JPH026633B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は表面に凹凸レリーフの印字面を有す
るゴム印字体に関し、これの断面構造に改良を加
えたものである。

すなわち、第１図に示す如き回転印において
は、ベルト状のゴム印字体Ａが手送り回転操作可
能に巻き掛けられており、このゴム印字体Ａの表
面には一般にアラビア数字からなる凹凸レリーフ
の印字面１が一定間隔置きに突出形成されている
が、この発明はこの種のゴム印字体Ａの対象とす
るものである。もちろん、台木の下面に貼着され
て同じく凹凸レリーフの印字面１を有する扁平板
状のゴム印字体Ａも対象とするものである。

これらのゴム印字体Ａが通常の非多孔性ゴム材
で成形されたものでは、これの表面（印字面）に
水溶性インキが乗り難く、紙面に押印したときに
印影が掠れる。これはゴム印字体Ａの表面にイン
クを積極的に吸着補足する手段がないことによ
る。

そこで、本出願人は先に第２図に示す如き断面
構成のゴム印字体Ａを提案した（実願昭57−
194190号、同58−96086号）。この第２図は回転印
用のゴム印字体を例示しているが、これの基本構
造は厚手の非多孔性ゴムベース層２の表面に極薄
の多孔性ゴム被覆層３を一体に積層形成したもの
であり、これによるときは多孔性のゴム被覆層３
の微細な気孔の中にインクが吸着され、押印時の
圧縮変形でインクが表面に絞り出されるので、紙
面に対するインクの転写性が飛躍的に向上でき
た。

この種の積層構造のゴム印字体と似て非なるも
のに連続捺印を目的とする自動印判のゴム印字体
がある。この自動印判におけるゴム印字体ａは、
例えば第３図に示す如く空隙率の大きい多孔性の
第１ゴム層４の表面に、空隙率の小さい多孔性の
第２ゴム層５を積層形成し、第１ゴム層４に吸蔵
したインクを第２ゴム層５に移行させて第２ゴム
層５の表面を紙面に押圧するものである。これで
は第１ゴム層４は勿論のこと第２ゴム層５もイン
クを吸蔵させるために厚い。その結果、全体の腰
が弱く、紙面に押すと多孔性ゴム層４，５が全体
に大きく圧縮変形して、過剰なインクで印影がベ
タついて不鮮明になる。つまり圧縮性が過剰であ
るためにゴム印字体を強く押し過ぎないように接
当規制するストツパー手段が不可欠である。それ
に、これらの多孔性ゴム層４，５は空隙率が一般
に60〜90％程度に設定されているので当然に脆弱
であり、突出印字部が欠落しやすい。いずれにせ
よ、本発明が対象とするゴム印字体Ａにおける多
孔性ゴム被覆層３は厚みが平均で0.05〜0.5mm程
度のものであつて、自動印判のゴム印字体ａにお
けるゴム層４，５とは根本的に異なるものであ
る。

かかる前提のもとに、もう一度第２図の断面構
造のゴム印字体Ａについて再検討を加えるに、多
孔性ゴム被覆層３の厚みと印字の大きさが第１に
問題になる。第１図に示す回転印、具体的には数
字印の場合、一般に印字面１に形成されるアラビ
ア数字のタイプフエースとしてはローマン体又は
ゴジツク体であり、その印字の大きさの単位が特
大号、初号、１号、２号、３号、４号、５号、６
号の８段階に分類されている。このうち、特大号
と初号の大きさによるときは、本発明者の実験お
よび経験からして非多孔性ゴムベース層２をゴム
硬度63゜、厚み1.5mmに設定し、その表面に多孔性
ゴム被覆層３を0.5mm厚で積層形成した断面構造
（第２図の例）でも、印影はシヤープでインク転
写性もよく確保できる。これはゴムベース層２が
十分な厚みを備えていて紙面の凹凸をよく弾性的
に吸収し、押し心地も適度であり、かつ印字面１
の成形上での段差もよく吸収する。そのうえで、
印字面１の全体的な受圧面積が大きいので、ゴム
被覆層３が0.5mmの厚みを備えていても局部的に
過剰な圧縮を受け難いからである。特大号の場合
は、かえつてゴム被覆層３の厚みが１mm程度あつ
てもインクの転写特性が更に向上するだけで、イ
ンクのベタつきや印影の型崩れも更に防止できる
程である。

