しなければならないことにな
り、製作コストを考えると採用し難い。前出の本
出願人の提案に係る実願昭57−194190号も、この
点の認識が不足していた。

〔考案の目的〕

本考案は、かかる事実に着目して、厚手の非多
孔性ゴムベース層３の表面に極薄の多孔性ゴム被
膜層４を積層形成したゴム印字体２を備えたゴム
印において、ゴム印字体２が全体に適度の弾性を
有して紙面への密着性が良好で押し心地のよいゴ
ム印を得ることを基本目的とする。

本考案の目的は、ゴム印字体２へのインクの付
着性が良好で、捺印時における紙面へのインクの
転写性が飛躍的に向上できるゴム印を得るにあ
る。

本考案の目的は、成形サイクルを高めて生産性
の向上を期すことができるゴム印字体を得るにあ
る。

本考案の目的は、台木１に対するゴム印字体２
の接着力を長期にわたつて確保することにある。

本考案の究極の目的は、ゴム印字体２の断面構
造を共通にしても、これの大小にかかわらず対応
できるものとするにある。つまり、ゴム印字体２
の面積が、例えば10cm×３cm程度のものから７mm
角のものまで単一仕様で対応できるようにするも
のである。

〔問題点を解決するための手段〕

本考案は台木１の下端に、下面側に印字部９が
突出形成されたゴム印字体２の上端面に貼着した
ゴム印において、ゴム印字体２が非多孔性ゴムベ
ース層３の表面に多孔性ゴム被膜層４を一体に積
層形成したものであること、非多孔性ゴムベース
層３のゴム硬度が55゜〜65゜に設定されているこ
と、多孔性ゴム被膜層４の平均厚さが0.1〜0.35
mmに設定されていること、ゴム印字体２における
非多孔性ゴムベース層３の上端面ａから前記印字
部９の突出下端面ｂまでの全高Ｈが、2.0〜3.0mm
に設定されていること、台木１の下端にゴム印字
体２の非多孔性ゴムベース層３の上端面ａが貼着
されていることを要件とする。

即ち、非多孔性ゴムベース層３の硬度が55゜よ
り下の軟らかなものになると、多孔性ゴム被膜層
４の厚みを極力小さくしてもゴム印字体２の面積
が小さいときに印影が型崩れする。一方、ゴムベ
ース層３が65゜を越えて硬くなると、ゴム印字体
２の面積が大きいときに凹凸を有する紙面への密
着性が悪くなつて印影が部分的に掠れる。従つて
ゴムベース層３は55゜〜65゜のゴム硬度を有するも
のでなければならない。更に好ましくは62゜〜64゜
の範囲内である。

多孔性ゴム被膜層４の厚みは0.5mm、厳密には
0.35mmを越えるとこれ自体の圧縮変形性が高くな
り過ぎて従来の自動印判にみられる多孔性ゴム層
におけると同様に、ゴム印字体２の面積の大小に
かかわらず（特に小さい場合に顕著であるが）、
インクを保有し過ぎて印影の型崩れとインク過多
によるベタつきを生じる。逆に厚みが0.1mmより
下回ると、後述する要領でゴムベース層３の表面
にゴム被膜層４を積層形成する際に、ゴムベース
層３の一部がゴム被膜層４を突き破つて下端の印
字面に露出するおそれがあり、かつゴム被膜層４
にインクを吸着捕捉させる元来の機能が十二分に
発揮されず、ゴム印字体２の面積が大きいときに
僅かでも紙面に片当り状態になると転写不良を招
く。従つてゴム被膜層４の厚みは0.1〜0.35mmの
範囲であることが必要であり、とくに0.25mm〜
0.35mmの範囲内が好適である。