しかし、１号以下の大きさになると、印字面１
のレリーフは深さが同じでも突部の幅が小さくな
り、当然に受圧面積も小さい。したがつて、ゴム
被覆層３の厚みが0.5mmのままでは押印時に過剰
な圧縮変形を受け、インクのベタつきや印影の型
崩れを招く。第３図に示す自動ゴム印にまで至ら
ずともそれに似た欠点が出てくる。印字の大きさ
が４号、５号、６号といつた小さいものになると
なお更である。例えば、第２図の断面構造のまま
では５号印字の場合にゴム被覆層３が0.1mmでも
問題がある。

したがつて、印字の大きさが小さくなるにつれ
てゴム被覆層３の厚みも次第に薄くして行かねば
ならない、ということになる。だが、ここで留意
しておくべきは、末端需要者の紙面への押印力は
必ずしも一定しておらないこと、ゴム被覆層３の
厚みを小さくして行くほど紙面へのインク転写性
能が低下して行くこと、実験的にはゴム被覆層３
の厚みは材料ベースで0.05mmまで可能ではある
が、実際の金型内での加硫成形時にゴム被覆層３
に厚みムラの生じることが避けられず、ゴムベー
ス層２が印字面１に一部露出する事態を招くこ
と、各号数に応じてゴム被覆層３の厚みを段階的
に変えて行く方式は製造工程においてかなり面倒
であること、といつた点である。

この発明は、当業界に身を置く本発明者のみが
得たかかる具体的な知見に基づいて提案されたも
のであり、基本的には第２図に示す断面構造の先
願例を発展改良して、非多孔性ゴムベース層２の
最表面に積層形成した多孔性ゴム被覆層３で押印
時における紙面へのインク転写性の向上を図るこ
とを第一義とする。

かくして、多孔性ゴム被覆層３をインク転写性
が確保できる厚みに設定したうえで、印字面１の
受圧面積が小さくなつても押印時にゴム被覆層３
が全体的に又は部分的に過剰な圧縮変形を受け難
くすることを目的とする。更に具体的には第１図
に示す如き回転印（数字印）について言えば、例
えば前述の印字の大きさが１号から６号のものに
おいて特に好適なゴム印字体Ａを得るにある。

更には、押印時にゴム被覆層３からこれに付着
吸蔵したインクを紙面側へより積極的に押し出し
てインク転写性能の更なる向上を図ることを目的
とするものである。

上記の目的を達成するために、本発明に係るゴ
ム印字体Ａは、第４図に示すごとくゴム硬度が
45゜〜70゜の厚手に非多孔性ゴムベース層２の表面
に、ゴム硬度が80゜以上で平均厚みが0.1〜0.4mmの
硬質で薄い非多孔性中間ゴム層６を一体に積層形
成するとともに、該中間ゴム層６の表面に平均厚
みが0.05〜0.5mmの薄い多孔性ゴム被覆層３を一
体に積層形成し、印字面１が該ゴム被覆層３で構
成されるようにしたものである。

この第４図は第１図に示す回転印におけるベル
ト状のゴム印字体Ａを例示しており、実際には表
面側に印字台７が一定間隔置きに突設されて印字
台７の表面が印字面１になつている。そして、ゴ
ムベース層２の裏面に補強布が裏打ちされるが、
この補強布については省略した。

かかるゴム印字体Ａの製造は、例えば第５図に
示すごとく未加硫のシート状第１ゴム物質２ａの
表面に未加硫のシート状第２ゴム物質６ａを重
ね、この第２ゴム物質６ａの表面に、塩化ナトリ
ウムなどの易溶性物質およびトルエンなどの溶剤
を混合した未加硫液状の第３ゴム物質３ａを薄く
塗布する。次に金型内に入れて加熱加圧下でゴム
物質２ａ，６ａ，３ａを同時に加硫するととも
に、印字面１を含む全体形状を成形する。そし
て、この成形品を液の中に入れてゴム物質３ａか
ら易溶性物質を抽出し、最後に所望の幅員に切断
してゴム印字体Ａをつくることになる。しかると
きは、第１ゴム物質２ａで非多孔性ゴムベース層
２が、第２ゴム物質６ａで硬度の中間ゴム層６
が、第３ゴム物質３ａで多孔性ゴム被覆層３がそ
れぞれ形成されて第４図の断面構造に示すものと
なる。

ここで、ゴムベース層２、中間ゴム層６および
ゴム被覆層３を構成するゴム物質２ａ，６ａ，３
ａとしては互いに相溶性を有する、好ましくは同
一物質、例えばNBR（アクリロニトリル・ブタジ
エン・ゴム）が最適であるが、その他にも天然ゴ
ム（NR）やポリ塩化ビニル、塩化ビニル・塩化
ビニリデン共重合体などを用いることも可能であ
ろう。

非多孔性ゴムベース層２は、もともと適度の弾
性を付与して紙面への当り、つまり押し心地をよ
くし、凹凸を有する紙面への密着性を図り、印字
面１への成形加工時における高低のバラつきを吸
収するためのものであるから、45゜〜70゜、更に好
ましくは52゜〜68゜のゴム硬度を有するものである
ことが望まれる。そして厚みが不足すると本来の
機能が発揮されず、厚すぎると特に印字面１の面
積が小さいときに腰が弱くなつて型崩れを招くの
で、印字台７の部分において1.0〜1.5mm程度に設
定することが推奨される。

多孔性ゴム被覆層３の厚みは、一般に0.5mmを
越えるとそれ自体の圧縮変形性が高くなり過ぎて
従来の自動印判にみられる多孔性ゴム層における
と同様に、ゴム印字体Ａの面積の大小にかかわら
ず（特に小さい場合に顕著であるが）、インクを
保有し過ぎて印影の型崩れとインク過多によるベ
タつきを生じる。逆に厚みが0.05mmより下回る
と、中間ゴム層６の一部が外部に露出するおそれ
があり、かつゴム被覆層３がインクを吸着捕足す
るという元来の機能が十二分に発揮されず、ゴム
印字体Ａの面積が大きいときに僅かでも紙面に片
当り状態になると転写不良を招く。従つてゴム被
覆層３の厚みは平均で0.05〜0.5mmの範囲である
ことが望まれる。ここで、「平均で」とはゴム被
覆層３の厚みは各部で均一にすることが不可能で
あり、とくに印字面１における平均値を意味す
る。より具体的には、ここにいう平均厚み0.05〜
0.5mmとはゴム被覆層３の製品化後の厚みを意味
し、これを構成する第３ゴム物質３ａの塗布厚を
調整して達成することになる。そして、多孔性ゴ
ム被覆層３の空隙率は60〜90％好ましくは68〜70
％に設定する。

また、第３ゴム物質３ａ中に混入される易溶性
物質としては一般に塩化ナトリウムが使用される
が、その他の糖類でもよく適宜選べる。更に、第
３ゴム物質３ａを溶解する溶剤もトルエンその他
のゴム用であれば何でもよい。

中間ゴム層６はもともと押印時に加わる圧縮変
形力が出来るだけゴムベース層２にまで及ばない
ようにするためであり、ゴムベース層２に比べて
これよりもゴム硬度が高いことが要求されるの
で、80゜以上のゴム硬度より好しくは85〜93゜のゴ
ム硬度を有するものであることが望まれる。そし
て、薄すぎると存在意義が無くなり、厚すぎると
ゴムベース層２の機能が阻害されることになるの
で、中間ゴム層６の厚みは0.1〜0.4mmに設定され
ることが望ましい。