〔実施例〕

第１図ないし第３図は本考案の実施例を示す。

第３図は住所などを押捺する際に使用する標準
仕様のゴム印の外観を示しており、１は台木、２
は該台木１の下端面に貼着されるゴム印字体２で
ある。

このゴム印字体２の具体的な製造例から説明す
ると、第２図に示すごとく1.5〜2.3mmの厚さを有
する未加硫のシート状ゴム物質３ａの表面に、塩
類・糖類などの易溶性物質を混合した未加硫のゴ
ム物質４ａをハケ又はヘラなどで薄く塗布する。
次に金型内に入れて加熱加圧下でゴム物質３ａ，
４ａを加硫するとともに圧縮成形したのち、液の
なかに入れて表面側のゴム物質４ａからのみ易溶
性物質を抽出し、最後に所望の幅員に切断して第
１図に示す構造のゴム印字体２をつくつた。

しかるときは、第１のゴム物質３ａで非多孔性
のゴムベース層３が構成され、第２のゴム物質４
ａで多孔性のゴム被膜層４が形成される。第２ゴ
ム物質４ａの塗布厚を0.5mmにしたときのゴム被
膜層４の成形後の平均厚さは約0.3mm程度になる。
ゴム被膜層４の空隙率は60〜90％好ましくは68〜
70％に設定した。なお、前述した未加硫のシート
状ゴム物質３ａの厚さは1.5〜2.3mmであり、前記
成形時のゴム物質の流出を無視すると、成形後に
さほどの体積変化が生じないが、金型内でゴム印
字体２の下面側に印字部９が突出するよう圧縮成
形するので、該印字部９の部分は部厚くなる。従
つて、ゴム印字体２における非多孔性ゴムベース
層３の上端面ａから前記印字部９の突出下端面ｂ
までの全高Ｈは2.0〜3.0mmとなるように設定し
た。

ゴムベース層３とゴム被膜層４とを構成するゴ
ム物質３ａ，４ａは互いに相溶性を有する、好ま
しくは同一物質、一般にNBR（アクニロニトリ
ル・ブタジエン・ゴム）からなる。天然ゴム
（NR）やポリ塩化ビニル、塩化ビニル・塩化ビ
ニリデン共重合体などを用いることもできる。

かくして得たゴム印字体２は、台木１の下端に
ゴムベース層３の上端面ａを介して直接に貼着す
る。または弾性マツト部材などを介在させて貼着
する。台木１は木製に限られず、とくに小型のゴ
ム印においてはプラスチツク材で成形されること
もある。

因に、本考案者の試作したところによれば、ゴ
ムベース層３のゴム硬度が63゜で、ゴム被膜層４
の厚みが0.3mmのゴム印字体２によるときは大半
のゴム印に大小の違いがあつても対応できた。

〔考案の効果〕

以上のようにした本考案に係るゴム印によれ
ば、台木１の下端面に貼着されるゴム印字体２が
非多孔性のゴムベース層３を主体として構成さ
れ、このゴムベース層３が55゜〜65゜のゴム硬度を
有するものとしたから、全体的に適度の弾性を有
して押し心地が良い。また、紙面への密着性、つ
まり吸い付き（当り）がよくてゴム印字体２の表
面が片当り状態になることをよく防止でき、とく
に大型のゴム印に有効である。

そのうえで、非多孔性ゴムベース層３の表面に
平均厚さが0.1〜0.35mmの多孔性ゴム被膜層４を
一体に積層形成した。したがつて、ゴム印字体２
をインクスタンプ台に押圧接触させたとき、イン
クが印字面を構成するゴム被膜層４に吸着捕捉さ
れ、ゴム印字体２の表面へのインク付着性も確保
でき、次にゴム被膜層４を紙面に押圧したとき、
紙面へのインクの転写性も良好に確保できる。