かくしてゴム印字体Ａの総厚は第４図において
印字台７の存在箇所で1.5〜2.7mm程度になること
を予想している。

なお、第５図に示す製造例では第１・第２・第
３ゴム物質２ａ，６ａ，３ａをひとつの金型内に
同時に入れて一度に加硫成形するものとしたの
で、この成形時にこれらのゴム物質が金型内で圧
縮を受けると、全てのゴム物質が共に未加硫状態
だから金型内で流動する。そのため、これらのゴ
ム物質が金型内で流動して混じり合い、特に第３
ゴム物質３ａが第２ゴム物質６ａの表面で部分的
に厚く又は薄く流動し製品化したときゴム被覆層
３に厚みムラを生じやすい。第３ゴム物質３ａが
第２ゴム物質６ａの中に大きく回り込んで、ゴム
ベース層２の中にまでゴム被覆層３が巣くつた状
態で形成され、中間ゴム層６およびゴムベース層
２の元来の機能が半減して腰が弱くなり過ぎて押
印時に印影が型崩れしたり、突出印字部が欠損し
やすくなる。更には、印字面１の突出端面にゴム
被覆層３が形成されずに中間ゴム層６が部分的に
露出した状態となり、押印時に該当部分が先当り
して印影が掠れたりする不利がある。

そこで、これらの不利を防止するために、次の
ように製造することもできる。

まず、シート状の第１・第２ゴム物質２ａ，６
ａを重ねた状態で金型に入れて加硫成形し、表面
に所定のレリーフを有する一次成形品１０を得
る。第６図ａはこの一次成形品を示す。なお、こ
の一次成形に際しては形ができる程度の加硫状態
にするを以て十分であり、完全に加硫する必要は
ない。次に一次成形品１０の表面に、第６図ｂに
示すごとく易溶性物質および溶剤を含む未加硫の
液状の第３ゴム物質３ａを均一に塗布し、この第
３ゴム物質３ａを自然乾燥若しくは加熱乾燥し
て、これに含まれている溶剤を飛ばす。乾燥後の
一次成形品１０を一次成形用金型と同一形状の金
型に入れて第３ゴム物質３ａを含むゴム物質全体
を加硫成形し、第６図ｃに示すごとき二次成形品
１１を得る。この際の二次成形用金型は一次成形
用金型と同じものを使用してもよいが、連続成形
の都合で一次成形用金型と同一形状の別の金型を
使用してもよい。次に二次成形品１１から既に述
べたように易溶性物質を抽出し、後は同様にして
つくる。以上のようにしてもよい。

これを要するに本発明に係るゴム印字体Ａは、
ゴム硬度が45゜〜70゜の厚手の非多孔性ゴムベース
層２の表面に、薄くて硬度（ゴム硬度が80゜以上、
平均厚みが0.1〜0.4mm）の非多孔性中間ゴム層６
を一体に積層形成するとともに、該中間ゴム層６
の表面に平均厚みが0.05〜0.5mmの薄い多孔性ゴ
ム被覆層３を一体に積層形成し、印字面１が該ゴ
ム被覆層３で構成される断面構造とした。

したがつて、かかる本発明によれば次のような
効果が期待できる。

紙面への押し心地が良い。

本発明のゴム印字体では、硬度の非多孔性中
間ゴム層６が0.1〜0.4mmと薄く、これよりも軟
質で厚手の非多孔性ゴムベース層２が文字通り
ベースとなつているので、中間ゴム層６が中間
に介在するも該ゴムベース層２が依然としてゴ
ム印字体の全体に適度な腰の強さとクツシヨン
性を付与している。従つて、印字面１の紙面へ
の当たりが良好であり、押し心地が良い。

紙面への密着性が良い。

表面の多孔性ゴム被覆層３は、これ自体が圧
縮変形性に富んでいるので、このゴム被覆層３
で構成されている印字面１が微細な凹凸を有す
る紙面にも確実に密着し、印影が掠れることは
ない。

紙面へのインクの転写性が良い。

印字面１が0.05mm厚以上の多孔性ゴム被覆層
３で構成されており、このゴム被覆層３は水溶
性インクでも良く吸着する。その結果、紙面へ
のインクの転写性を良好なものにできる。

印影が型崩れせず、ベタつかない。

多孔性ゴム被覆層３は0.5mm厚以下に制限さ
れているので、これにインクが過剰に含浸され
ず、また圧縮変形量が制約されている。しか
も、ゴム被覆層３は硬度の中間ゴム層６で支持
されており、紙面にゴム印字体を強く押圧した
ときでも、中間ゴム層６が突つ張り機能を果し
てゴム被覆層３のみ圧縮変形させるがゴムベー
ス層２までも大きく弾性変形させることを抑制
する。その結果、ゴム印字体の全体が過剰に圧
縮変形して印影が型崩れしたり、印影が過剰な
インクでベタつことをよく防止でき、印影がシ
ヤープで鮮明なものになる。却つて、中間ゴム
層６は押印時にゴム被覆層３に吸着せるインク
を紙面側に積極的に押し出す機能を発揮するの
で、ゴム被覆層３が極薄でも鮮明な捺印ができ
る。

印字面部分が欠落しない。

ゴム印字体の印字面１は凹凸レリーフを以て
形成されるが、ゴム被覆層３の厚みは0.5mm以
下であるから、突出する印字面部分の全体が脆
弱なゴム被覆層３で構成されることはない。従
つて、突出する印字面部分が欠落することをよ
く防止でき、耐久性に優れたものになる。

ゴム印字体を画一化して量産できる。

前述したように、薄くて硬度の中間ゴム層６
は、ゴムベース層２およびゴム被覆層３の本来
の機能を阻害せず、却つて印字の大きさが例え
ば１号から６号までのものにおいても、とくに
ゴム被覆層３の厚みを段階的に変更して行く必
要がなく可及的に一定化できることになる。従
つて、印字の大きさが異なるゴム印字体も画一
化して量産でき、製造工程の管理も楽になり低
コストで安価につくれる利点を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明が対象とするゴム印字体を使つ
た回転印を例示する一部縦断正面図である。第２
図は従来例のゴム印字体の断面図である。第３図
は従来の自動印判における多孔性ゴム印字体の断
面図である。第４図は本発明に係るゴム印字体の
断面図である。第５図は本発明に係るゴム印字体
の製造工程途中の状態を示す断面図である。第６
図ａ，ｂ，ｃは本発明に係るゴム印字体の異なる
製造工程を順次的に説明するそれぞれの断面図で
ある。 １……印字面、２……非多孔性ゴムベース層、
２ａ……第１ゴム物質、３……多孔性ゴム被覆
層、３ａ……第２ゴム物質、６……中間ゴム層、
６ａ……第３ゴム物質、Ａ……ゴム印字体。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ゴム硬度が45゜〜70゜の厚手の非多孔性ゴムベ
   ース層２の表面にゴム硬度が80゜以上で平均厚み
   が0.1〜0.4mmの非多孔性中間ゴム層６を一体に積
   層形成するとともに、該中間ゴム層６の表面に平
   均厚みが0.05〜0.5mmの多孔性ゴム被覆層３を一
   体に積層形成し、印字面１が該ゴム被覆層３で構
   成されているゴム印字体。 ２ 非多孔性ゴムベース層２のゴム硬度が52゜〜
   68゜、中間ゴム層６のゴム硬度が85゜〜93゜に設定さ
   れている特許請求の範囲第１項記載のゴム印字
   体。