とくに、本考案ではゴム印字体２の印字部９に
おける全高Ｈ、すなわちゴム印字体２における非
多孔性ゴムベース層３の上端面ａから該印字部９
の突出下端面ｂまでの全高Ｈを2.0〜3.0mmに設定
したうえで、ゴム被膜層４の平均厚さを0.1〜
0.35mmという極薄に設定してインクの保有量を抑
えるとともに、これ自体の圧縮変形量を抑え、か
つゴムベース層３の硬度を55゜〜65゜に設定した。
したがつて、まず第１にゴムベース層３の一部が
ゴム被膜層４を突き破つて下端印字面に露出する
といつた成形不良をよく防止できる。第２に、ゴ
ム印字体２の面積が大きいときにも、ゴムベース
層３は硬度が55゜〜65゜の適度の弾性を設定すると
ともに、ゴム印字体２の印字部９における全高Ｈ
が2.0〜3.0mmであるのに対してゴム被膜層４の平
均厚さを0.1〜0.35mmに抑えてあるので、ゴムベ
ース層３が十分な厚さに確保されており、紙面へ
の密着性を良好に確保できる。第３に、ゴム印字
体２の面積が小さいときにも、ゴム被膜層４は厚
さの上限が0.35mmに設定されているから、これの
過剰な圧縮変形をよく防止できる。第４に、ゴム
印字体２の印字部９における全高Ｈは2.0〜3.0mm
であるに対し、ゴム被膜層４の平均厚さは0.1〜
0.35mmであるから、印字部９の突出部分の全体が
多孔性に構成されることはなく、この点でも押印
時の印字部９の変形を抑えて印影をシヤープなも
のに保証する。これら相俟つて単一仕様のゴム印
字体２でありながら、大小に違いのあるゴム印に
もよく対応でき、常に印影の型崩れやインクのベ
タつきを確実に防止できるところに最大の利点を
有する。

また、ゴム印字体２は単一仕様にできるので、
ゴムベース層３や特にゴム被膜層４の厚さにバラ
つきがなく、これらを構成するゴム物質３ａ，４
ａも同じものを使え、高品質のゴム印字体２を安
価に大量生産するに向いている。

更に、ゴム被膜層４を多孔性にするために、そ
の製造に際し液中に入れてゴム物質４ａから易溶
性物質を抽出する工程に最も時間を要するが、本
考案ではゴム被膜層４をその仕上がり平均厚さが
0.1〜0.35mmとなるよう極めて薄く設定したので、
この易溶性物質の抽出を短時間で行え、この点で
も成形サイクルを高めて生産性の向上を期すこと
ができる。

その他、ゴム印字体２は台木１の下端に非多孔
性のゴムベース層３を介して貼着するので、イン
クが該ゴムベース層３に浸透せず、従つて台木１
に対するゴム印字体２の接着力も長期にわたつて
よく確保できることになる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本考案に係るゴム印の実
施例を示しており、第１図は要部の縦断面図、第
２図はゴム印字体の製造途中の状態を示す断面
図、第３図は本考案が対象とするゴム印の外観斜
視図である。第４図は従来の自動印判におけるゴ
ム印字体の縦断面図、第５図は更に別の従来例を
示す縦断面図である。 １……台木、２……ゴム印字体、３……非多孔
性ゴムベース層、３ａ……ゴムベース層を構成す
るゴムベース物質、４……多孔性ゴム被膜層、４
ａ……ゴム被膜層を構成するゴム物質、９……印
字部。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 台木１の下端に、下面側に印字部９が突出形成
   されたゴム印字体２の上端面を貼着したゴム印に
   おいて、 ゴム印字体２が非多孔性ゴムベース層３の表面
   に多孔性ゴム被膜層４を一体に積層形成したもの
   であること、 非多孔性ゴムベース層３のゴム硬度が55゜〜65゜
   に設定されていること、 多孔性ゴム被膜層４の平均厚さが0.1〜0.35mm
   に設定されていること、 ゴム印字体２における非多孔性ゴムベース層３
   の上端面ａから前記印字部９の突出下端面ｂまで
   の全高Ｈが、2.0〜3.0mmに設定されていること、 台木１の下端にゴム印字体２の非多孔性ゴムベ
   ース層３の上端面ａが貼着されていることを特徴
   とするゴム印。